Câu hỏi ôn tập môn lý thuyết cơ sở ngành

CÂU HỎI ƠN TẬP MƠN LÝ THUYẾT CƠ SỞ NGÀNH MƠN LÝ THUYẾT CƠ SỞ NGHÀNH Câu 1: Ưu và nhược điểm của mối ghép đinh tán? Các loại đinh tán và phân loại mối ghép đinh tán? Trả lời: * Ưu điểm: - Đơn giản dễ thực hiện, khơng phụ thuộc nhiều vào trình độ tay ngề của cơng nhân. - Mối ghép bằng đinh tán chắc chắn, dễ kiểm tra chất lượng, ít làm hỏng chi tiết máy khi cần tháo rời. - Mối ghép bằng đinh tán cĩ khả năng chịu tải trọng động, va đập như cầu, dàn trục … * Nhược điểm: - Tốn kim loại, giá thánh cao, hình dạng và kích thước cồng kềnh. * Các loai đinh tán : Các dạng đinh tán chủ yếu được tiêu chuẩn hố. Tùy theo hình dạng của mũ đinh cĩ thể chia ra các loại : đinh mũ chỏm cầu, mũ cơn, mũ chìm, mũ nửa chìm… Ngồi ra cịn dùng các loại đinh tán đặc biệt khác nữa: đinh tán rỗng, đinh tán nổ. * Phân loại:     Theo cơng dụng các mối ghép đinh tán được chia ra:         - Mối ghép chắc dùng trong các kết cấu như cầu, dàn trục…        - Mối ghép chắc kín dùng trong các nồi hơi, bình chứa.     Theo hình thức cấu tạo:         - Mối ghép chồng.        - Mối ghép giáp mối cĩ một hoặc hai tấm đệm.     Theo số dãy đinh: - Mối ghép một hàng đinh mỗi bên, - Mối ghép cĩ hai hoặc nhiều hàng đinh mỗi bên. Câu 3 : Ưu và nhược điểm của mối ghép bằng hàn? Nguyên lý liên kết? Các loại mối ghép bằng hàn và phân loại mối ghép bằng hàn? Trả lời: * Ưu điểm: - Kết cấu của mối ghép bằng hàn cĩ khối lượng nhỏ so với đinh tán. - Tiết kiệm được cơng sức, giảm giá thành vì khơng phải làm lỗ và đinh tán. - Cơng nghệ hàn dễ tự động hĩa và năng suất cao. * Nhược điểm: - Khĩ kiểm tra khuyết tật bên trong mối hàn. - Mối ghép bằng hàn, chất lượng mối ghép phụ thuộc vào trình độ tay nghề của cơng nhân. - Khơng hàn được vật liệu phi kim loại. - Cần phải cĩ thiết bị hàn, thiết bị kiểm tra tương đối đắt tiền. * Nguyên lý liên kết: - Mối ghép bằng hàn được tạo ra nhờ lực hút bám phân tử do bị đốt nĩng cục bộ tại các chi tiết của mối ghép hàn. * Các loại mối ghép hàn: - Theo hình thức cơng nghệ, các mối ghép bằng hàn được chia ra: + Mối ghép bằng hàn hồ quang điện, mối ghép bằng hàn xỉ điện và hàn hơi. + Mối ghép hàn bằng hàn tiếp xúc: Làm kim loại bị dẻo và dùng lực ép chúng lại. + Mối ghép bằng hàn vẩy: Khơng nung chảy kim loại được ghép mà chỉ nung chảy vật liệu que hàn hoặc dây kim loại. - Theo cơng dụng, vị trí tương đối giữa các chi tiết ghép: + Mối hàn chắc: Chỉ dùng để chịu tải trọng, + Mối hàn chắc kín: Dùng chịu tải trọng và đảm bảo kín khít. + Mối hàn giáp mối (Mối hàn đối đầu): Hai tấm ghép tiếp giáp nhau. + Mối hàn chồng: Hai tấm ghép cĩ một phần chồng lên nhau. + Mối hàn gĩc: Hai tấm ghép khơng nằm song song với nhau mà tạo với nhau một gĩc nhất định. + Mối hàn chữ T. - Theo phương chiều mối hàn so với lực tác dụng: + Mối hàn dọc: Phương của mối hàn song song với phương của lực tác dụng. + Mối hàn ngang: Phương của mối hàn vuơng gĩc với phương của lực tác dụng. + Mối hàn xiên: Phương của mối hàn khơng vuơng gĩc và khơng song song với phương của lực tác dụng. + Mối hàn hỗn hợp: - Theo hình dạng mối hàn: + Mối hàn điểm. + Mối hàn với đường hàn liên tục + Mối hàn liền. - Theo mức độ tự động hĩa: + Mối hàn tự động + Mối hàn bán tự động + Mối hàn phổ thơng. Câu 4 : Ưu và nhược điểm của mối ghép bằng ren? Phân loại mối ghép bằng ren? Trả lời: * Ưu điểm: Mối ghép bằng ren cĩ cấu tạo đơn giản, dễ tháo lắp, dễ tiêu chuẩn hĩa và được chế tạo hàng loạt nên giá thành hạ, cĩ thể cố định các chi tiết máy ở bất kỳ vị trí nào. * Nhược điểm: - Nhược điểm chủ yếu của mối ghép bằng ren là cĩ tập trung ứng suất tại chân ren nên hay bị đứt, gãy và nứt tại đĩ. - Là mối ghép nặng nề, nhất là trường hợp dùng nhiều bu lơng trong một mối ghép. - Tốn vật liệu tạo mối ghép, khi gia cơng lỗ phải bỏ vật liệu đi. - Tạo mối ghép vít, vít cấy tương đối phức tạp tốn nhiều cơng sức. * Phân loại : Nếu đường xoắn ốc nằm trên mặt cơ sở là vật hình trụ thì ta cĩ ren hình trụ, đường xoắn ốc nằm trên mặt cơn ta cĩ ren hình cơn. - Theo chiều đường xoắn ốc: Ren được chia ra hai loại: Ren trái và ren phải. - Theo số đầu mối đường xoắn ốc: Ren một đầu mối, hai đầu mối, ba đầu mối… - Theo cơng dụng: Ren kẹp chặt dùng để kẹp chặt các chi tiết máy lại với nhau, ren dùng để truyền động và chịu tải. - Ren hệ mét (m, mm): Tiết diện là hình tam giác đều, gĩc ở đỉnh bằng 60 , ren hệ mét được chia ra làm hai loại: + Ren hệ mét bước lớn: Được quy ước cĩ in chữ M trước giá trị đường kính vd: M14: Ren hệ mét bước lớn và đường kính là 14 mm. + Ren hệ mét bước nhỏ: Ngồi quy ước như ren hệ mét bước lớn cịn ghi thêm bước ren sau giá trị đường kính. Vd: M16 x 0,25 : Ren hệ mét bước nhỏ, đường kính d = 16 mm, bước ren P = 0,25 (mm). - Ren hệ Anh: Cĩ tiết diện là hình tam giác cân, gĩc ở đỉnh , đường kính được đo bằng tấc Anh. Đơn vị là “inch”. Câu 6 : Ưu và nhược điểm của mối ghép bằng then? Liệt kê các loại then dùng trong mối ghép lỏng và các loại then dùng trong mối ghép căng? Đặc điểm của hai loại mối ghép này? Trả lời: * Ưu điểm: Cấu tạo đơn giản, chắc chắn, dễ tháo lắp, dễ chế tạo, giá thành rẻ. * Nhược điểm: - Phải xẻ rãnh trên trục nên làm cho trục bị yếu, - Dễ làm May ơ bị biến dạng khi lắp, - Mối ghép dễ bị lệch tâm, - Then là một loại chi tiết máy được tiêu chuẩn hĩa, vật liệu làm then là thép CT5, CT6, 40, 45.. * Liệt kê các loại then: - Then lắp lỏng: Then bằng, then dẫn hướng, then bán nguyệt, tạo thành mối ghép lỏng, then nằm trong rãnh trên trục và trên bạc, đĩng vai một cái chốt ngăn cản chuyển động xoay tương đối giữa bạc và trục. - Then lắp căng: Then ma sát, then vát, then tiếp tuyến tạo thành mối ghép căng. Then ghép căng tạo nên áp suất lớn trên bề mặt tiếp xúc giữa bạc và trục tạo ra lực ma sát. Lực ma sát là lực liên kết, cản trở sự trượt tương đối giữa trục và bạc. * Đặc điểm của mối ghép then ghép lỏng và ghép căng: - Mối ghép then ghép lỏng: Mặt làm việc của then là hai mặt bên, khĩ bảo đảm tính đổi lẫn, truyền được mơmen xoắn nhưng khơng truyền được lực dọc trục. - Mối ghép then ghép căng: Loại then này cĩ vát 1:100, cĩ kiểu cĩ đầu, kiểu khơng đầu mà gọt bằng hoặc gọt trịn hai đầu mút.Then làm việc ở các mặt trên và mặt dưới cịn ở mặt bên cĩ khe hở. Vì tạo thành mối ghép căng, nên then khơng những truyền được mơmen xoắn, mà cịn cĩ thể truyền được lực dọc trục. Tuy nhiên, vì then ghép căng gây lệch tâm nhiều, cho nên làm tăng rung động của các chi tiết máy được ghép và làm cho May ơ bị nghiêng đi. Then ghép căng cĩ thể chịu được va đập. Câu 7 : Ưu và nhược điểm của mối ghép bằng then hoa? Mối ghép bằng then hoa cĩ gì khác so với mối ghép bằng then? Trả lời: Mối ghép bằng then hoa là ghép May ơ vào trục nhờ các răng của trục lồng vào các rãnh đã được chế tạo sẵn trên May ơ. * Ưu điểm: So với mối ghép then thì mối ghép then hoa cĩ các ưu điểm sau: - Đảm bảo độ đồng tâm giữa May ơ và trục hơn. - Khả năng chịu tải lớn, độ tin cậy cao hơn. - Chịu tải trọng động và tải trọng va đập tốt hơn. - Độ bền mỏi cao hơn. * Nhược điểm: - Tải trọng phân bố giữa các răng khơng đều, - Để chế tạo và kiểm tra cần cĩ những dụng cụ cắt và thiết bị chuyên dùng mới làm được. Câu 8 : Nêu định nghĩa và ưu, nhược điểm của mối ghép bằng độ dơi? Trình bày các phương pháp lắp? Trả lời: * Định nghĩa: Mối ghéo bằng độ dơi là ghép chi tiết trục trịn vào chi tiết lỗ, với kích thước đường kính trục lớn hơn kích thước đường kính lỗ. Muốn tạo thành độ dơi ở mối ghép cĩ đường kính d thì đường kính trục dtrục phải lớn hơn đường kính lỗ dlỗ: d = dtrục - dlỗ >0. * Ưu điểm: - Chịu được tải trọng lớn và tải trọng va đập. - Dễ đảm bảo độ đồng tâm giữa chi tiết trục và chi tiết bạc lắp trên trục. - Kết cấu đơn giản, chế tạo nhanh, giá thành hạ. * Nhược điểm: - Lắp và tháo phước tạp, cĩ thể là hỏng bề mặt của chi tiết máy ghép. - Khĩ xác định chính xác khả năng tải của mối ghép vì nĩ phụ thuộc vào hệ số ma sát và độ dơi. - Khả năng tải của mối ghép khơng cao. * Các phương pháp lắp: - Phương pháp lắp ép nguội: Đây là phương pháp hay gặp nhất, để ép trục vào lỗ người ta dùng máy ép vít hay máy ép thủy lực, thậm chí dùng búa đĩng. + Ưu điểm: Đơn giản, được thực hiện ở nhiệt độ bình thường. + Nhược điểm: Dễ làm nứt chi tiết bạc, làm méo chi tiết trục, làm san bằng các đỉnh nhấp nhơ của bề mặt nên làm giảm độ dơi và vì thế làm giảm khả năng chịu tải của mối ghép. - Phương pháp ép nĩng: Nung nĩng chi tiết bao để lỗ của nĩ được nở rộng ra rồi ép chi tiết bị bao vào. Phương pháp này hạn chế được nhược điểm của phương pháp ép nguội nĩi trên. Tuy nhiên, cần khống chế được nhiệt độ nung nếu khơng sẽ làm mặt ngồi của chi tiết bị chảy hoặc bị ram, làm thay đổi cấu trúc kim loại của nĩ, nhiệt độ cao cĩ thể làm chi tiết bị cong vênh. Do đĩ cần cĩ biện pháp phịng ngừa - Phương pháp ép lạnh: Ở đây, chi tiết bị bao được làm lạnh để kích thước trục của nĩ bị co lại rồi ép vào lỗ của chi tiết bao. Phương pháp này thích hợp với những mối ghép cĩ kích thước nhỏ. Để làm lạnh cĩ thể dùng axit cacbonic (độ sơi – 79C ) hoặc khơng khí lỏng (độ sơi - 196 C). Câu 10 : Hãy trình bày nguyên lý làm việc của bộ truyền đai? Ưu và nhược điểm của bộ truyền đai? Phân loại đai? Trả lời: * Nguyên lý làm việc: Truyền động đai làm việc dựa trên nguyên tắc nhờ vào lực ma sát giữa dây đai và bánh đai mà truyền chuyển động và cơ năng từ bánh đai dẫn 1 tới bánh đai bị dẫn 2 qua dây đai 3. * Ưu điểm: - Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, giá thành rẻ. - Truyền động mềm dẻo, giảm được rung động khi tải trọng va đập, làm việc êm khơng ồn (khi nối đai được thực hiện tốt). - Do cĩ sự trượt giữa đai và bánh đai nên khi qua tải đột ngột cũng khơng làm hỏng các chi tiết bộ truyền, đối với bộ truyền tốc độ chậm và trung bình cĩ thể châm chước phần nào về độ chính xác lắp ráp. - Cĩ thể truyền động giữa các trục xa nhau, giữa các trục bố trí thích hợp trong khơng gian. * Nhược điểm: - Kích thước cồng kềnh khi truyền cơng suất lớn. - Do cĩ sự trượt đai nên khơng đảm bảo chính xác về tỷ số truyền. - Do phải cĩ lực căng dây đai ban đầu nên áp lực lên trục và gối đỡ tăng lên so với chuyển động bánh răng. - Khơng sử dụng được ở những nơi kém an tồn do tính nhiễm điện của đai. - Khi bị các loại dầu bám vào thì khả năng làm việc và tuổi thọ giảm. * Phân loại đai: Theo hình dạng tiết diện cĩ thể chia ra: - Đai phẳng (đai dẹt): Cĩ tiết diện ngang là hình chữ nhật. - Đai thang: Cĩ tiết diện ngang là hình thang. - Đai trịn: Cĩ tiết diện ngang là hình trịn. - Đai lược: Thực chất là nhiều đai thang kết hợp lại. - Đai răng: Câu 11 : Ưu và nhược điểm của bộ truyền xích? Cấu tạo và nguyên lý làm việc của bộ truyền xích? Trả lời: * Ưu điểm: - Cĩ thể truyền động giữa các trục xa nhau. So với bộ truyền đai: - Truyền động xích làm việc khơng cĩ trượt nên đảm bảo được tỷ số truyền, hiệu suất khá cao, lực tác dụng lên trục nhỏ. - Chỉ cần một xích cĩ thể truyền chuyển động từ trục dẫn tới nhiều trục bị dẫn khác nhau. * Nhược điểm: - Cĩ nhiều tiếng ồn khi làm việc, răng và mắt xích nhanh bị mịn khi làm việc trong mơi trường bụi bặm và khơng được bơi trơn tốt. - So với truyền động đai, giá thành của truyền động xích cao hơn. * Cấu tạo của bộ truyền xích: Cấu tạo chính của bộ truyền xích gồm: Đĩa dẫn (1), đĩa bị dẫn (2), xích (3). Ngồi ra cịn cĩ bộ phận căng xích, bộ phận bơi trơn, bộ phận che xích. * Nguyên lý làm việc: Truyền động xích thực hiện truyền chuyển động và tải trọng giữa các trục song song nhờ sự ăn khớp của mắt xích với răng của các bánh xích lắp trên trục đĩ. Câu 12 : Hãy nêu định nghĩa và phân loại bộ truyền bánh răng? Ưu và nhược điểm của bộ truyền bánh răng? Trả lời: * Định nghĩa: Truyền động bánh răng là một phương pháp truyền chuyển động và cơ năng thơng qua cặp bánh răng hay cặp bánh răng với thanh răng ăn khớp với nhau. * Phân loại: Tùy theo hình dạng bánh răng, phương răng và đoạn biên dạng răng người ta chia ra các loại sau: - Bộ truyền bánh răng trụ: Bộ bánh răng là hình trụ trịn xoay, đường sinh thẳng, thường dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song với nhau, quay ngược chiều nhau. Cĩ các loại sau: Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng, bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng, bộ truyền bánh răng hình chữ V. - Bộ truyền bánh răng nĩn cịn được gọi là bộ truyền bánh răng cơn: Bánh răng cĩ dạng hình nĩn cụt, dùng để truyền chuyển động giữa các trục vuơng gĩc với nhau.Gồm các loại: Bộ truyền bánh răng nĩn răng thẳng; bộ truyền bánh răng nĩn răng nghiêng; bộ truyền bánh răng nĩn răng cung trịn. - Bộ truyền bánh răng thân khai: Biên dạng răng là một đoạn của đường thân khai của cung trịn. Đây là bộ truyền được dùng phổ biến. - Bộ truyền bánh răng Novikov: Biên dạng răng là một phần của đường trịn. - Bộ truyền bánh răng Xiclơit: Biên dạng là một đoạn của đường Xiclơit. - Bộ truyền bánh răng – thanh răng: - Bộ truyền bánh răng ăn khớp trong: * Ưu điểm: - Đảm bảo độ chính xác truyền động (về tốc độ và tỷ số truyền) vì khơng cĩ sự trượt. - Cĩ thể lắp đặt vị trí tương đối giữa các cặp bánh răng ăn khớp theo những gĩc mong muốn theo khơng gian (song song, vuơng gĩc hay chéo gĩc…). - Khả năng tải cao hơn các bộ truyền khác. - Hiệu suất cao - Kích thước bộ truyền tương đối nhỏ gọn. - Độ tin cậy tương đối cao. - Tuổi thọ cao * Nhược điểm: - Khơng thực hiện được truyền động vơ cấp. - Khơng cĩ khả năng bảo vệ khi quá tải. - Cĩ tiếng ồn khi tốc độ lớn. - Khi sử dụng phải chăm sĩc và bơi trơn đầy đủ. - Địi hỏi chính xác trong chế tạo và lắp ráp cao, chế tạo phức tạp. Giá thành cao. MƠN : LÝ THUYẾT CHUYÊN NGÀNH Câu 1: Vẽ hình và nêu các thơng số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh ? Trả lời: Để đảm bảo năng suất – chất lượng bề mặt gia công, dao cắt cần phải có hình dáng và góc độ hợp lý. Thông số hình học của dao được xét ở trạng thái tĩnh (khi dao chưa làm việc). Góc độ của dao được xét trên cơ sở : dao tiện đầu thẳng đặt vuông góc với phương chạy dao, mũi dao được gá ngang tâm phôi. Các thông số hình học của dao nhằm xác định vị trí các góc độ của dao nằm trên đầu dao. Những thông số này được xác định ở tiết diện chính N – N, ở mặt đáy, ở tiết diện phụ N1 – N1 và trên mặt phẳng cắt gọt. + Góc trước g : là góc tạo thành giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính N – N Góc trước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy tính từ mũi dao, có giá trị âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy và bằng không khi mặt trước song song với mặt đáy. Khi góc trước lớn biến dạng phoi nhỏ, việc thoát phoi dễ dàng, lực cắt và công tiêu hao giảm, năng suất tăng. + Góc sau chính a : là góc tạo thành giữa mặt sau và mặt phẳng cắt gọt đo trong tiết diện chính. Góc sau thường có giá trị dương. Góc sau càng lớn mặt sau ít bị ma sát vào bề mặt gia công nên chất lượng bề mặt gia công càng tốt. + Góc cắt d : là góc tạo bởi giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính + Góc sắc b : là góc được tạo bởi mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính ta có quan hệ : a + b + g =90o ; d = a + b + Góc trước phụ g1 : tương tự như góc trước, nhưng đo trong tiết diện phụ N – N, + Góc sau phụ a1 : tương tự như góc sau , nhưng đo trong tiết diện phụ N – N + Góc mũi dao e : là góc hợp bởi hình chiếu lưỡi cắt chính và hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng đáy. + Góc nghiêng chính j : là góc của hình chiếu lưỡi cắt chính với phương chạy dao đo trong mặt đáy. + Góc nghiêng phụ j1 : là góc của hình chiếu lưỡi cắt phụ với phương chạy dao đo trong mặt đáy. Ta có : j + e + j1 =180o + Góc nâng của lưỡi cắt chính l : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt đáy. l > 0, khi mũi dao là điểm thấp nhất của lưỡi cắt . l < 0, khi mũi dao là điểm cao nhất của lưỡi cắt. l = 0 Khi lưỡi cắt nằm ngang ( song song với mặt đáy). Câu 3: Trình bày đặc tính và cơng dụng của thép các bon dụng cụ và thép giĩ dùng làm dụng cụ cắt ? Cho ví dụ ? Trả lời: a) Thép các bon dụng cụ: * Đặc tính, cơng dụng: - Thép Các bon dụng cụ: Hàm lượng Các bon C = 0,7 – 1,4%,ngồi những thành phần chính là Fe và C cịn cĩ các tạp chất P, S với hàm lượng tạp chất P, S nhỏ < 0,025%. - Thép Các bon dụng cụ cĩ tính cứng cao khi nhiệt luyện nhưng chịu nhiệt thấp, dùng để chế tạo các loại đục, dũa, khuơn, các chi tiết máy cần độ cứng. - Ký hiệu: CD theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN) Vd: CD 70,CD 120, CD 80. - Cơng dụng: Các loại vật liệu này chỉ làm việc ở tốc độ cắt thấp V = 4 ÷ 5 m/ phút; t từ 200 ÷ 250C. Vật liệu này dùng làm dụng cụ rèn, các bàn ren tarơ. b) Thép giĩ dùng làm dụng cụ cắt: Thép giĩ là thép hợp kim dụng cụ cĩ hàm lượng Vofram tương đối cao (8,5 – 19%W),C (0,7 – 1,4%C) (Crom (3,8 – 4,4%Cr ),Vanadi (1 – 2,6% V), và một số nguyên tố khác chiếm tỷ lệ rất nhỏ. Thép giĩ cĩ độ cứng cao, bền, chịu mài mịn và chịu nhiệt đến500 ÷ 650oC. Ví dụ: những mác thép thường dùng theo TCVN cĩ 90W9V2, 75W18V, 140W9V5, 90W18V2. Cơng dụng: Đây là loại vật liệu cĩ tính năng cắt gọt tương đối tốt và được sử dụng khá rộng rãi; Dùng để chế tạo các dụng dụ cắt như dao phay, dao tiện, chuốt, khoan… Câu 4: Trình bày đặc tính và cơng dụng của hợp kim cứng nhĩm 1, 2 và 3 cácbít ? Cho ví dụ ? Trả lời: - Hợp kim cứng là hợp kim được chế tạo bằng phương pháp luyện bột mà thành phần chủ yếu của nĩ là các bít Vonfram (WC) và các bít Titan (TiC) hoặc các bít khác ở dạng hạt rất nhỏ được liên kết với nhau bằng nguyên tố Coban (Co). - Tính chất của hợp kim cứng: + Tính cứng nĩng cao: 800 ÷ 1000 C. + Độ cứng rất cao: (70 ÷ 75) HRC ; 82 ÷ 90 HRA + Tính chống mài mịn tốt. + Rất giịn. - Cơng dụng chủ yếu của hợp kim cứng: + Hợp kim cứng là vật liệu chủ yếu để chế tạo lưỡi dao cắt cĩ tốc độ cắt rất cao, hàng trăm (m/ phút), nhiệt độ làm việc 800 ÷ 1000 C. Các loại hợp kim cứng thường gặp: a. Nhĩm một Các bít: Là hợp kim cứng cĩ thành phần chủ yếu là Các bít Vonfram (WC) được dính kết bằng nguyên tố Coban (Co). Cĩ tính cứng nĩng 800 C. Ký hiệu: K (ISO) hoặc BK (Nga) Ví dụ: BK2 ( 2% Co cịn lại 98% WC) Cơng dụng: Nhĩm 1 Các bít cĩ tính dẻo cao, chống được va đập nhưng tính tính giịn thấp do đĩ thích hợp cho việc gia cơng thơ hoặc gang. b. Nhĩm hai Các bít: Bao gồm Các bít Vonfram (WC) và Các bít Titan (TiC). - Ký hiệu : TK với chữ số sau chữ T chỉ lượng Titan, Sau chữ K chỉ lượng Coban cịn lại là Vonfram. Vd: T5K10 : 5% Titan, 10% Coban cịn lại là % Vonfram. Cơng dụng: Dụng cụ nhĩm 2 Các bít cĩ hệ số ma sát trên bề mặt nhỏ, dao ít mịn thích hợp cho gia cơng tinh. c. Nhĩm ba Các bít: Thành phần chủ yếu là Các bít Vonfram (WC), Các bít Titan (TiC), Các bít Tang tan (TaC). Ký hiệu: TTK với chữ số sau TT chỉ hàm lượng Titan và Tangtan, sau chữ số K chỉ hàm lượng Coban. Vd: TT7K12: 7% Titan và Tangtan, 12% Coban cịn lại là Vonfram. Cơng dụng: Nhĩm hợp kim này cĩ độ bền cao và độ dẻo cao thích hợp cho gia cơng thơ lẫn gia cơng tinh. Câu 6: Các thành phần của một quy trình cơng nghệ ? Cho ví dụ minh họa ? Trả lời: Các thành phần của quy trình cơng nghệ: - Nguyên cơng: Nguyên cơng là một phần của quy trình cơng nghệ, được hồn thành một cách liên tục tại một chỗ làm việc do một người hay một nhĩm cơng nhân thực hiện. Vd: Tiện trục như hình vẽ: Nếu tiện đầu A xong rồi trở đầu tiện đầu B (hoặc ngược lại) trên cùng một máy tiện thì vẫn thuộc một nguyên cơng vì nĩ vẫn đảm bảo tính liên tục và vị trí làm việc. Nhưng nếu tiện đầu A cho cả loạt xong rồi mới tiện đầu B hoặc tiện đầu A ở máy này nhưng tiện đầu B ở máy khác thì khơng cịn là một nguyên cơng nữa vì đã thay đổi tính liên tục, vị trí làm việc. - Gá là một phần của nguyên cơng được hồn thành trong một lần gá đặt chi tiết. Trong một nguyên cơng cĩ thể cĩ mơt hay nhiều lần gá. Vd: Để tiện mặt trụ bậc A, B, C ta thực hiện hai lần gá: + Lần gá 1: Gá trên hai mũi chống tâm và truyền mơmen quay bằng tốc để gia cơng các bề mặt C và B. + Lần gá 2: Đổi đầu để gia cơng bề mặt A (vì mặt này chưa được gia cơng ở lần gá trước do phải lắp với tốc). - Vị trí: Là một phần của nguyên cơng, được xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi tiết với máy hoặc giữa chi tiết với dụng cụ cắt (dao). Một lần gá cĩ thể cĩ một hoặc nhiều vị trí. Vd: Khi phay bánh răng bằng dao phay định hình, mỗi lần phay một răng hoặc khoan một lỗ trên chi tiết cĩ nhiều lỗ được gọi là một vị trí.(Một lần gá cĩ nhiều vị trí). Cịn khi phay bánh răng bằng dao phay lăn răng, mỗi lần phay là một vị trí (nhưng do tất cả các răng đều được gia cơng nên lần gá này cĩ một vị trí). - Bước: Cũng là một phần của nguyên cơng khi thực hiện gia cơng một bề mặt (hoặc một tập hợp bề mặt) sử dụng một dụng cụ cắt (hoặc một bộ dụng cụ cắt) với chế độ cắt (v, S, t) khơng đổi. Một nguyên cơng cĩ thể cĩ một hoặc nhiều bước. Vd: Cũng gia cơng hai đoạn trục nhưng nếu gia cơng đồng thời bằng 2 dao là một bước; Cịn gia cơng bằng một dao trên từng đoạn trục là hai bước. * Khi cĩ sự trùng bước (như tiện bằng 3 dao cho 3 bề mặt cùng một lúc), thời gian gia cơng chỉ cần tính cho một bề mặt gia cơng cĩ chiều dài lớn nhất. - Đường chuyển dao: Là một phần của bước để hớt một phần vật liệu cĩ cùng chế độ cắt và bằng cùng một dao. Mỗi bước cĩ thể cĩ một hoặc nhiều đường chuyển dao. Vd: Để tiện ngồi một mặt trụ cĩ thể dùng cùng một chế độ cắt, cùng một dao để hớt làm nhiều lần; mỗi lần là một đường chuyển dao. - Động tác: Là một hành động của cơng nhân để điều khiển máy thực hiện việc gia cơng hoặc lắp ráp. Đây là đơn vị nhỏ nhất của quá trình cơng nghệ. Vd: Bấm nút, xoay ụ dao, đẩy ụ động… Câu 8: Nêu cơng thức xác định độ nhám Rz và Ra? TCVN quy định các cấp độ nhám và giá trị quy đổi của các cấp độ nhám đĩ? Trả lời: Độ nhám của chi tiết gia cơng được đo bằng chiều cao nhấp nhơ Rz và sai lệch profil trung bình cộng Ra của lớp bề mặt. * Chiều cao nhấp nhơ Rz: Là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của chiều cao 5 đỉnh cao nhất và chiều sâu 5 đáy thấp nhất của profil tính trong phạm vi chiều dài chuẩn đo l. Trị số Rz được xác định như sau: * Sai lệch profil trung bình cộng Ra: Là trung bình số học các giá trị tuyệt đối của khoảng cách từ các điểm trên profil đến đường trung bình, đo theo phương pháp tuyến của đường trung bình. * Bảng giá trị quy đổi: Cấp nhám Rz (µm) Ra (µm) l (mm) 2,5 1 320 2 160 3 80 4 40 5 20 6 2,5 0,8 0,25 7 1,25 8 0,63 9 0,32 10 0,16 11 0,08 12 0,04 13 0,08 14 0,05 Câu 9: Trình bày các phương pháp đạt độ chính xác gia cơng trên máy cơng cụ? Ưu nhược điểm của từng phương pháp? Trả lời: Phương pháp tự động đạt kích thước: Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối, để đạt độ chính xác gia cơng yêu cầu, chủ yếu dùng phương pháp tự động đạt kích thước trên máy cơng cụ đã được điều chỉnh sẵn. Ở phương pháp này, dụng cụ cắt cĩ vị trí chính xác so với chi tiết gia cơng . Hay nĩi cách khác, chi tiết gia cơng cũng cĩ vị trí chính xác so với dụng cụ cắt, vị trí này được đảm bảo nhờ cơ cấu định vị của đồ gá, cịn đồ gá cĩ vị trí xác định trên bàn máy nhờ các đồ định vị riêng. Khi gia cơng bằng phương pháp này, máy và dao được điều chỉnh sẵn. Chi tiết gia cơng được định vị nhờ cơ cấu định vị tiếp xúc với mặt đáy và mặt bên của dao. Dao phay đĩa 3 mặt được điều chỉnh trước sao cho mặt bên trái của dao cách mặt bên của đồ định vị một khoảng cách b cố định và đường sinh thấp nhất của dao cách mặt trên của phiến định vị dưới một khoảng cách bằng a. Do vậy, khi gia cơng cả loạt phơi khơng kể đến độ mịn của dao (coi như dao khơng mịn) thì kích thước a, b nhận được trên chi tiết gia cơng của cả loạt đều bằng nhau. * Ưu điểm: - Đảm bảo độ chính xác chi tiết gia cơng, giảm bớt phế phẩm. Độ chính xác của chi tiết gia cơng hầu như khơng phụ thuộc vào trình độ tay nghề của cơng nhân đứng máy. - Chỉ cần cắt một lần là đạt kích thước yêu cầu do đĩ đạt năng suất cao. - Nâng cao hiệu quả kinh tế. * Nhược điểm: - Giá thành cao do phải chế tạo các đồ gá chuyên dùng nên vốn đầu tư ban đầu lớn, cần nhiều thời gian để điều chỉnh máy và dao. - Khơng loại trừ được sai số của phơi, sự mịn dao. Câu 10: Nêu sơ đồ phân loại chuẩn? Thế nào là chuẩn thiết kế và chuẩn gia cơng? Trả lời: Cĩ thể phân loại chuẩn trong Chế tạo máy thành những loại sau:Chuẩn Chuẩn thiết kế Chuẩn cơng nghệ Chuẩn lắp ráp Chuẩn kiểm tra Chuẩn gia cơng Chuẩn tinh Chuẩn thơ Chuẩn tinh chính Chuẩn tinh phụ * Chuẩn thiết kế: Là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế. Chuẩn này được hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế cĩ thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo. Chuẩn thực như mặt A (hình 4.1 a) dùng để xác định kích thước các bậc của trục. Chuẩn ảo như điểm O (hình 4.1 b) là đỉnh nĩn của mặt lăn bánh răng cơn dùng để xác định gĩc cơn . Chuẩn cơng nghệ: Được chia ra thành: chuẩn gia cơng, chuẩn lắp ráp và chuẩn kiểm tra. Chuẩn gia cơng: Dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia cơng cơ. Chuẩn này bao giờ cũng là chuẩn thực. Nếu gá đặt để gia cơng theo phương pháp tự động đạt kích thước cho cả loạt chi tiết máy thì mặt A làm cả hai nhiệm vụ tỳ và định vị (hình 4.2a). Nếu rà gá từng chi tiết theo đường vạch dấu B thì mặt A chỉ làm nhiệm vụ tỳ cịn chuẩn định vị là đường vạch dấu B (hình 4.2b). Như vậy, chuẩn gia cơng cĩ thể trùng hoặc khơng trùng với mặt tỳ của chi tiết lên đồ gá hoặc lên bàn máy. Chuẩn gia cơng cịn được chia ra thành chuẩn tinh và chuẩn thơ. Chuẩn thơ: Là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa qua gia cơng. Hầu hết các trường hợp thì chuẩn thơ là những yếu tố hình học thực của phơi chưa gia cơng; chỉ trong những trường hợp phơi đưa vào xưởng đã ở dạng gia cơng sơ bộ thì chuẩn thơ mới là những bề mặt gia cơng, trường hợp này thường gặp trong sản xuất máy hạng nặng. Chuẩn tinh: Là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia cơng. Nếu chuẩn tinh cịn được dùng trong qua trình lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh chính, cịn chuẩn tinh khơng được dùng trong quá trình lắp ráp thì gọi là chuẩn tinh phụ. Câu 16: Phương pháp tiện cơn ngồi bằng cách xê dịch ngang ụ sau? Ưu, nhược điểm? Trả lời: Được áp dụng trong sản xuất hàng loạt đối với các chi tiết cĩ chiều dài cơn lớn ( khơng sử dụng được phương pháp xoay xiên bàn trượt dọc trên) Chi tiết được gá trên hai mũi tâm cĩ cặp tốc, mũi tâm sau được đánh lệch so với mũi tâm trước một khoảng h, được xác định: h = L.tgα = Cách điều chỉnh ụ sau: Nới lỏng vít hãm ở phần bên và phần dưới của ụ sau, điều chỉnh xê dịch ụ sau bằng vít điều chỉnh lắp ở phần bên sau đĩ khĩa vít hãm lại. * Ưu điểm: - Gia cơng được các bề mặt cơn cĩ chiều dài lớn. - Do chạy dao tự động nên chất lượng bề mặt tốt. * Nhược điểm: - Khơng gia cơng được các bề mặt cơn trong. - Khơng gia cơng được các bề mặt cơn cĩ độ cơn lớn. Câu 19: Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng và răng nghiêng sử dụng dao phay mơđun trên máy phay vạn năng? Trả lời: Phay bánh răng trụ răng thẳng: Dao phay định hình dùng để gia cơng bánh răng trụ răng thẳng là dao phay đĩa mơđun (hình a) hoặc dao phay ngĩn mơđun (hình b). - Tính tốn các thơng số cơ bản của bánh răng. - Căn cứ vào mơđun và số răng để chọn dao cho phù hợp. - Phương pháp này cĩ sử dụng nhiều trên máy phay vạn năng cĩ trang bị dụng cụ phân độ. - Tính số vịng quay của đầu phân độ: => khơng cần bánh răng thay thế. Cần bánh răng thay thế; Khi gia cơng chi tiết được gá vào ụ phân độ, dao được gá sao cho đường kính ngồi (dao phay đĩa mơđun) hoặc mặt đầu (dao phay ngĩn mơđun) trùng với đường sinh cao nhất của chi tiết. Sau đĩ, điều chỉnh dao ở độ cao sao cho rãnh răng cĩ chiều sâu theo yêu cầu (tùy theo mơđun răng gia cơng). Tiến hành gia cơng. Gia cơng xong một răng thì dùng đầu phân độ để quay chi tiết một gĩc 1/ Z vịng (với z là số răng cần gia cơng) rồi tiếp tục gia cơng răng tiếp theo, cứ thế cho đến hết. Câu 20. Chọn dụng cụ cắt và trình bày phương pháp gia cơng mài trịn ngồi cĩ tâm? Trả lời: Chọn dụng cụ cắt: Chọn đá mài hình trụ. Phương pháp gia cơng mài trịn ngồi cĩ tâm: Chi tiết khi mài trịn ngồi cĩ tâm thường được gá bằng hai lỗ tâm hoặc mâm cặp kết hợp với lỗ tâm. Do đĩ, trước khi mài ta phải sửa lại lỗ tâm và nắn thẳng lại chi tiết (nếu bị cong). Chuyển động cắt do chuyển động đá mài tạo nên, vận tốc cắt thường khoảng v = 20 ÷ 35 (m/s). Chi tiết quay với chiều ngược lại với đá mài nhưng vận tốc quay nhỏ, khoảng n = (1 ÷ 3%) nđ. Khi mài cĩ tâm thường sử dụng hai phương pháp ăn dao: ăn dao dọc và ăn dao ngang. - Mài ăn dao dọc: Phương pháp chạy dao dọc thường dùng khi mài các bề mặt cĩ chiều dài lớn hơn so với chiều rộng của đá mài. Sau mỗi hành trình chạy dao dọc, đá mài mới tiến sâu vào một lượng chạy dao ngang. Phương pháp này rất thơng dụng, đạt độ chính xác cao, độ sâu cắt nhỏ (cắt thơ t = 0,1 ÷ 0,2) mm; cắt tinh t = (0,01 ÷ 0,05) mm) nên lực mài bé. Lượng tiến dao dọc được chọn theo chiều rộng của đá B, khi mài thơ thường lấy Sd = (0,3 ÷ 0,5)B; mài tinh lấy Sd = (0,1 ÷ 0,2)B. Khi mài tinh, ở những lần chạy dao cuối ta khơng cho đá tiến sâu nữa mà vẫn cho tiếp tục mài cho đến khi tắt hoa lửa mới thơi. - Mài ăn dao ngang: Thường dùng phương pháp này khi mài chi tiết cĩ đường kính lớn, chiều dài bề mặt cần mài ngắn hơn chiều rộng đá mài, sản lượng lớn. Chiều sâu cắt khi mài thơ t = (0,01 ÷ 0,03) mm; mài tinh t = (0,005 ÷ 0,01) mm. Cách mài này địi hỏi độ cứng vững của chi tiết tốt, máy cĩ cơng suất lớn, đá rộng bản và sửa đá thật tốt. Ưu điểm của cách mài này là đạt năng suất cao, cĩ thể kết hợp mài bậc trục và ngỗng trục đồng thời hoặc mài các bề mặt định hình. Tuy nhiên độ chính xác khơng được cao và phụ thuộc vào chế độ sửa đá. TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN: + Khi mài ăn dao dọc: (ph) L : Chiều dài hành trình dọc: L = L0 – (0,4 ÷ 0,6)B; với B là chiều rộng đá mài; L0 là chiều dài của bề mặt cần mài. nct : Số vịng quay của chi tiết trong một phút (v/ ph). Sd : Lượng chạy dao dọc, mm/ vịng chi tiết. Được xác định bằng α.B/ vịng chi tiết. Khi mài thơ ; Khi mài tinh . K: Hệ số liên quan với độ chính xác khi mài,(mài tắt hoa lửa). Khi yêu cầu đạt độ chính xác 0,02 ÷ 0,03 mm, K = 1,7; Khi đạt độ chính xác 0,04 ÷ 0,06 mm, K = 1,4; Khi độ chính xác đạt 0,07 ÷ 0,09 mm, K = 1,25; Khi độ chính xác đạt đến 0,1 ÷ 0,15, K = 1,1. a : Lượng dư mài tính cho một phía (mm). Sn: Lượng ăn dao ngang (mm/htk). + Khi mài ăn dao ngang: (ph). Sn: Lượng tiến dao ngang, mm/ vịng chi tiết. Các giá trị cịn lại như mài tiến dao dọc. Câu 21. Chọn dụng cụ cắt và trình bày phương pháp gia cơng mài trịn trong cĩ tâm? Trả lời: Chọn dụng cụ cắt:Phương pháp mài trịn trong cĩ tâm sử dụng đá mài hình trụ.Đường kính ngồi của đá , nên chọn đường kính ngồi của đá = 2/3 đường kính lỗ. Phương pháp mài trịn trong cĩ tâm: Mài lỗ tâm cĩ thể gia cơng được các lỗ trụ, lỗ cơn; được thực hiện trên máy mài trong và máy mài trịn ngồi vạn năng. Việc chọn máy nào phụ thuộc vào dạng sản xuất và phương pháp mài. Khi mài lỗ tâm cĩ thể thực hiện theo hai cách: chi tiết quay và chi tiết đứng yên. Cách 1: Chi tiết được cặp trên mâm cặp và quay trịn, cịn trục của đá cũng quay trịn (ngược chiều với chiều quay của chi tiết) và thực hiện chuyển động chạy dao dọc hoặc chạy dao ngang. Cách mài này thường sử dụng trên máy mài trịn trong. Cách này thường dùng để gia cơng các chi tiết nhỏ, các vật thể trịn xoay hay dễ gá trên mâm cặp và cĩ thể thực hiện trên máy tiện vạn năng với đồ gá chuyên dùng như ống, đĩa… - Chế độ cắt khi mài: + Chiều sâu căt khi mài thơ t = 0,01 ÷ 0,02 mm; mài tinh t = 0,005 ÷ 0,01mm + Lượng chạy dao S: mài thơ Sd = (0,3 ÷ 0,5).H; Mài tinh Sd = (0,1 ÷ 0,2)H với H là bề rộng của đá. + Vận tốc cắt của đá: Vđ = 20 ÷ 30 (m/ s) (vịng/ phút) chọn Tốc độ quay trục chính: Cách 2: Chi tiết được gá cố định trên bàn máy, trục mang đá thực hiện tất cả các chuyển động : Chuyển động quay trịn của đá để cắt, chuyển động chạy dao, chuyển động hành tinh của đá xung quanh lỗ gia cơng. Kiểu mài này được dùng trên máy mài hành tinh, thường để gia cơng các chi tiết loại lớn, cồng kềnh như lốc máy, thân, bệ, tấm …bởi vì nếu dùng cách thứ nhất thì việc gá đặt lên mâm cặp khơng thể thực hiện được, hoặc rất khĩ khăn, hơn nữa sẽ xuất hiện lự ly tâm, địi hỏi máy phải cĩ kích thước rất lớn, cơng suất rất lớn, độ cứng vững cao. Các máy mài hành tinh thường được chế tạo theo kiểu di động được và cĩ thể gá trực tiếp lên chi tiết gia cơng. Điều đĩ tạo khả năng rất thuận lợi cho việc sửa chữa hoặc trong dạng sản xuất đơn chiếc hay loạt nhỏ. Nĩ thường được sử dụng đối với các nhà máy chế tạo hạng nặng. Câu 22. Trình bày phương pháp gia cơng mài mặt phẳng sử dụng đá mài hình trụ và đá mài mặt đầu ? Trả lời: Mài mặt phẳng bằng đá mài hình trụ: Chiều sâu cắt: Mài thơ t = 0,05 ÷ 0,1 mm; Mài tinh t = 0,01 ÷ 0,02 mm. Lượng chạy dao ngang: Sn = 1 ÷ 2 mm/ htk Vận tốc cắt của chi tiết: Vct = 20 ÷ 30 m/ phút Trong đĩ: L = l1 + lct + l2 (l1 = l2 = 30 mm) Vận tốc cắt của đá: v = 20 ÷ 30 m/s. Phương pháp mài phẳng này cĩ khả năng đạt được độ chính xác và độ nhẵn bĩng bề mặt cao bởi vì phương pháp này cĩ thể thốt phoi, thốt nhiệt và tưới dung dịch trơn nguội vào khu vực gia cơng dễ. Tuy nhiên, do diện tích với chi tiết khơng lớn nên năng suất thấp, để khắc phục thì dùng đá rộng bản. Mài mặt phẳng bằng đá mài mặt đầu: Chiều sâu cắt: Khi mài thơ t = 0,05 ÷ 0,1 mm; Khi mài tinh t = 0,01 ÷ 0,02 mm Lượng chạy dao ngang: Căn cứ vào Dđ và Bct Lượng chạy dao dọc: Mài thơ: Sd = (0,3 ÷ 0,5)D; Mài tinh Sd = (0,1 ÷ 0,2)D. Vận tốc cắt của đá: v = 20 ÷ (30 m/ s). Phương pháp mài này cĩ năng suất cao, tiết kiệm được đá mài. Tuy nhiên, do khĩ thốt phoi và khĩ đưa dung dịch trơn nguội vào vùng gia cơng do đĩ mà việc thốt nhiệt chậm, vì vậy độ chính xác và độ nhẵn bĩng thấp hơn mài bằng đá hình trụ. Muốn cĩ độ chính xác và độ nhẵn bĩng cao thì cần phải chọn chế độ cắt thấp, lúc đĩ thì năng suất lại khơng cao. Nếu nghiêng đá đi một gĩc nhỏ thì cĩ thể giải quyết được việc thốt nhiệt, thốt phoi và đưa dung dịch trơn nguội, lúc đĩ các vết mài sẽ khơng xĩa lên nhau lúc đĩ độ nhẵn bĩng bề mặt thấp và mặt gia cơng cịn bị lõm xuống.