Thiêt kế dao phay đĩa mô dun m = 2,5 ; α = 200 ; n06

mài cần tiến hành thấm xiamua Với m = 2,5 nên dao là loại nhỏ chế tạo không cần mài propin. các nguyên công quan trọng nhất trong chế tạo dao phay đĩa mô đun nhỏ là gia công chuẩn phăy rãnh là hớt lưng propin Độ đảm bảo mặ đầu không quá lệch cho phép đối với bước răng vòng không quá 15 và độ hướng kính không quá 15 II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1. Dạng sản xuất Dạng sản xuất đóng một vai trò quan trọng trong chế tạo sản phẩm, ảnh hưởng nhiều đến chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật. Sự chuyên mon hoá biểu hiện qua sự lặp lại của sản phẩm trên các chỗ làm việc Nếu sự lặp lại càng nhiều sự chuyên môn hoá cao và ngươc lại. Trình độ chuyên môn hoá ảnh hưởng tới đặc tính công nghệ và các hình thức tổ chức sản xuất Nó là đặc tính kỹ thuật được xác định bởi chủng loịa và quy mô sản phẩm. Bởi sự lặp lại và khối lượng sản xuất hàng năm. Để thiết kế quy trình công nghệ đẩm bảo chất lượng sản phẩm cao giá thành hạ, ta phải xác định loại hnhf sản xuất dựa vào quy mô sản xuất và khối lượng sản phẩm Thực tế sản xuất thường có ba dạng Dạng sản xuất đơn chiếc và loại nhỏ Dạng sản xuất loại vừa Dạng sản xuất loại lớn và hàng khối Với yêu cầu thực tế là lập quy trình chế tạo dao phay đĩa mô đun m = 2,5 sản lượng kế hoạch là 30 000 CT/năm a, xác định sản lượng cơ khí sản lượng cơ khi hàng năm được tính theo công thức Nkh : sản lương kế hoạch hàng năm : Nkh = 30 000 CT/năm mi : số lượng chi tiết cùng tên trong một sản phẩp ai : hệ số phế phẩm bình quân chọn ai =2 bi : hệ số dự phàng phế phẩm chọn bi = 3 Thay vào công thức ta có : b. Tính khối lượng chi tiết Để tính khối lượng chi tiết ta coi chi tiét là đĩa tròn xoay có đường kính ngoài đi qua đường kính trung bình của chiều cao răng Dtb =58 (mm) phía trong đĩa có lỗ d=22 (mm) vậy thể tích chi tiết là Vậy khối lượngchi tiết được tính như sau: G = g.VCT (kg) VCT :thể tích chi tiết g : khối lượng riêng của thép gió g =8,57 (kg/dm3 ) ® G = 8,57.0,018064 = 0,158 (kg) vậy theo bảng 2 (HDĐACVCTM) ta có dạng sản phẩm xuất là loại lớn 2. Xác định nhịp sản xuất Nhịp sản xuất được xác định theo công thức : T: là khoảng thời gian làm việc (phút) trong một năm T = 265.Kca.Kt (1 - a)60 Kca : số thời gian làm việc trong một ngày ba ca Kt : số thời gian làm việc trong một ca 8 giờ a : thời gian (tính theo %) đứng máy sửa chữa theo chế độ a = 0,15 ® = 265.3.8(1-0,15)60 =446760 (phút) Ni : số lượng sản phẩm trong thời gian t có N =31518 CT/năm vậy III. PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI Trong công nghệ chế tạo máy và chế tạo dao ta thường dùng phôi cán rèn, dập, đúc,phôi hàn, tuỳ chọn theo kết cấu và chất lượng của dụng cụ cắt, đặc điểm của quá trình sản xuất, tính kinh tế của các loại thép và giá thành dụng cụ mà lựa chọn cho hợp lý 1. Phôi rèn Vật liệu qua phôi rèn cho cơ tính tốt, độ bền cao, lượng dư gia công lớn, phôi này chỉ hợp với các chi tiết có đường kính lớn và sản xuất đơbn chiếc 2. Phôi đúc Vì yêu cầu kỹ thuật của dụng cụ cắt đòi hỏi phải có cơ tính cao đồng đều về tổ chức hạt mà phôi đúc có cơ tính không cao, nên phôi đúc không đáp ứng được yêu cầu. 3. Phôi dập Phhoi có tổ chức mịn chặt, cơ tính cao có độ chính xác cao so với phôi rèn tự do lượng dư gia công nhỏ, độ bóng cao, hình dáng phôi gần giống hình dáng chi tiết, năng xuất cao, vật liệu chế tạo khuân phức tạp, đầu tư vốn lớn, thích hợp với sản xuất hàng loạt. 4. Phôi cán nóng Thép được qua cán nhiều lần cơ tính cao,tổ chức kim loại mịn, chặt đều có lớp ứng xuất dư trên bề mặt, có khả năng chịu xoắn. Thường chế tạo chi tiết họ trục đường kính trung bình cho năng xuất cao thích hợp với sản xuất hàng loạt. So sánh các phương án trên để quá trình gia công có ít mà vẫn đảm bảo yêu cầu kỹ thuật tiết kiệm vật liệu. Với dao phay đĩa mô đun, có dạng đĩa tròn xoay đường kính ngoài D = 65 (mm) vật liệu p18, sản lượng hàng năm 30000 (CT/năm) dạng sản xuất loạt lớn ta chọn phôi cán nóng dạng thanh tròn có đường kính ngoài gần với đường kính ngoài của dao. IV.THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ A. PHÂN TÍCH VIỆC CHỌN CHUẨN. ý nghĩa của việc chọn chuẩn nhằm mục đích đảm bảo yêu cầu: + Đạt chất lượng sản phẩm cao, độ chính xác kích thước hình dáng hình học cao. + Năng xuất cao giá thành hạ. + Thiết bị đồ gá, đồ định vị dễ làm việc, kẹp chặt tốt. + Đảm bảo tốt lực cắt khi cắt gọt. Nội dung việc chọn chuẩn: Chuẩn thô tạo điều kiện để gia công tạo chuẩn tinh, chuẩn tinh thực hiện toàn bộ quá trình gia công cắt gọt. Lời khuyên chung khi chọn chuẩn. Chọn chuẩn sao cho đảm bảo được nguyên tắc định vị 6 điểm trên đồ gá hay bàn máy. Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng quá nhiều vì lực kẹp, lực cắt gây ra, đồng thời cố gắng để lực kẹp nhỏ nhất. Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá sử dụng thuận lợi, định vị dễ dàng chuẩn xác, thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định. Đối với sản xuất loạt lớn hàng khối, loạt vừa thì việc chọn chuẩn sao cho khống chế được thời gian nguyên công một cách chính xác. a. Chọn chuẩn tinh: Chuẩn tinh là những bề mặt dùng làm chuẩn đã qua gia công. Khi chọn chuẩn tinh cần tuân thủ những lời khuyên : Chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Như vậy đồ gá sẽ giảm đi. Chọn chuẩn tinh đảm bảo tính trùng chuẩn cao nhất. Chọn chuẩn tinh sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp nhỏ nhất. Cố gắng chọn chuẩn địng vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không. Căn cứ vào những lời khuyên ta chọn chuẩn tinh là bề mặt lỗ d = 22 (mm) và mặt đầu. Mặt lỗ khống chế hai bậc tự do, mặt đầu khống chế ba bậc tự do. b. Chọn chuẩn thô : Chuẩn thô là bề mặt làm chuẩn chưa được gia công, chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến độ chính xác chi tiết, chọn chuẩn thô đảm bảo yêu cầu : Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công. Đảm bảo độ chính xác vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với các bề mặt gia công. Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô: + Chọn theo một phưng kích thước nhất định nếu chi tiết có một bề mặt không gia công thì chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. + Theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết có hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào có độ chính xác đối với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô. + theo một phương kích thước nhất định nếu chi tiết có tất cả các bề mặt phải gia công, thì nên chọn bề mặt nào phân phối lượng dư nhỏ và đều nhất làm chuẩn thô. + Theo một phương kích thước nhất định, chi tiết có nhiều bề mặt đủ làm chuẩn thô thì chọn bề mặt nào bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô, ứng với các bậc tự do cần thiết của chi tiết, chỉ được phép dùng chuẩn thô một lần làm trong cả quá trình gia công. Căn cứ vào các lời khuyên ta chọn bề mặt trụ ngoài làm chuẩn thô 2. TRÌNH TỰ CÔNG NGHỆ GIA CÔNG DAO PHAY ĐĨA MÔ DUN Sau khi xác định dạng sản xuất, xác định chuẩn chọn phương án gia công, ta cần tiến hành lập một quy trình gia công thích hợp. Điều kiện kỹ thuật, chỉ tiêu kinh tế, giá thành sản phẩm là mục đích đầu tiên đưa ra một trình tự chế tạo sản phẩm, cần phải đưa ra các phương án khác nhau, so sánh và lựa chọn các phương án đó để đưa ra một phương án tối ưu nhất, tức là phương án mang lại hiệu quả kinh tế cao nhất mà vẫn đảm báo yêu cầu của sản phẩm, Dựa vào các đặc điểm công nghệ của dao phay đĩa mô đun m = 2,5 với dạng sản xuất loạt lớn trang thiết bị tự chọn ta lập được các phương án công nghệ sau  LẬP SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG TT Tên nguyên công Máy Dao Đồ gá 1 Cắt phôi 8B66 Lưỡi cưa đĩa 500 Khối v: = 900 2 Tiện mặt đầu khoan lỗ 8B66 Mâm cặp 3 trấu 20 Tiện cắt đứt a Tiện mặt đầu 1K62 T15K6 b Khoan lỗ 20 1K62 Mũi khoan p18 c Tiện cắt đứt 1K62 Dao tiện cắt đứt 3 Mài thô mặt đầu a Mài mặt A 3756 Ctr20TB1G Bàn từ b Mài mặt B 3756 Ctr20TB1G 4 Khử từ 5 Truốt lỗ trụ 21,4 7510 p18 Đệm cầu tự lựa 6 Tiện đường kính ngoài 65 T15K6 Trục gá mũi tâm a Tiện thô 1K62 b Tiện tinh 1K62 7 Vát mép hai lỗ 1K62 T15K6 Mâm cặp 3 trấu 8 Truốt rãnh then 7516 p18 Bạc dẫn hướng 9 Tiện propin răng 1K62 Tiện định hình Trục gá 10 Phay rãnh chứa phoi 6H82 Dao phay góc Trục gá mũi tâm đầu phân độ 11 Tiện hớt lưng K96 Dao tiện hớt lưng Trục gá mũi tâm đầu phân độ 12 Đóng nhãn A413 Bộ nhãn Bản phẳng có chốt 13 Kiểm tra trung gian 14 Nhiệt luyện 15 Mài lỗ mặt đầu 3A227 Ctr20TB1G Mâm cặp 3 trấu a Mài lỗ 22 b Mài mặt đầu 16 Mài 1 mặt đầu 371 Đá mài phẳng Bàn từ 17 Khử từ 18 Mài sắc mặt 36614 Đá mài góc Trục gá mũi tâm, tốc kẹp đầu phân độ 19 Tổng kiểm tra 20 Cắt thử 21 Bao gói b.Phương án 2 Phương án 2 chỉ khác phương án1 ở nguyên công 8 truốt rãnh then bằng xọc rãnh then trên máy xọc. V - TÍNH TOÁN LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG A- XÁC ĐỊNH THỜI GIAN ĐỊNH MỨC. 1. Phương án truốt rãnh then Với phương án truốt rãnh then ta sử dụng thiết bị Máy truốt ngang 7510 có các thông số : Lực kéo 10 tấn Chiều dài con trượt Lớn nhất 1400 (mm) Nhỏ nhất 120(mm) Tốc độ hành trình làm việc : Max = 3,4(m/ph) ; Min = 0,5(m/ph) Tốc độ hành trình ngược 19(m/ph) Công xuất đọng cơ điện 6 Kw Giá máy 44.926.000 (đồng) Bảng T1 Dao truốt : vật liệu p18 Ta có : ; Sz thô= 0.060 (mm) ; Sz tinh= 0,025(mm) a. Xác định chế độ cắt : Lực truốt : p = F. F : Lực truốt đơn vị, với thép gio p18 và Sz thô= 0,06 Sz thô= 0,060(mm) Tra bảng 6 sổ tay định mức T1 F = 23,8 Kg/mm : Tổng chiều dài lớn nhất của tất cả các lưỡi cắt của các răng truốt làm việc đồng thời. zc : Số răng trong 1 đoạn của dao truốt zc = 1 bm: Bề mặt truốt bm=6,08 (mm) nc : Số rãnh then nc= 1 z1: Số răng làm việc đồng thời lớn nhất.  z1 = lm: Chiều dài mặt truốt ở đây ta truốt 3 chi tiết đồng thời. lm= 8.3 = 24(mm) t : Bước răng dao truốt. Để tính bước răng dao truốt ta tính diện tích rãnh chữa phoi. F = f.k f: Diện tích tiết diện phoi f = lm.Szthô = 24.0,06 = 1,44 k : Hệ số điều đầy rãnh tra (Bảng 3- 10 HDTKĐAMH- Trịnh khắc Nghiêm) Ta có k = 3,5. => F = 3,5.1,44 = 5,04 mm2 Tra bảng 3-12 ta được t = 10 (mm) Vậy : Quá trình suốt đảm bảo vì lực truốt gia công nhỏ hơn lực truốt định mức của máy là mười tấn CHẾ ĐỘ CẮT Tốc độ cắt được xác định theo tiêu chuẩn, theo biểu 4 đối với vật liệu gia công là thép P18 cho được nhóm tốc độ IV. Tra bảng bảng 5 ta có vận tốc cắt là v = 3 m/ph Xác định tốc độ cắt cho phép theo lực truốt và công xuất động cơ. Theo biểu 7 đối với lực truốt là : P = 91,929 kg - N =6 kw tốc độ cắt cho phép [V] = 4 (m/ph) Xác định tốc độ cắt lớn nhất của hành trình làm việc của máy. Theo lý lịch máy 7510 tốc độ cắt lớn nhất của hành trình làm việc bằng 3,4 m/ph. Để tính thời gian chính ta chọn tốc độ cắt nhỏ nhất trong các tốc độ cắt đã tìm được ở trên nghĩa là v = 3 m/ph. b. Xác định thời gian chính Tc : Thời gian chính Lhtlv : Chiều dài hành trình làm việc K : Hệ số tính đến tốc độ của hành trình làm việc và tốc độ của hành trình chạy không V: Tốc độ làm việc của hành trình làm việc q : Số lượng chi tiết gia công đông thời Chiều dài hành trình làm việc: Lm : Chiều dài mặt truốt Lm =24 (mm) LLV : Chiều dài của phần làm việc của dao truốt LLV = 500 (mm) : Chiều dài vượt quá lấy =50 (mm) Lhtlv = 24 + 500 + 50 = 574 (mm) K xác đinh theo công thức : với v = 3 (m/phút) ; q = 5 ta có: c. xác định thời gian phụ Theo biểu 8 ta có : Thời gian phụ tổng hợp thao tác gá đặt chi tiết vào dao là 0,09 phút. Thời gian mở máy và ngưng máy là : 0,02 (phút) Thời gian phụ để đo, kiểm tra mặt gia công (có tính chu kỳ kiểm tra Kđ0 = 0,1 bằng 0,11.0,1 = 0,011 Trong thời gian dao truốt làm việc,công nhân có thể đo chi tiết đã gia công (0,011) và đặt chi tiết vào vị trí đã quy đinh, đồng thời lấy chi tiết và chuẩn bị gá chi tiết tiếp theo . Như vậy thời gian phụ trùng với thời gian máy : THoèi gian phụ không trùng với thời gian máy : d. thời gian phụ và tổ chức kỹ thuật nơi làm việc : Thoì gian phụ nơi làm việc tính bằng phần trăm thời gian tác nghiệp = 3,0 (biểu 13) e. thời gian nghỉ ngơi và nhu cầu tự nhiên Hệ số bận việc Thời gian phụ nhu cầu tự nhiên / Dựa vào k và trọng lượng chi tiết ( tra bảng 14) ta có ann = 6 f. thời gian định mức từng chiếc Tđm = = 0,0738 +0,065 +0,0389 +0,008 = 0,186 (phút) g. số chỗ làm việc (số máy) R: Nhịp sản xuất R = 14,17 (ph/chiếc) Số chỗ làm việc thực tế Ct =1 2. XÁC ĐỊNH THỜI GIAN ĐỊNH MỨC CHO PHƯƠNG ÁN XỌC RÃNH THEN Với rãnh then B = 6,08(mm) t = 2(mm) ; L = 8(mm) Ta chọn máy xọc 7A420 có các thông số : -Hành trình xọc H = 200(ph) -Phạm vi tốc độoc 40¸ 136(htK/ph) -Phạm vi bước tiến máy 0,1 ¸ 1,2(mm/htK) Công xuất động cơ N = 2,8 (kw) Giá máy : 2012000đ (bảng giá) Chọn máy gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có BXH = 10.6 ; j = 900 ; j = 20 ; a = 80 ; d = 150 ; l = 0. Chế độ cắt : S = 0,18 (mm/htk) – (Biểu 2) Sổ tay định mức T2 quyển 1 V = 5,6(m/ph) Pz = 25,7(kg) Công suất cắt : Nc = Ta thấy Nc < Nđc = 2,8(Kw) Số hành trình kép : n= l : Hành trình của con trượt lấy l =50 n= Ta cọn n = 100(htk/ph) a. Thời gian chính Tc = B : Chiếu rộng xọc B = 6,08(mm) l1 : Lượng ăn tới và vượt quá của dụng cụ l1 = 0 l2 : Chiều dài phụ để lấy phôi thử l2 = 0 i : Số lần chuyển dao i = 1 Ta có : Tc= b. Thời gian phụ -Thời gian đặt và thoa tác chi tiết 0,34(phút) biểu 30 -Thời gian phụ của các bước nguyên công 0,26(phút) biểu 31 -Thời gian thao tác tổng hợp không nằm trong thao tác nguyên công 1,3 phút (biểu 31) Thời gian đo kiểm 0,12(phút) biểu 15 Vậy Tp = 0,34 + 0,26 + 1,3 + 0,12 = 2,02(phút) c. Thời gian phục vụ nơi làm việc, nghỉ ngơi và nhu cầu tự nhiên Tpv = (Tc + Tp)* apv = 6,0 biểu 12 Tc : Thời gian chính Tp : Thời gian phụ Tpv = (0,337 + 2,02)* = 0,1414(ph) d. Định mức thời gian từng chiếc Tđm = Tc + Tv +Tpv = 0,337 + 2,02 + 0,1414 = 2,5 (ph) e. Số chỗ làm việc số chỗ làm việc thực tế : Ct = 1 B. TÍNH GIÁ THÀNH CÔNG NGHỆ 1. Chi phí vật liệu Cvl = m.Gvl Cvl : Chi phí vật liệu m : Khối lượng chi tiết (kg) Gvl : GI\ía thành vật liệu (đ/kg) có m = 0,158 (kg) Vật liệu thép P18 có Gvl = 25000 (đ/kg) vậy Cvl = 0,158.25000 =3950 (đ) 2. Chi phí điện năng Cđ : Chi phí điện năng cho một chi tiết (đ) N : Công suất của động cơ máy (kw) Gđ : Giá điện (đ/kwh) Gđ = 800 (đ/kwh) Tđm : Thời gian định mức T0 : Thời gian chạy không T0 = 0,5 Tđm Phương án một : truốt rãnh then ) N = 6(kw) Phương án hai : xọc rãnh then Þ T0 = 1,25 (ph) N = 2,8 (kw) 3. Chi phí lương công nhân CL : Chi phí lương (đ) Lc : Lương chính của công nhân sản xuất (đ) :Lương phụ cấp thêm (đ) Lt : Lương tháng. Chọn thựo đứng máy là bậc ba với mức lương là : Lt = 300.000 (đ/tháng) Vậy : Lấy : Vậy : 4. Phụ cấp lương và bảo hiểm xã hội: Phụ cấp ngoài lương: C1:Chi phí lương công nhân sản xuất. h : Tỷ lệ % phụ cấp so với lương chính, lấy h = 20. Bảo hiểm xã hội: Kbh: Tỷ lệ bảo hiểm xã hội so với lương và phụ cấp thêm lấy Kbh=10. Cộng hai loại chi phí trên ta có: 5. Chi phí khấu hao máy: Cvc: Chi phí vận chuyển máy Gm: Giá máy (đ) Ckh: Khấu hao máy tính theo năm ( đ/năm ). Clm: Chi phí lắp đặt máy (đ) T : Thời gian sử dụng máy. Lấy C = 2%Gm- Clm = 1,5% Cđt: Giá thu được sau khi đào thải máy (đ) Cđt = 20% Gm T=10 năm Phương án 1: Phương án 2 Vậy : (đ) (đ) Chi phí khấu hao trong một phút (đ/phút) CKhnăm : Chi tiết khấu hao trong 1 năm 300 : Thời gian làm việc 2 : Chế độ làm việc hai ca 8 : Thời gian làm việc trong một ca Tsc : Thời gian sửa chữa hàng năm thường lấy =10% thời gian làm việc Vậy : (đ) Chi phí khấu hao cho một chi tiết Vậy: 6. Chi phí cho dụng cụ để sản xuất Cdc : Chi phí dụng cụ (đồng) Gdc : Giá thành dụng cụ T : Tuổi thọ của dụng cụ Kdc =K1 . K2 . K3 K1 : Số dao gia công đồng thời K1 = 1 K2 : Hệ số kể đến mất mát, hỏng hóc K3 : Hệ số dự trù dao cụ Tuổi thọ của dụng cụ là : Tb : Tuổi bền của dao (phút) i : số lần mài lại M : Trị số mài mòn cho phép (mm) (Tra bảng IX – 7 STCN CTM T234) ta có : M = 0,6.b h : Trị số mài trong một lần mài (mm) h = h3 + a h3 : Trị số mài mòn cho phép (mm) a : Lượng chi thêm khi mài mòn Đối với dao chuốt có vật liệu P18 ; = 150 ; a = 30; Sz = 0,06 có h3 = 0,34 ¸ 4(mm) Bảng IX- 6 –STCNCTM,T234 a = 0,05 Bảng IX- 6 –STCNCTM,T234 b : Chiều dài lưng răng b = 3 (mm) M = 0,6.3 = 1,8 (mm) Tuổi bền dao truốt : Tb = 180 (ph) Giá dao truốt : Dao xọc : Tb =10 giờ = 60 phút Giá dao xọc Vậy : Chi phí dao cho một chi tiết 7. Chi phí quản lý Chi phí quản lý là những chi phí quản lý hành chính vsf chi phí khác có liên quan đến phân xưởng, xác định theo công thức : Tỷ lệ % của chi phí phân xưởng so với lượng lấy vậy : 8. Tính giá thành sản phẩm 1 chi tiết Thể hiện bảng sau: CHI PHÍ (ĐỒNG) PHƯƠNG ÁN I PHƯƠNG ÁN II Cvc 3950 3950 Cđiện 9,3 58,3 Cl 5,58 75 1,117 24 Ckh 2,26 16,2 27,5 375 Cd 73,23 210 4069,41 4708,5 C. TÍNH VỐN ĐẦU TƯ K : Vốn đầu tư (đ) Km : Vốn đầu tư máy (đ) Khx : Vốn đầu tư nhà xưởng : Vốn đầu tư đồ gá jhvvfhv kjkkghjgháytþohu r4tgvkbkbjkkkkgkgkgkgkgklfls1. Vốn đầu tư máy Km Gm : Giá máy : Chi phí vận chuyển lắp đặt máy tính theo % Giá máy lấy : =3 % 2. Vốn đầu tư nhà xưởng Knx = Snx.Gx Snx : Diện tích phân xưởng đặt máy (m2 ) Gx : Giá 1m2 nhà xưởng Gx = 500000 (đ/m2) Vậy : 3. Vốn đầu tư đồ gá Ccl :Chi phí vật liệu để tạo đồ gá : Hệ số kể đến giá thành chế tạo đồ gá mVL : Khối lượng vật liệu làm đồ gá GVL : Giá thành 1kg vật liệu PHƯƠNG ÁN I Đồ gá truốt rãnh then là bạc dẫn hướng Tính sơ bộ có : mVL = 0,36 (kg) Vật liệu thép 9xc có : Với sản lượng N = 30000 (CT/năm) ta cần khoảng 25 bạc dẫn hướng Vậy: PHƯƠNG ÁN II Nguyên công xọc rãnh then ta sử dụng đồ gá là ê tô có cam lệch tâm có giá : 500000(đ) 4. Tổng vốn đầu tư D. TÍNH CHI PHÍ QUY ĐỔI Chi phí quy đổi tính theo công thức : Z : Giá thành sản lượng NCK : Sản lượng cơ khí NCK = 5253 (CT/năm) : Giá thành một chi tiết Vậy so sánh chi phí quy đổi của 2 phương án Vậy phương án I có hiệu quả kinh tế cao hơn phương án II Ta chọn phương án I làm quy trình công nghệ để gia công dao phay đĩa mô đun có m = 2,5. VI- LẬP SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG 1-Nguyên công I : Cắt phôi máy 8B66 Dao lưỡi cưa đĩa p18 : 520 ; B = 4 ; Z = 72(Răng) Đồ gá : Khối V có = 900 300 20 ±1.3 n s 2. NGUYÊN CÔNG II : Tiện mặt đầu + khoan lỗ tiện cắt đứt b1: Tiện mặt đầu – dao tiện mặt đầu T15 k16 b2 : Khoan lỗ 10 ; 20 : dao khoan p18 c : Tiện cắt đứt : Dao tiện cắt đứt T15 k16 Máy : 1K62 Đồ gá mâm cặp 3 trấu Ø70 1 s s 3 10 5 ct n 9 0,35 0,28 Ø 20 20 2 s 3. NGUYÊN CÔNG III : Mài 2 mặt đầu Máy 3756 Dao : Đá mài phẳng Ctr20TB1G Đồ gá : Bàn từ b1 : Mài đầu A ; b2: Mài đầu B 4. NGUYÊN CÔNG IV : Khử từ 5. NGUYÊN CÔNG V : Truốt lỗ trụ 21,4+0,33 Máy 5710 Dao : Dao truốt p18 Đồ gá : Dao truốt có đệm cầu tự lựa 6. NGUYÊN CÔNG VI : Tiện đường kính ngoài 65 Máy : 1K62 Dao : T15K6 Đồ gá : trục gá, mũi tâm, tốc b1 : Tiện thô b2 : Tiện tinh 7. NGUYÊN CÔNG VII : Vát mép 2 lỗ Máy : 1K62 Dao : T15K6 Đồ gá : Mâm cặp 3 trấu tự định tâm 8. NGUYÊN CÔNG VIII : Truốt rãnh then Máy : 7510 Dao : Dao truốt rãnh then p18 Đồ gá : Bạc dẫn hướng 9. NGUYÊN CÔNG IX : Tiện propin răng Máy : 1K62 Dao : Tiện định hình Đồ gá : Trục gá, tốc kẹp, mũi tâm 10. NGUYÊN CÔNG X : Phay rãnh chứa phoi Máy : 8H82r Dao : Dao phay góc p18 Đồ gá : Trục gá, mũi tâm, đầu phân độ, cữ 50 dao 11. NGUYÊN CÔNG XI: Tiện hớt lưng răng Dao: Dao tiện định hình P18 Đồ gá: Trục gá, mũi tâm, tốc kẹp 12. NGUYÊN CÔNG XII : Đóng nhãn Máy : TTA431 Dao : Bộ dấu Đồ gá : Bàn phẳng có chốt định vị 13. NGUYÊN CÔNG XIII : Kiểm tra trung gian Kiểm tra các kích thước : đường kính ngoài De, đường kính lỗ d, kích thước rãnh then, chiều cao prophin răng. Kiển tra độ đảo hướng ngoài, độ vuông góc giữa mặt đầu và đường kính tâm lỗ, sai số giữa các răng. Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp, đồng hồ so, dụng cụ đo góc. 14. NGUYÊN CÔNG XIV : Nhiệt luyện a. Bước 1 : Tôi Cho dao vào trong lò muối Bari clorua (BaCl2) nóng chảy, nung chậm đều 6500c, giữ nhiệt trong 1 giờ, tiếp tục nung chậm đều 8500c giữ nhiệt trong 30 phút, nung nhanh đến 12800c và làm nguội trong kiềm nóng chảy (80% KOH+2%NaOH). Sau đó tiếp tục làm nguội ngoài không khí. Để nhận được bề mặt tôi có màu sáng xám. Khi nung nóng có chuyển biến. Nung thép p18 đến 12800c có chuyển biến pec lit(p) thành ôxtenit ( ô ). Khi giữ nhiệt không có chuyển biến pha mà chỉ có tác dụng làm đồng đều thành phần ôxtenit(ô) trong toàn bộ toàn thể tích chi tiết. Khi làm nguội nhanh trong dầu có chuyển biến ở thành Mactexit (M) có sự chuyển biến tinh thể từ lập phương diện tâm, sang chính phương diện tâm. Nguyên tử C giữ nguyên thể tích của nó vì thế lượng C không thay đổi do lượng C quá bão hoà nên mạng tinh thể bị sô lệch tạo nên độ cứng HRC60 ¸ 62 b. Bước 2 : Ram Đưa chi tiết vào lò ram, nung đến nhiệt độ 5600c giữ nhiệt 1 giờ, sau đó làm nguội ngoài không khí, thực hiện quá trình này 3 lần với mục đích khử 0 giảm ứng xuất dư và điều chỉnh độ cứng. 15. NGUYÊN CÔNG XV : Mài lỗ 22+Mài mặt đầu Máy : 3A227 b1: Mài lỗ 22 Dao : Đá mài tròn Ctr50TB1G b2: Mài mặt đầu Dao : Đá mài vành khăn Ctr50TB1G Đồ gá: Cơ cấu kẹp đàn hồi 16. NGUYÊN CÔNG XVI : Mài tinh 1 mặt đầu Máy : 3r71 Dao : Đá mài tròn Đồ gá : Bàn từ 17. NGUYÊN CÔNG XVII : Khử từ 18. NGUYÊN CÔNG XVIII : Mài sắc mặt trước Máy : 36641 Dao : Đá mài góc Ctr 50BT1G Đồ gá : Trục gá, Mũi trọng tâm, tốc kẹp, đầu phân độ 19. NGUYÊN CÔNG XIX : Tổng kiểm tra Kiẻm tra toàn bộ kích thước D, d B, D1, r, H, h Kiểm tra sai lệch hướng kính của răng, độ không sông song giữa 2 mặt đầu, độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ. Dụng cụ: Thước cặp, đồng hồ so, dụng cụ đo chuyên dụng. 20. NGUYÊN CÔNG XX: Cắt thử Để dảm bảo độ tin cậy, tính chính xác của sản phẩm chế tạo ra, sau khi hoàn thành các công việc cơ bản, trước khi xuất xưởng phải tiến hành cắt thử vật liệu cắt thép 45, số răng z= 35; lắp dao trên máy 6H81r. Chế độ cắt là: t=6,25 mm s= 0,15 (mm/ph) n= 125 V/ph Số lượng cắt thử 5 bánh răng Sau khi cắt thử kiểm tra lại độ bóng bề mặt chi tiết gia công, độ chính xác của chi tiết gia công, số lần mài lại của dao, tuổi bền của dao, độ chịu mòn độ bền nhiệt của dao v.v. . . 21. NGUYÊN CÔNG XXI: Bao gói Sau khi cắt thử đạt yêu càu ta tiến hàh bôi dầu chống rỉ cho những dao đã đạt yêu cầu kỹ thuật công việu tiến hành. Rửa sạch chi tiết bằng xăng, bôi mỡ lên các bề mặt cuỉa dao, dùng giấy chống ẩm từng sản phẩm. Sau khi đóng gói cản thận bằng giấy cứng mỗi hộp 10 con dao, bỏ phiếu kiểm nghiệm sản xuất vào hòm và đậy nắp. Ngoài hòm ghi rõ loại dao, số hiệu, số lượng, nhà sản xuất, cách bảo quản vận chuyển. PHẦN III TÍNH TOÁN VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT I.TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO BỀ MẶT 65 1. Đặt vấn đề: Lượng dư gia công cơ là lượng kim loại cần thiết phỉa bố trí tren bề mặt chi tiết, để sau quá trình gia công nào đó, lượng kim loại này được bớt đi làm thay đổi kích thước của phôi thành chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật. Như vậy lượng dư gia công Z0 bằng hiẹu giữa kích thước của chi tiết hoàn thiện. Z0= af - aCT Đối với bề mặt cần phải qua nhiều bước gia công khác nhau, do đó lượng dư trung gian, đó là lượng dư cho các bước công nghệ dag thực hiện. Đối với những bề mặt tròn xoay trong và ngoài hay mặt phẳng đối xứng nhau, ta có lượng dư đối xứng. 2. Tính lượng dư cho bề mặt 65 Để đạt yêu cầu về độ chính xác, kích thước, chất lượng bề mặt. Quá trình gia công bề mặt để đạt 65 bao gồm: Phôi thanh cán nóng qua các bước: Tiện thô và tinh Lượng dư nhỏ nhất trên mặt ngoài của chi tiết tròn xoay được tính theo chi tiết. Rza : Chiều cao nhấp nhô bề mặt ở bước giá công trước Ta : Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước nguyên công sát trước để lại. : Sai lệch vị trí không gian do bước nguyên công sát trước để lại (độ lệch tâm, độ cong vênh ... ) : Sai số gá đặt chi tiết ở các bước nguyên công đang thực hiện. a.Tính và tra Rza và Ta Theo bảng VII- 7 (STCNT1) đối phôi cán nóng có : Rza=150;Ta = 150 () Theo bảng VII- 9 (STCNT1) khi: -Tiện thô : Rza=60;Ta = 60 () Tiện tinh : Rza=30;Ta = 30 () b.Tính a Sai số không gian của phôi thanh là độ cong của đường tâm. P = : Trị số độ cong đơn vị. Tra bảng XII – 2 (STCNT1) = 1 (/mm) L : Chiều dài của phôi L= 8( mm) Vậy P= 1*8=8 Khi tiện thô : P= 0,06* P = 0,06*8 = 0,48 Khi tiện tinh : P= 0,04* P=0,04*8 = 0,32 c.Tính Khi tiện thô và tiện tinh, chi tiết được gá thêm trục gá, trục gá được định vị bằng 2 lỗ tâm có = Trong đó : : Sai số chuẩn : Sai số kẹp chặt : Sai số đồ gá Tính sai số chuẩn Do chi tiết được gá trên trục gá nên ta có sai số chuẩn là : = (r) = mdv * cos+ktc*cos Ta có : mdv = + t (=0) ktc = 2e : Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ chi tiết và trục gá e : Độ lệch tâm giưa lỗ và tâm trục gá : Dung sia lỗi chi tiết t : Dung sai trục gá Do yêu cầu độ chính xác giữa chi tiết và trục gá phải tháo lắp luôn ta chọn mối lắp giữa lỗ chi tiết và trục gá là Ta có : Lỗ 22H8 = 22+0,033 trục 22h7 = 22-0,021 Dung sai lỗ : = 33 () Dung sai trục gá : : = 21 () Có = 0 e = Vậy : = +2e = 0 + 33 + 21 + 2*27 =108 () Sai số kẹp chặt : Do chi tiết định vị trên trục gá và kẹp chặt bằng bu lông có chiều của lực kẹp vuông góc với đường kính của chi tiết nên = 0 Sai số đồ gá = : Sai số chế tạo đồ gá bằng dung sai đường kính ngoài trục gá =21() m : Độ mòn của đồ gá: m = B. B: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị thường lấy B = 0,2 N : Số lần gá đặt N= Nck = 31518(lần) m = 0,2*= 35,506() = = 41,251() Vậy = () Với các thông số đã được tính ở trên thay vào công thức (*) ta có : Khi tiẹn thô 2Zmin = 2() = 931,77 (mm) Khi tiện tinh: 2Zmin = 2() = 235,6 (mm) Ta có bảng tính tổng hợp thêm số kích thước và lượng dư bề mặt 65 Thứ tựgia công bề mặt 65 Các yếu tố tạo thành lượng dư (mm) Lượng dư tính toán (mm) Kích thước tính toán (mm) Dung sai(S) (mm) Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn của lượng dư min Phôi Tiện thô Tiện tinh 150 60 30 150 60 30 8 0,48 0,32 115,6 115,6 931,7 235,6 65,5 64,67 64,27 1440 400 120 66,9 65,07 65,8 64,67 1830 836 Kiểm tra tính toán lượng dư: SZ0 = Z0max – Z0min = 2580 – 1300 =1280 (mm) S0 = Sph – SCT = 1400 – 120 = 1280 (mm) Lượng dư trung gian: Bước tiện thô. Ztmax – Ztmin = 1836 –836 =1000 (mm) dtz = dt - dt = 1400 – 400 = 1000 (mm) 3.Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: TT BƯỚC NGUYÊN CÔNG LƯỢNG DƯ DUNG SAI KÍCH THƯỚC GHI CHÚ 1 Cắt phôi 4 1,3 300± 1,3 Đơn vị (mm) 2 Tiện mặt đầu + Khoan lỗ + Tiện cắt đứt a Tiện mặt đầu 1,4 - 0,035 b Khoan lỗ 20 + 0,28 F20+0,26 c Tiện cắt đứt 0,5 0,35 9±0,35 3 Mài 2 mặt đầu a Mài mặt A 0,45 + 0,08 8,55±0,08 b Mài mặt B 0,45 + 0,08 8,1±0,08 5 Truốt lỗ trụ 21,4 0,7 0,33 21,4+0,33 6 tiện đường kính ngoài 2,5 +0,04 65+0,04 a Tiện thô b Tiện tinh 7 Vát mép 2 lỗ 0,8*450 8 Truốt rãnh then 2 +0,28 24+0,28 9 Tiện Profin răng 10 Phay rãnh chứa phoi 11,75 +0,25 11,75+0,25 11 Tiện hớt lưng răng 3,5 0,02 3,50,02 12 Mài lỗ và mài mặt đầu a Mài lỗ 0,3 +0,023 b Mặt B 0,04 +0,038 13 Mài tinh 1 mặt đầu 0,06 +0,038 8+0,038 14 Mài sắc mặt trước 0,045 0,038 PHẦN IV TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT I.TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG TIỆN THÔ F65: 1. CHỌN DỤNG CỤ CẮT: Ta chọn dao tiện ngoài đầu cong có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Các thông số của dao: Tra bảng 4:22 (HDTKDAMH – Trịnh Khắc Nghiệm) ta có: Kích thước dao: B*H = 25*16 (mm) L = 200 (mm) Thông số hinh học phần cắt của dao: Tra bảng (4-32) ta có: g = 150 ; góc sau a = 120 Tra bảng (4-33) ta có: j = 450 Tra bảng (4-34) ta có: j1 = 100 Tra bảng (4-35) ta có: l = 0 Tra bảng (4-37) ta có trị số mòn cho phép hs = 0,8¸1,0 Tra bảng (4-39) ta có tuổi thọ T = 10 (h) Số lần mài lại cho phép 9 Tuổi bền = 2. CHỌN CHIỀU SÂU CẮT: t Khi gia công thô, để nâng cao năng xuất cắt, nên cắt một lần hết lượng dư gia công thô ; do đó ta chọn : t = 2(mm) [với lượng dư tiện thô là(4mm)] 3.CHỌN LƯỢNG CHẠY DAO. a. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền thân dao: = (mm/vg) Trong đó: W : Mô men chống uốn cho phép thiết diện thân dao. Thân dao làm bằng thép cacbon ta có: W = = 1666,67(mm) () ứng suất uốn cho phép của thiết diện thân dao () = 200(mm2) L Tầm với lấy L = (11,5)*H Chọn L = 1,2*H = 25*1,5 = 30 (mm) Cpz : Hệ số tính lực cắt, Cpz = 3000 (Bảng 54 HDTKĐAMH – Trịnh Khắc Nghiêm.) Xpz: Số mũ xét đến ảnh hưởng của t đến lực cắt. Tra bảng (4 - 54) có: Xpz = 1 Ypz: Số mũ ảnh hưởng của S đến Pz Có Ypz = 0,75 (bảng 4 - 54) Kpz: Hệ số hiệu chỉnh xét đến ảnh hưởng của các nhân tố khác tới lực cắt. Kpz = Kmpz*K*K*K*Krpz*Khpz Các hiệu số hiệu chỉnh tra bảng: (4 - 54) ta có K = 1,0 K= 1,0 K =1,0 Kmpz : Hiệu số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt: Tra bảng (4 - 55) ta có: Kmpz = : Thép gió = 877(kg) -> Kmpz = =1,056 Vậy : S1 b. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền cơ cấu chạy dao : S2 Trong đó :[Pm] Trị số lớn nhất cho phép của lực chiều trục tác dụng lên cơ cấu chạy dao [Pm] = 3600(N) Chiều sâu cắt : t = 2(mm) CPx : Hệ số để tính lực cắt : Bảng (4-54) ta có : CPx =3390 XPx=1; YPx = 0,5 KPx : Hệ số hiệu chỉnh xét đến ảnh hưởng của các nhân tố đến lực cắt Px : Được xác định theo công thức KPx = KMPx* KPx*KPx*KPx*KPx*KhPx Tra bảng : (4-55) ta có KMPx = = = 1,169 Các hệ số hiệu chỉnh : Tra bảng (4-56) ta có : KPx =0,78 ; KPx=1 ; KPx= 0,75 ; KPx = 1 ; KhPx = 1 =>KPx = 1,169*0,78*1*0,75*1 = 0,6838 => S2 c. Xác hướng chạy dao để đảm bảo độ cứng vững chế tiết gia công S3 Trong đó : K : Là hệ số phụ thuộc vào cách gá chi tiết gia công ; K=48 E : Mô đun đàn hồi của vật liệu gia công : E =25*104(N/mm2) J : Mô men quán tính tiết diện ngang của chi tiết gia công J= [f] : Độ võng cho phép của chi tiết [f] = 0,3(mm) Tra bảng (4-54) ta có CPy= 2430 ; XPy = 0,9 ; YPy = 0,75 Chiều dài chi tiết gia công Lct= 8(mm) Ta gia công đồng thời 3 chi tiết L = 8*3 =24(mm) KPy = KMPy* KPy*KPy*KPy*KPy*KhPy Tra bảng (4-55) ta có KPy= 1,18 Tra bảng (4-56) ta có KPy = 1,3 ; KPy=1,5 ;KPy=1 ; KhPy= 1 =>KPy = 1,8*1,3*1,5*1*1 = 3,5 S3 d. Xác định lượng chạy dao đảm bảo độ bền mảnh dao hợp kim (mm/vg) Trong đó [Pz] : Lực lớn nhất cho phép tác dụng lên mảnh dao hợp kim cứng [Pz] = 3600 (N) Tra bảng (4-54) ta có : Tra bảng (4-56) ta có : , , , Kpz = 1,04.1,08.1.1.0,95 = 1,06 S4 = e, Xác định lượng chạy dao thực của máy Sm so sánh các lượng chạy dao S1, S2, S3, S4 ta thấy S2 = 0,2867 là lượng chạy dao nhỏ nhất, vậy ta S = 0,2867 là lượng chạy dao an toàn. So sánh với lượng chạy dao thực của máy 1K62 ta có lượng chạy dao thực là: Sm Smin 4. XÁC ĐỊNH TỐC ĐỘ CẮT VÀ SỐ VÒNG QUAY N: a. Xác định tốc độ cắt V: T: Là tuổi bền của dao T = 60(phút) t: Chiều sâu cắt t = 2(mm) S: Lượng chạy dao S = 0,28(mm/vg) Cv: Hệ số xét tới ảnh hưởng của t đến V, Yv = 0,35 Kv: Hệ số điều chỉnh xét tới các nhân tố khác Kv = Kcn.Km.Kp.Kđ.Kn.K.Kmt Tra (bảng 4 – 59) Kcn = 0,6 Các hệ số hiệu chỉnh: Tra bảng(4 – 64) Kp = 1; Kd = 1; Kh = 1; Kmt = 0,5; K = 1,13 =>Kv = 0,6.0,8.1.1.1.1,13.1,05 = 0,61 Vậy Vt = b. Xác định số vòng quay n: n = Trong đó: Vt: Tốc độ cắt Vt = 129(m/ph) D: Là đường kính chi tiết D =65(mm) Vậy n = So sánh với số vòng quay của máy: 630 < 632,04 < 730 Ta chọn nthực = 630(vg/ph) Vthực = 5. TÍNH LỰC CẮT: a.Tính Pz: Pz = Cpz.txpz.Sypz.Vnpz.Kpz(N) Tra bảng(4 – 54) Ta có: Cpz = 3000; Xpz = 0,1; Ypz = 0,75; npz = 0,15; Kpz = 1,056(đã tìm ở S1). Vậy Pz = 3000.21,0.0,280,75.128,58-0,15.1,056 = 1177,08(N) Pz = 1177,08(N) b.Tính Py: Py = Cpz.txpy.Sypz.Vnpy.Kpy (N) Tra bảng(4 – 54) ta có: Cpy = 2.430; Xpy = 1; npy = - 0,3; Kpy = 3,5 (đã tính ở đầu S3) Vậy Py = 2.430.21. 0,280,75. 128,58-0,15.3,5 = 269,88(N) c.Tính Px: Px = Cpx.txpx.Sỹp.Vnpx.Kpx(N) Tra bảng(4 – 54) ta có Cpx = 3390; Xpx = 1; Ypx = 0,5; npx = 0,4; Kpx = 0,68 Vậy: Px = 3390.2.0,280,5. 128,58-0,4.0,68 = 349,68(N) 6. KIỂM NGHIỆM CHẾ ĐỘ CẮT THEO ĐỘNG LỰC VÀ MÔ MEN MỞ MÁY: Chế độ cắt đã xác định ở trên phải thoả mãn điều kiện sau: Nc N; Mc [M]; Pz [Pz] Ta có: Nc = Pz = 1177,08(N) Tra theo lý lịch máy 1K62 ta có: Nđc = 10(Kw), [Mx] = Như vậy chế độ cắt kiểm nghiệm theo động lực và mô men máy thoả mãn điều kiện cho phép. Nc = 25,22(Kw) < nđc . m = 10.0,8 = 8 (Kw) Pz = 1177,08 (N) < [Pz] = 3600 (N) MC < [Pz] = 120,93 (Nm) 7. XÁC ĐỊNH THỜI GIAN MÁY T0 L: chiều dài cần phải gia công của chi tiết L =3.8 = 24(mm) Y: lượng ăn tới của dao Y = t.cotgj = 2.cotg450 = 2(mm) Y1 = lượng vượt quá của dao Y1 = 1 ¸ 3 (mm) lấy Y1 = 3 (mm) Vậy II. TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI 1. NGUYÊN CÔNG I : Cắt phôi Máy : 8B66 Dao : Lưỡi của đĩa cưa F520 : B = 4 (mm), Z = 72 (răng) Giá trên khối V có a = 900 Chiều sâu cắt: Cắt ba phôi đồng thời : t = h =128(mm) Lượng chạy dao : Sz = 0,05 (mm/răng) Tốc độ cắt : Vc =24 (m/phút) (bảng 3-2) [V] Với những hệ số hiệu chỉnh phù hợp với điều kiện làm việc thực : VT =Vc.Kv Trong đó : Kv là hệ số hiệu chỉnh tốc độ cắt : KV = 1,25 VT = 24.1,25 =30 (m/phút) Số vòng quay n được tính theo công thức : theo máy ta chọn nm = 16 (vg/phút) Thời gian máy : 2. NGUYÊN CÔNG II: Tiện mặt đầu, khoan lỗ, tiện cắt đứt a. Bước 1: Tiện mặt đầu Máy 1K62 Dao: T15K6 có : B.H = 16.25 ; a = 120 ; g = 150 ; j = 450 Chiều sâu cắt : t =1,4(mm/vg) Lượng chạy dao S = 0,25 (mm/vg) Tốc độ cắt : Vc = 278 (m/ph) (bảng 21-2) [V] Vt = Vc .Kv = 278.1.1.1.1 = 278 (m/ph) n = Thời gian cơ bản b. Bước 2: Khoan lỗ f20 Máy : 1K62 Dao: Mũi khoan xoắn P18 có L =250 ; L0 = 155 Côn moóc số 2: Chiều sâu cắt : Lượng chạy dao : S = 0,3(mm/vg) (bảng 111-2) [V] Tốc độ cắt : VC = 32 (mm/ph) (Bảng 113-2) [V] Vt = Vc .Kv = 32.1.1,1.1 = 35,2 (mm/ph) Theo máy ta chọn : nm = 500 (vg/ph) Thời gian cơ bản : c. tiện cắt đứt Máy 1K26: Dao: Dao tiện cắt đứt gắn mạch hợp T15K6 B.H = 16.25 a = 5; a 60 ; g = 120 Chiều sâu cắt : t= a = 25mm Hướng chạy dao: S = 0,15 (mm/ph) Tốc độ cắt : Vc = 95 m/ph (bảng 51-2) [V] Vt = Kv.Vc = 1.1,54.1.95 = 146,3 (m/ph) Chọn nm = 636 (vg/ph) Thời gian cơ bản T0: 3, NGUYÊN CÔNG III: Mài hai mặt đầu Máy: 375 (Bàn từ tròn – trục chính thẳng đứng) Dao: Đá ghép mảnh Cct 20 TB1G ; D = 180 ; H = 50 Bàn từ có : D = 750 mm ta xếp chi tiết thành hai hàng. Hàng thứ nhất có 30 chi tiết, hàng thứ hai có 22 chi tiết. Đường kính lớn nhất và đường kính trung bình đặt chi tiết trên bàn máy là: Chiều rộng mài quy đổi với chi tiết hình vành khăn: Ta có : Nđá = 975 (vg/ph) Theo biểu – 58 [VI] có : VCT 15 (m/ph) Lượng chạy dao thẳng đứng : St = 0,022 (mm/ph) Số vòng quay 1 phút của bàn máy là : Theo lý lịch máy : nbm = 7 (v/ph) Thời gian cơ bản: Trong đó : h: Lượng dư 1 phía : h = 0,5 (mm) k: Hệ số K = 1,1 Z: số chi tiết gia công đồng thời : Z = 52 (phút) 5. NGUYÊN CÔNG V: Chuốt lỗ trụ fF21,4 Máy : 7510 Lực chuốt 10 tấn Dao : P18, SZ = 0,025 ; g = 150 ; a = 30 ; t = 10 Lực chuốt trên 1mm chiều dài dao chuốt F = 16,8 KG/mm Số tăng làm việc đồng thời: Zt = Chiều dài toàn bộ lưỡi cắt tham gia đồng thời cắt: Trong đó: d: Đường kính lớn nhất của răng Z1: Số răng làm việc đồng thời Z1 = 5 Zc: Số răng làm việc trong một đoạn Zc = 1 Lực chuốt Ta thấy P < [P] = 10 (tấn) Tốc độ cắt V = 3(m/ph) (Biểu 7) [VI] Thời gian cơ bản Trong đó : Lhtlv = Lm+Llv+Lvq Lm: Chiều dài mặt phải chuốt Llv: Chiều dài phần làm việc của dao: Llv= 400 (mm) Lvq: Lượng vượt quá của dao chuốt: Lv q=30 (mm) Lhtlv= 8,14.5 + 400 +30 = 470,7(mm) K: Hệ số theo tỷ lệ giữa tốc độ hành trình làm việc và tốc độ hành trình chạy không Vậy: 6. NGUYÊN CÔNG VI: Tiện đường tính ngoài F65 a.Tiện thô: Đã tính b.Tiện tinh Máy: 1K62 Dao: T15K6 Có B x H = 16. 25; a = 120; g = 150; j = 450; j1 = 50 chiều sâu cắt ; t =0,5 mm Lượng chạy dao : s = 0,14 (mm/vg) Tốc đọ cắt : Vc = 179 (m/ph) (bảng 62-2) [V] Vt = Vc.Kv = 179.1,05.1.1 = 187,95 (mm/ph) Theo máy chọn nm = 1000 (vg/ph) Thời gian cơ bản T0: 7. NGUYÊN CÔNG VII: Vát 2 mép lỗ Máy: 1K62 Dao: T15K6 có B.H = 16.25 : j = 450 Chiều sâu cắt t = 1 mm Lượng chạy dao: S = 0,26 (mm/ph) Tốc độ cắt: Vc = 120 (m/ph) (Bảng 21 – 2) [V] vt = Vc.Kv = 120.1.1.1 = 120 (m/ph) Theo máy chọn : nm = 1500 (vg/ph) Thời gian cơ bản T0: 8. NGUYÊN CÔNG VIII: Chuốt rãnh then Máy : 7510 Dao : P18 : a = 3; g = 150; SZth = 0,06; SZt = 0,025 Lực chuốt: P = F. F = 23,8 kg/mm (Biểu 6.T2) [V] Ta chuốt 5 chi tiết đồng thời: Lm = 8.5 = 40 (mm) Chọn t = 10 (mm) => Vậy : P = F. = 23,8.30,4 = 723,5 (kg) Quá trình chuốt đảm bảo vì lực chuốt gia công nhỏ hơn lực chuốt định mức. Xác định tốc độ cắt: Ta có: V = 3 (m/ph) (Biểu 5 – T2) [VI] Theo lý lịch máy V = 3 (m/ph) là phù hợp. Thời gian cơ bản: T0 Ta có: Lhtlv = Lm + Llv + Lvq = 40 + 500 + 80 = 592 (mm) K = Vậy: 9. NGUYÊN CÔNG IX TIỆN PRÔPIN RĂNG: Máy : 1K62 Dao : T15K6 dao tiện định hình Có : g = 50 ; a = 150 Lượng chạy dao: S = 0,035 (mm/vg) Tốc độ cắt: Vc = 17,5 (m/ph) (Bảng 62 – 2) [V] Vt = Vc.Kv = 17,5.1,05.1.1 = 17,8 (m/ph) Theo máy chọn nnt = 90 (vg/ph) Thời gian cơ bản: 10. NGUYÊN CÔNG X: Phay rãnh chứa phoi Máy : 6H82r Dao : Dao phay góc D = 75 mm; Z = 12 răng Các thông số hình học của dao: b = 250; a = 200; g = 100; P18 Chiều sâu cắt: t = 11,75 mm Lượng chạy dao: Sz = 0,05 mm/vg (Bảng 253 – 2) [V] Tốc độ cắt: Vc = 13,6 (m/ph) (Bảng 254  2) [V] Vt = Vc.Kv = 13,6.1.1.1 = 13,6 (m/ph) Nc = 0,56 KW Ta có: Theo máy chọn nm = 125 (vg/ph) Thời gian cơ bản : 11. NGUYÊN CÔNG XI : Tiện hớt lưng răng Máy K96 Dao: Dao tiện định hình lăng trụ P18 có các thông số hình học : g = 00 ; a = 250 Chiều sâu cắt t là đại lượng biến đổi. Lượng chạy dao S được tính gần đúng như sau: Khi phôi quay được một góc 1/z vòng thì dao tiến một lượng bằng lượng hớt lưng răng K=4,5 Vậy S = K.Z = 3,5.12 = 42 (mm/vg) Số vòng quay của trục chính mang phôi nên lấy thấp vì một vòng quay của trục chính ứng với z vòng quay của trục cam với z = 12 nếu lấy số vòng quay của trục chính lớn thì số vòng quay của trục cam sẽ quá nhanh sẽ gây ra dung độ mạnh lực va đập lớn Ta có : (Tra bảng X-9) [V] ta có : Cv =22,7 ; Yv =0,5 ; m = 0,3 ; T = 120 (phút) Thay vào công thức ta có : V= Tra bảng (X – 9) {V} ta có Cv = 22,7; Yv = 0,5; m = 0,3; T = 120 (phút) Thay vào công thức: Ta có: V= Ta chọn nm =4 (vg/ph) Thời gian cơ bản 12. NGUYÊN CÔNG XII : Đóng nhãn May: p311 Dao : Bộ dấu ép bằng thuỷ lực, lực ép 16 tấn Tốc đọ đầu ép V = 400 (m/ph) Hành trình ép : 100mm 15. NGUYÊN CÔNG XV : Mài tinh lỗ và mặt đầu. a. Bước 1: Mài lỗ f22 Máy : 3A227 Dao : Đá mài tròn trong : Ctr50TB1G : D = 20 mm; H = 30 mm + Chiều sâu cắt t = 0,3mm + Tốc độ quay của đá : nđ = 8400 (vg/ph) + Tốc đọ quay của chi tiết : VCT = 32 m/ph (biểu 37) [VI] Theo máy chọn nCTm = 475 (vg/ph) + Lượng chạy dao dọc : SB = (0,25 ¸ 0,5)Bđ (Biểu 37) Chọn SB = 0,25 ; Bđ = 0,25.30 = 7,5 (mm/ph) Tốc độ chạy của dao dọc SBM = SB.NCT = 7,5.475 = 3562 (mm/ph) Lượng chạy dao ngang trong một hành trình kép của bàn máy : Shtk = 0,0031 mm/ph (biểu37) [VI] Thời gian cơ bản : Trong đó : LCT : chiều dài mặt gia công : LCT = 8 (mm) h : Lượng dư của đường kính K : Hệ số đối với gia công tinh K = 1,4 (biểu34) [VI] vậy : b. bước 2 : Mài mặt tinh mặt đầu Máy : 3A277 Dao : Đá vành khăn Ctr50TB1G : D = 80 ; d = 25 ; h = 30 Số vòng quay của trục chính chi tiết đã được xác định ở bước một vẫn giữ nguyên cho bước nguyên công thứ hai. Chiều dài mặt chi tiết được mài Theo biểu : 40 [VI] xác định thời gian cơ bản theo chiều dài của mặt được mài là lCT = 20 (mm). Lượng dư gia công h = 0,07 mm .Ta có: T0= 0,81 ; k1= 0,081*0,63 = 0,51(phút) 16. NGUYÊN CÔNG XVI: Mài mặt đầu còn lại Máy 3r71 kích thước bàn từ 630*200 Dao : Đá mài phẳng bằng ngoại biên Ctr 50TB1G có : D = 200 (mm) ; H = 25( mm) Chiều sâu cắt : t = 0,06 (mm) Đối với bàn từ hình chữ nhật có kích thước 630*200 ta xếp chi tiết thành 3 hàng, mỗi hàng có 9 chi tiết. Vậy chi tiết mài đồng thời là : Z = 3*9 = 37 chi tiết Chiều rộng mài quy đổi : Bqđ = Trong đó : D : Đường kính ngoài chi tiết d : Đường kính trong chi tiết L : Chiều dài đặt chi tiết trên bàn máy L = 9*65 585 (mm) => Bqđ = Tốc độ quay của đá : nđ= 2740 (vg/ph) Lượng chạy dao Lượng chạy dao ngang : SB = 4,2 (mm/hkt ) ; (Biểu 50)[VI] Lượng chạy dao chiều sâu trong một hành trình của bàn máy St : Ta chọn tốc độ chuyển động của bàn máy Vct = 12( m/ph) Tra biểu 80[VI] ta được : St= 0,034(mm/htk) Thời gian cơ bản : T0 = Trong đó : Lct: Chiều dài gia công : Lct = 9*65 = 585(mm) Bct: Chiều rộng gia công : Bct= 3*65 = 195(mm) h : Lượng dư một phía : h = 0,07(mm) k : Hệ số khi mài tinh k = 1,4 Vậy T0 = 18. NGUYÊN CÔNG XVIII : Mài sắc mặt trước Máy : 3B641 Dao : Đá mài góc Góc đá được sửa có f = 250 ± 30’ Lượng cho biến dạng : S = 0,015(mm) Mài theo phương pháp chép hình Chiều sâu cắt Mài thô : h = 0,0075 (mm) Mài bán tinh : h = 0,005 (mm) Lượng chạy dao : S = 3(m/ph) Vận tốc đá chọn theo máy : Vđá= 1920 (vg/ph) Thời gian cơ bản : T0= 20. NGUYÊN CÔNG XX : Cắt thử - Máy 6H81r - Dao lắp trên trục dao - Chế độ cắt thử : Tiến hành cắt thử bánh răng : có z = 21 ; m = 2,5; a = 200 ; Vật liệu thép 45. Chiều sâu cắt : t = 6,2 (mm) Lượng chạy dao : Sz = 0,15(mm/vg) (Bảng X -66) [IV] Tốc độ cắt : vc= 32 (mm/ph)(Bảng X- 78)[IV] vt= vc*kv= 32*0,94*1 = 30,08(m/ph) (bảng X- 85)[VI] nt= Theo máy chọn : nm= 125(vg/ph) => vtt= Thời gian cơ bản : T0= L : Chiều rộng của bánh răng : Lấy L = 15 (mm) S : Bước tiến trong một phút Y = ¸2) (mm) = = 20,5(mm) Y1= (2¸4) (mm) . Lấy Y1= 2 (mm) z : Số răng của bánh răng Vậy : T0=(phút). PHẦN V THIẾT KẾ ĐỒ GÁ I. VAI TRÒ, NHIỆM VỤ CỦA ĐỒ GÁ Đồ gá là trang bị công nghệ quan trọng trong quá trình gia công trên các máy cắt gọt kim loại và trong quá trình lắp ráp, kiểm tra. Đồ gá có vai trò quan trọng trong việc nâng cao năng xuất lao động, tăng độ chính xác gia công giảm nhẹ lao động. Trong quá trình gia công, đồ gá xác định một cách chính xác vị trí của chi tiết gia công với dao cụ, rồi kẹp chặt lại một cách nhanh chóng và chính xác . Trong ngành cơ khí hiện nay sử dụng nhiều loại đồ gá, mỗi loại đều có công dụng khác nhau, kết cấu khác nhau... xu hướng trung hiện nay ngày càng mở rộng tính công nghệ của đồ gá, tự động hoá quá trình gá đặt. II. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY RÃNH CHỨA PHOI 1. Giới thiệu đồ gá. Đồ gá phay rãnh chứa phoi là loại trang bị công nghệ bao gồm nhiều chi tiết cấu tạo nên, và được lắp nghép với nhau. Đồ gá phay thường phải chịu một lực cắt lớn. Để đạt được độ chính xác và phân bố đều các rãnh khi phay trên mặt trụ ta dùng cơ cấu phân độ. Định vị chi tiết trên trục gá, hạn chế được 4 bậc tự do. Trục gá được định vị trên hai mũi tâm của đầu phân độ và ụ động hạn chế 5 bậc tự do còn bậc tự do số 6 được hạn chế nốt, dùng cơ cấu tốc kẹp. Chi tiết được kẹp chặt trên trục giá, cơ cấu then chống xoay chi tiết quanh trục. Và đại ốc xiết Cấu tạo của đồ gá bao gồm: Trục gá, then, tốc kẹp đai ốc, đầu phân đội, mũi tâm, ụ động. Kết cấu của trục gá khi mòn và hỏng có thể thay thế được. Đầu phân độ và ụ động được tiêu chuẩn hoá. 2. Xác định các lực tác dụng lên đồ gá và chi tiết. a. Tính lực cắt khi phay rãnh(hình vẽ) Khi phay rãnh quá trình cắt gọt được tiến hành là lưỡi dao hình nêm. Khi nhận được một lực đẩy vào theo hướng chuyển đã gây lên biến dạng đàn hồi biến dạng dẻo trên phôi và cuối cùng tách ra một lớp phoi, lực đó gọi là lực cắt gọt. Lực cắt không chỉ tiêu hao vào việc gây biến dạng vật liệu gia công mà một phần bị tiêu hao vào ma sát ngoài (giữa dao, vật liệu gia công và phôi). Chưa kể đến ma sát trong cơ cấu truyền động. Khi phân tích kỹ lực cắt ta thấy rằng: Khi dao tác dụng một lực vào phôi theo định luật NIUTƠN thì dao cũng chịu một phản lực tác dụng lại dao ngược chiều với lực dao tác dụng vào phôi. Phản lực này gọi là lực cản R. Như vậy mỗi răng dao khi cắt gọt đều phải chịu một phản lực hay một lực cản R (thực chất là một hợp lực). Phân tích lực theo phương pháp hình bình hành ta có 3 phân lực chính. + Phân lực tiếp tuyến PZ. Có hướng tốc độ cắt và trùng phương chuyển động bàn máy phân lực Pz có su hướng gây uốn răng dao theo phương pháp tiếp tuyến, có thể gây gãy răng dao. Đối vơi trục gá gây mô men xoắn và mô men uốn (chủ yếu là mô men xoắn) chống lại mô men quay của trục chính do động cơ truyền đến. Khi phay thuận, phản lực PZ có xu hướng đè phôi xuống bàn máy, gây rung động và ảnh hưởng tới cơ cấu đỡ trục giá. + Phân lực hướng tâm Pr. Trục dao chịu ảnh hưởng nhiều nhất của phản lựcnày, có thể gây cong trục, dễ sinh ra rung động khi phay. + Phân lực chiều trục Px. Phân lực này có hướng trùng với trục giá, Từ (hình vẽ) hợp lực R còn có phân tích ra hai thành phần lực. Phân lực Pđ và Pn. Khi phay thuận, Pđ hướng xuống dưới có xu hướng ép phôi và trục giá xuống bàn máy, có lợi cho quá trình gia công. Còn phân lực pn, cùng hướng với chuyển động của bàn máy. Nhưng do tốc độ và dao, do đó có hướng kéo bàn máy theo, gây nên giữa ren vít me và đai ốc luôn tồn tại khe hở. Khi răng dao rời khỏi phôi, thì Pn cũng bị mất, bàn máy dừng lại. Cứ như vậy cứ răng này vào cắt, rồi tiếp theo răng sau vào cắt, gây ra lực cắt rán đoạn, không ổn định và có tính chu kỳ. Do vậy ảnh hưởng sấu đến chất lượng gia công đ Thường được khảo sát theo 2 thành phần Pn và Pđ . Trong đó : đ : Thành phần lực cắt theo phương thẳng đứng(N). n : Thành phần lực cắt theo phương dọc trục(N). Giá trị lực cắt bằng giá trị lực cản do vậy ta có : Phân lực Pz được xác định theo công thức : Trong đó : t : chiều sâu cắt t =11,75 (mm) Sz : Hướng chạy dao răng Sz = 0,05 (mm) D : Đường kính dao phay góc D = 75 (mm) B : Bề rộng chi tiết gia công hay chiều dài rãnh cần phay. Mỗi lần phay ba chi tiết : ta có B = 3*8 = 24 (mm) n: Số vòng quay trục chính n = 125 (vg/ph) z: Số vòng dao phay góc z = 12 (răng) : Hệ số ảnh hưởng tới lực cắt tra bảng X – 46 ta có: Thay các giá trị vào công thức : Phân lực Pr trong điều kiện đã được xác định theo thực nghiệm và các thành phần lực trên có mối quan hệ gần đúng như sau Thay giá trị Pz vào ta có : R = 1,7*461,43 = 784,44 (N) b. Tính lực kẹp khi phay rãnh Khi phay rẵnh dưới tác dụng của lực cắt chi tiết và đồ gá có hướng chuyển động. Sau khi tác dụng một lực vào phôi ( phay thuận ) phôi và đồ gá có xu hướng bị ép xuống bàn máy. Trục gá định vị trên hai lõ tâm có xu hương gây mô men xoắn trục, uốn trục do có cơ cấu tốc kẹp. Truyền chuyển động từ trục sang đầu trục phân độ gây ảnh hưởng tới đầu phân độ. Khi trục gấ xuất hiện mô men xoắn,thì mô men xoắn này thông qua cơ cấu tốc kẹp truyền sang đầu trục của đầu phân độ gây chuyển động quay đầu phân độ. Để chống lại mô men xoắn ở trục gá gây nên, ta cần cơ cấu hãm trục và một lực cần thiết để chống lại mô men xoắn. Do đó ta cần kiểm nghiệm sức bền cho trục gá để xác định được giá trị của mô men xoắn. Tìm được giá trị này ta sẽ tính được giá trị cần thiết. * Sơ đồ hoá của lực tác dụng lên chi tiết và đồ gá Xét cơ cấu chịu lực của đồ gá. Khi có lực cắt, ta thấy trục gá chịu lực lớn nhất là đoạn trục gá chi tiết. Do vậy để cho việc tính toán đơn giản ta xác định điểm đặt lực ở khoảng giữa phần trục gá của chi tiết. Ta có sơ đồ hoá như sau: Theo tính toán phần (a) ta có : Thành phần lực cắt Rz = 461,28 (N) Thành phần lực Pn và Pđ xác địng theo kinh nghiệm giá trị gần đúng như sau: Pn = Pz*0,9 = 415,28 (N) Pđ = 0,8*Pz = 369.14 (N) * xét các lực tác dụng theo phương ta có: Pđ*a = 0 Mn = 13496,6 (N/m2) => =>RAy = Pđ .RBy = 369,14 - (-377,78) = 746,92 (N) Xét các lực theo phương x ta có: åmax = Pz.a - Rbx.2a = 0 => =>RAx = RBx = 230,71 (N) Xét các lực tác dụng theo phương Z ta có: Từ biểu đồ Mx, My, Mz ta nhận thấy mặt cắt bên phải điểm C là hiếm nhất. Mx = 276,68 (Nmm2) My = 1611959,2 (Nmm2) Mz = 14996,47 (Nmm2) Theo thuyết bền ứng suất lớn nhất ta có: Chọn vật liệu trục giá là thép 9xc có [¶] = 900 (N/mm2) ; W = 0,1.d3. Trong đó : d là đường kính phần gá chi tiết d = 22 (mm) =>W = 0,1.223 = 1064,8. = 152,77 (Nmm2) Ta thấy ¶tđ = 152,77 (N/mm2) < [¶] = 900 (N/mm2) Như vậy chọn đường kính F22 phần định vị chi tiết thoả mãn điều kiện bền. Kiểm nghiệm theo sức bền vốn cho phép. Wi. I{fy} Trong đó. E là mô đun đàn hồi E = d: là đường kính trục gá phần lắp chi tiết d = 22 J: mô đun J = 2,15.105 W1 = W2 = Jy=(53778,24+971755,2).2/3 => Jy = Ta thấy : Jy = 0,0002379 < [Jy] = 0,05 (mm) thoả mãn điều kiện bền uốn. C. Xác định lực kẹp. Để chi tiết được kẹp chặt trên đồ giá trong suốt quá trình phay rãnh. Ta sử dụng cơ cấu trục giá trụ có rãnh then để định vị chi tiết được kẹp chặt bằng đai ốc có vòng đệm tháo nhanh. Do trục giá đã được kiểm nghiệm sức bền và xác định được các lực tác dụng lên chi tiết và đồ gá. Vì vậy phần này ta chỉ kiểm nghiệm phần ren đã. Chọn phần ren để nắp đai ốc kẹp tức là ngược với lực kẹp . Theo điều kiện bền : F = Trong đó: F1 : là đường kính tiết diện chân ren d1 : đường kính chân ren (d1 = 16 mm) K : hệ số xét đến sự thay đổi của lực cắt K = 1,5 Pn : thành phần lực ngang, dọc chiều trục. Pn = 451,28(N) [dk] ứng suất kéo cho phép [dk] = 900 (N/mm2) Như vậy chọn phần rend = 16 (M16) thoả mãn điều kiện bền. 3. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ giá. Trong đó : + ec : sai số chuẩn x = 0 do chuẩn đingh vị trùng với kích thước + ek : sai số kẹp x = 0 + xm : sai số do đồ gá bị mòn sinh ra được xác định theo công thức: x = b. Trong đó : + b hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị b = 0,1 + Ni : số lần gá đặt phôi trên đồ gá + N : Tổng số chi tiết cần gia công N = 31518 (CT) (lần) + Sai số điều chỉnh eđc = 2 + Sai số gá đặt edg được xác định theo công thức edg= d d: Dung sai ở nguyên công phay rãnh d = 0,25 (mm) 250 (mm) Þ edg= *250 = 83,3 (mm) Vậy sai số của đồ gỗ chế tạo là: [ect] = = 82,64 (mm) [ect] = 82,64 (mm) 4.Điều kiện, yêu cầu kỹ thuật của đồ gá a.Vật liệu chế tạo trục gá thép 9XC b, Độ cứng sau nhiệt luyện c, Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ: £ 0,01(mm) d, Độ đảo tâm trục £ 0,01(mm) e, Độ nhẵn bề mặt phần làm việc Rz= 0,25 (mm) f, Đạt cấp chính xác 8