Đồ án Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết thân hộp giảm tốc bánh vít-trục vít

= 2.5 mm + B­íc 1(phay th«) Zb = 2 mm + B­íc 2(phay tinh) Zb =0.5 mm ChÕ ®é c¾t b­íc 1: (phay th«) ChiÒu s©u c¾t t = 2 mm L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,24 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 STCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,24. 8= 1,92 mm/vßng. Tèc ®é c¾t Vb= 141 m/ph (B¶ng 5-127 SæTayCNCTM T2) . Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =Vb. k1.k2.k3 ( m /phót ) Trong ®ã : K 1 : HÖ sè phô thuéc vµo dé cøng chi tiÕt gia c«ng K 1 =0.9 ,Tra b¶ng 5.1-5.4 STCNCTM T2 K 2 : HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt ph«i K 2 = 0,8 ,Tra b¶ng 5.5 STCNCTM T2 K 3 : HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao , K 3 = 1, Tra b¶ng 5.6 STCNCTM T2 Vt = 141.0,9.0,8.1 = 101,52 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 235 vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 235.1,92 = 451,2 mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: ChÕ ®é c¾t b­íc 2: Phay tinh ChiÒu s©u c¾t t =0.5 mm L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,28 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 SæTayCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,28. 8= 2,24 mm/vßng. Tèc ®é c¾t Vb=158 m/ph (B¶ng 5-127 SæTayCNCTM ) . Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =Vb. k1.k2.k3 ( m /phót ) Trong ®ã : K 1 : HÖ sè phô thuéc vµo dé cøng chi tiÕt gia c«ng K 1 =0.9 ,Tra b¶ng 5.1-5.4 STCNCTM T2 K 2 : HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt ph«i K 2 = 0,8 ,Tra b¶ng 5.5 STCNCTM T2 K 3 : HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao , K 3 = 1, Tra b¶ng 5.6 STCNCTM T2 Vt = 158.0,9.0,8.1 = 113,76 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm = 300 vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 300.2,24 = 672 mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Bảng chế độ cắt. Bước CN M¸y Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/ph) t(mm) Phay tinh 6H12 BK8 158 300 672 0,5 Phay th« 6H12 BK8 141 235 451,2 2 4.3.Nguyên công 3: Khoan 4 lỗ 18 - doa 2 lỗ 18,1 1.Chọn máy - Mặt gia công 4 lỗ f18.5, ta dùng cả khoan, doa đòi hỏi máy cần có độ chính xác cao, cho nên chọn máy khoan cần 2H55 (theo bảng 9-22 Trang 46 STCNCTM3) + Đường kính lớn nhất khoan được, mm: 50 + Kích thước bệ mặt làm việc của bệ máy, mm: 968x1650 + Độ côn trục chính: Mooc N°5 + Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của trục chính,mm: 350 + Số cấp tốc độ trục chính: 21 + Phạm vi bước tiến mm/vg: 0,056-2,5 + Phạm vi cấp tốc đọ trục chính vòng/phút: 20-2000 + Công suất động cơ chính Kw: 4 2. Chọn dao: - vât liệu làm dao thép gió - Mũi khoan ruột gà đuôi trụ: ∅18.5 3. Định vi: Mặt đáy dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do .2 lỗ f18 dùng 1 chốt trụ, 1 chốt trám hạn chế 3 bậc tự do còn lại 4. Kẹp chặt: bằng cơ cấu đòn kẹp ren vít 5. Chế độ cắt: a. Bước 1: Khoan D =18,5(mm), sâu L=16 (mm). chiều sâu cắt : * Lượng chạy dao S: Tra bảng 5-25. [STCNCTM2] bằng mũi khoan thép gió. Tra được S = 0,41-0,47(mm/vòng), chọn S = 0,45 (mm/vòng), Vậy lượng chạy dao thực tế chọn theo máy là Sm = 0,45(mm/vòng). *Tốc độ cắt được tính như sau: - Tra bảng 5-28 [STCNCTM2] Cv = 17,1 ; q = 0,25 ; x = 0 ; y = 0,4 ; m = 0,125. Tuổi thọ của dao,bảng 5-30, [STCNCTM] cho mũi doa thép gió đường kính D = 18,5(mm), vật liệu là thép Cacbon được: T = 45 (phút) . Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv Các giá trị K được xác định như sau: Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, [tra bảng 5- 4, STCNCTM2] Kmv = 1. Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, [ tra bảng 5-6, STCNCTM2] Kuv = 1. Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan Klv = 1 Þ Kv = 1.1.1.1 = 1 Vậy ta tính được tốc độ cắt : (m/phút). Tốc độ trục chính: (vòng/phút). Chọn theo máy nm =500 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực : (m/phút). - Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm= 0,45.500 = 225 (mm/phút). b. Bước 2: Doa Doa lỗ f18,5(mm), đạt D= 18,7(mm), sâu l = 16mm. * Chiều sâu cắt: t = 0,5(D - d) = 0,5(18,7-18,5) = 0,1(mm). * Lượng chạy dao S: Bảng5-27 [STCNCTM2] Chọn S = 2,7 (mm/vòng) Chọn theo máy Sm = 2,5 (mm/vòng). *Tốc độ cắt được tính như sau: - Tra bảng 5-29, [STCNCTM T2] Cv = 15,6; q = 0,2; x = 0,1; y = 0,5; m = 0,3. Tuổi thọ của dao, bảng 5-30 [STCNCTM T2] cho mũi doa thép gió đường kính D = 18,7 (mm), vật liệu là gang xám được: T = 60 (phút). Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau Kv = Kmv.Klv.Kuv Các giá trị K được xác định như sau: Kmv- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-4 [STCNCTM2]: Kmv = 1. Kuv- Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 [STCNCTM2]: Kuv = 1. Klv- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: Klv = 1 Þ Kv = 1 Vậy ta tính được tốc độ cắt: Tốc độ trục chính: Chọn theo máy nm = 100 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực: Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm= 2,5.100 = 250 (mm/phút). Bảng4.5: Chế độ cắt: Bước CN M¸y Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/ph) t(mm) Khoan 2H55 Thép gió 29,045 500 225 9,25 Doa 2H55 Thép gió 5,87 100 250 0,1 4.4.Nguyên công 4: Phay mặt B 1. Chọn máy. M¸y phay ®øng v¹n n¨ng 6H12. (Bảng 9-38 STCNCTM T3 ) + C«ng suÊt m¸y Nm = 7 KW + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 320 ´ 1250 mm2. + Công suất động cơ : N = 7 kw. + Hiệu suất máy h = 0,75. + Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. 2.Chän dao : + Theo b¶ng (4 -2) STCNCTM T1 chän vËt liÖu dao lµ BK8 + Theo b¶ng (4 -95) STCNCTM T1 Chän dao phay mÆt ®Çu cã r¨ng ch¾p m¶nh hîp kim cøng BK6. §­êng kÝnh dao: D=(1,25-1,5)B ,Chän D = 1,5B =1,5.84 = 126 mm + Theo b¶ng (4-95) STCNCTM T1 chän dao theo tiªu chuÈn cã D = 125; B = 55; d = 40; z = 8 ( r¨ng ) +Tra b¶ng 5.40 STCNCTM T2 ta cã T = 180 3. Định vị : Mặt dưới định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Sử dụng 1 chốt trụ và 1 chốt tram định vị 3 bậc còn lại vào 2 lỗ f18 4. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp ren vít . 5 .Tính lượng dư và chế độ cắt: -Tính lượng dư: Zb = 5 mm L­îng d­ gia c«ng : phay 2 lÇn + B­íc 1 Zb = 4 mm + B­íc 2 Zb =1 mm - Tính chế độ cắt B­íc 1: (phay th«) ChiÒu s©u c¾t t = 4 mm L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,24 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 STCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,24. 8= 1,92 mm/vßng. Tèc ®é c¾t Vb= 141 m/ph (B¶ng 5-127 STCNCTM T2) . Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =Vb. k1.k2.k3 (m /phót) Trong ®ã : K 1 : HÖ sè phô thuéc vµo dé cøng chi tiÕt gia c«ng K 1 =0.9 ,Tra b¶ng 5.1-5.4 STCNCTM T2 K 2 : HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt ph«i K 2 = 0,8 ,Tra b¶ng 5.5 STCNCTM T2 K 3 : HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao , K 3 = 1, Tra b¶ng 5.6 STCNCTM T2 Vt = 141.0,9.0,8.1 = 101,52 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 235 vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 235.1,92 = 451,2 mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: B­íc 2: Phay tinh ChiÒu s©u c¾t t =1 mm L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,28 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 STCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,28. 8= 2,24 mm/vßng. Tèc ®é c¾t Vb=158 m/ph (B¶ng 5-127 STCNCTM T2) . Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =Vb. k1.k2.k3 ( m /phót ) Trong ®ã : K 1 : HÖ sè phô thuéc vµo dé cøng chi tiÕt gia c«ng K 1 =0.9 ,Tra b¶ng 5.1-5.4 STCNCTM T2 K 2 : HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt ph«i K 2 = 0,8 ,Tra b¶ng 5.5 STCNCTM T2 K 3 : HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao , K 3 = 1, Tra b¶ng 5.6 STCNCTM T2 Vt = 158.0,9.0,8.1 = 113,76 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm = 300 vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 300.2,24 = 672 mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Bảng chế độ cắt: Bước CN M¸y Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/ph) t(mm) Phay tinh 6H12 BK8 158 300 672 1 Phay th« 6H12 BK8 141 235 451,2 4 4.5.Nguyên công 5 : -Bước 1 : Tiện lỗ f100 1.Chọn máy - Máy tiện 1K62 với thông số kĩ thuật như sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 400 mm + Khoảng cách giữa 2 mũi tâm: 1400 mm + Số cấp tốc độ 23 + Giới hạn số vòng quay/ phút: 2,5-2000 + Côn móc trục chính: N°5 + Công suất động cơ: 22 Kw + Kích thước bàn máy: 3150 x 2985 mm 2. Chọn dao: - Dao tiện có chắp mảnh hợp kim cứng BK8 3. Định vị : Phiến tỳ định vị 3 bậc tự do lên mặt A, dùng 1 chốt trụ và 1chốt trám vào 2 lỗ ∅18.7 hạn chế 3 bậc tự do còn lại 4. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp ren vít 5 .Tính lượng dư và chế độ cắt: a - Chiều sâu cắt. - Lượng dư của phôi cho nguyên công này Zb = 3mm. Ta chia thành các bước tiện như sau + Bước tiện thô: t = 1,2 mm + Bước tiện tinh: t = 0,3 b- Lượng chạy dao: - Cho bước tiện thô: theo bảng 5 -12 (STCNCTM2) chọn S = 0,5mm/vòng. Chọn theo máy S = 0,52mm/vg - Cho bước tiện tinh: chọn S = 0,4mm/vg. Chọn theo máy S = 0,39mm/vg. (STCNCTM2) c/Tốc độ cắt: V(m/ph) được tính theo công thức thực nghiệm: +Tiện thô: Được chia làm hai lát cắt mỗi lát cắt có t = 1,2mm V= Trong đó CV hệ số điều chỉnh (bảng 5 -17) STCNCTM2. Cv = 292; x = 0,15; y = 0,2; m = 0,2 Tuổi bền của dao T = 50 phút Hệ số kv = kmv.kuv.knv kmvhệ số phụ thuộc vật liệu gia công (bảng 5-1¸ 5-6): kmv = 1 knvhệ số phụ thuộc bề mặt gia công, (bảng 5-5): kny = 0,7 kuv hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ, (bảng 5-6): kuv = 1 Þ kv = 0,7 Khi đó ta tính được tốc độ quay của trục chính máy tiện là: + Tiện thô: Chọn theo máy: nm = 630 (vg/ph) Tốc độ cắt thực - Lực cắt: P = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kp (N) Theo bảng 5- 23 (STCNCTM2) có Cp= 300; x =1; y = 0,75; n = -0,15 Các hệ số kp = 0,8 P = 10.300.1,2.0,520,75.193,1-0,15.0,8 =740(N) - Công suất cắt: (KW) N < Nmh nên đảm bảo yêu cầu về công suất máy. + Tiện tinh: V= Trong đó CV hệ số điều chỉnh (bảng 5 -17) STCNCTM2. Cv = 292; x = 0,15; y = 0,2; m = 0,2 Tuổi bền của dao T = 50 phút Hệ số kv = kmv.kuv.knv kmv hệ số phụ thuộc vật liệu gia công (bảng 5-1¸ 5-6): kmv = 1 knv hệ số phụ thuộc bề mặt gia công (bảng 5-5): kny = 0,7 kuv hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ (bảng 5-6): kuv = 1 Þ kv = 0,7 Khi đó ta tính được tốc độ quay của trục chính máy tiện là: Chọn theo máy: nm =800(vg/ph) Tốc độ cắt thực - Lực cắt: P = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kp (N) Theo bảng 5- 23 (STCNCTM2) có Cp= 300; x =1; y = 0,75; n = - 0,15 các hệ số kp = 0,8 P = 10.300.0,1.0,390,75.251,3-0,15.0,8 = 51,64(N) - Công suất cắt: (KW) N < Nm h nên đảm bảo yêu cầu về công suất máy. Bước 2: Tiện khoả mặt đáy (mặt C) - Tiện thô: *Chiều sâu cắt: - Bước tiện thô: t = 1,2 mm(hai lát cắt) - Bước tiện tinh: t= 0,3mm * Lượng chạy dao: Theo bảng 5-61và 5- 62 (STCNCTM2) - Bước tiện thô S = 0,52mm/vòng - Bước tiện tinh S = 0,39mm/vòng * tốc độ cắt: Theo bảng 5- 64 (STCNCTM2) - Bước tiện thô V = 186m/phút - Bước tiện tinh V = 236m/phút Khi đó tính tốc độ quay của trục chính máy tiện: - Với tiện thô: chọn theo máy: n = 1250v/ph - Tốc độ cắt thực: - Với tiện tinh: chọn theo máy: n = 1600v/ph - Tốc độ cắt thực: Bước 3 : Tiện f52 - Tiện thô: *Chiều sâu cắt: - Bước tiện thô: t = 1,2 mm(hai lát cắt) - Bước tiện tinh: t= 0,3mm * Lượng chạy dao: Theo bảng 5-61và 5- 62 (STCNCTM2) - Bước tiện thô S = 0,52mm/vòng - Bước tiện tinh S = 0,39mm/vòng * tốc độ cắt: Theo bảng 5- 64 (STCNCTM2) - Bước tiện thô V = 186m/phút - Bước tiện tinh V = 236m/phút Bảng : Chế độ cắt khi tiện Bước công nghệ Máy Dao n(vg/phút) S(mm/vg) t (mm) Tiện f100 Tiện thô 1K62 BK8 630 0,52 1.2 Tiện tinh 1K62 BK8 800 0,39 0,3 Tiện khỏa mặt C Tiện thô 1K62 BK8 1250 0,52 1,2 Tiện tinh 1K62 BK8 1600 0,39 0,3 Bước 4 : Khoan lỗ f28 1. Chọn dao : + chọn vật liệu cho mũi khoan là thép gió 2. Gá đặt: Phiến tỳ định vị 3 bậc tự do lên mặt A, dùng 1 chốt trụ và 1chốt trám vào 2 lỗ ∅18.7 hạn chế 3 bậc tự do còn lại. 3. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp 4. Chế độ cắt: Khoan D =28(mm), sâu L=22 (mm). chiều sâu cắt : * Lượng chạy dao S: Tra bảng 5-25. [STCNCTM T2] bằng mũi khoan thép gió. Tra được S = 0,54-0,6(mm/vòng), chọn S = 0,55 (mm/vòng), Vậy lượng chạy dao thực tế chọn theo máy là Sm = 0,55(mm/vòng). *Tốc độ cắt được tính như sau: - Tra bảng 5-28 [STCNCTM T2] Cv = 17,1 ; q = 0,25 ; x = 0 ; y = 0,4 ; m = 0,125. Tuổi thọ của dao,bảng 5-30, [STCNCTM T2] cho mũi doa thép gió đường kính D = 28(mm), vật liệu là thép Cacbon được: T = 50 (phút) . Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau Kv = Kmv.Knv.Klv.Kuv Các giá trị K được xác định như sau: Kmv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, [tra bảng 5- 4, STCNCTM2] Kmv = 1. Kuv : Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, [ tra bảng 5-6, STCNCTM2] Kuv = 1. Klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan Klv = 1 Þ Kv = 1.1.1.1 = 1 Vậy ta tính được tốc độ cắt : m/phút). Tốc độ trục chính: (vòng/phút). Chọn theo máy nm =500 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực : (m/phút). - Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm= 0,55.500 = 275 (mm/phút). Bước 5 : Doa lỗ f28.1 Doa lỗ f28(mm), đạt D= 28,1(mm), sâu l = 22mm. * Chiều sâu cắt: t = 0,5(D - d) = 0,5(28,1-28) = 0,2(mm). * Lượng chạy dao S: Bảng5-27 [STCNCTM T2] Chọn S = 3,1 (mm/vòng) Chọn theo máy Sm = 3,1 (mm/vòng). *Tốc độ cắt được tính như sau: - Tra bảng 5-29, [STCNCTM T2] Cv = 15,6; q = 0,2; x = 0,1; y = 0,5; m = 0,3. Tuổi thọ của dao, bảng 5-30 [STCNCTM T2] cho mũi doa thép gió đường kính D = 28,1 (mm), vật liệu là gang xám được: T = 120 (phút). Tổng hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau Kv = Kmv.Klv.Kuv Các giá trị K được xác định như sau: Kmv- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, tra bảng 5-4 [STCNCTM T2]: Kmv = 1. Kuv- Hệ số phụ thuộc vào dụng cụ cắt, tra bảng 5-6 [STCNCTM T2]: Kuv = 1. Klv- Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan: Klv = 1 Þ Kv = 1 Vậy ta tính được tốc độ cắt: Tốc độ trục chính: Chọn theo máy nm = 100 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực: Lượng chạy dao phút: Sp = Sv.nm= 3,1.100 = 310 (mm/phút). 4.6 Nguyên công 6: Kiểm tra đồng tâm f28, f100 4.7 Nguyên công 7 : Tiện lỗ f36 a.Chọn máy - Máy tiện 1K62 với thông số kĩ thuật như sau: + Đường kính gia công lớn nhất: 400 mm + Khoảng cách giữa 2 mũi tâm: 1400 mm + Số cấp tốc độ 23 + Giới hạn số vòng quay/ phút: 2,5-2000 + Côn móc trục chính: N°5 + Công suất động cơ: 22 Kw + Kích thước bàn máy: 3150 x 2985 mm b. Chọn dao: - Dao tiện có chắp mảnh hợp kim cứng BK6 c. Định vị : Phiến tỳ định vị 3 bậc tự do lên mặt B, dùng 1 chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do vào lỗ f52 và 1chốt chống xoay lên mặt bên hạn chế 1 bậc tự do. d. Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng đòn kẹp ren vít e .Tính lượng dư và chế độ cắt: e.1 - Chiều sâu cắt. - Lượng dư của phôi cho nguyên công này là 3mm. Ta chia thành các bước tiện như sau + Bước tiện thô: t = 2,5 mm + Bước tiện tinh: t = 0,5 mm e.2- Lượng chạy dao: - Cho bước tiện thô: theo bảng 5 -12 (STCNCTM T2) chọn S = 0,3mm/vòng. Chọn theo máy S = 0,3 mm/vg - Cho bước tiện tinh: chọn S = 0,4mm/vg. Chọn theo máy S = 0,39mm/vg. (STCNCTM T2) e.3 Tốc độ cắt: V(m/ph) được tính theo công thức thực nghiệm: +Tiện thô: Được chia làm hai lát cắt mỗi lát cắt có t = 1,25 mm V= Trong đó CV hệ số điều chỉnh (bảng 5 -17) STCNCTM T2. Cv = 292; x = 0,15; y = 0,2; m = 0,2 Tuổi bền của dao T = 50 phút Hệ số kv = kmv.kuv.knv kmvhệ số phụ thuộc vật liệu gia công (bảng 5-1¸ 5-6): kmv = 1 knvhệ số phụ thuộc bề mặt gia công, (bảng 5-5): kny = 0,7 kuv hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ, (bảng 5-6): kuv = 1 Þ kv = 0,7 Khi đó ta tính được tốc độ quay của trục chính máy tiện là: + Tiện thô: Chọn theo máy: nm = 1250 (vg/ph) Tốc độ cắt thực - Lực cắt: P = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kp (N) Theo bảng 5- 23 (STCNCTM T2) có Cp= 92; x =1; y = 0,75; n = 0 Các hệ số kp = 0,8 P = 10.92.1,25.0,30,75.192,5250.0,8 =372,93(N) - Công suất cắt: (KW) N < Nmh nên đảm bảo yêu cầu về công suất máy. + Tiện tinh: V= Trong đó CV hệ số điều chỉnh (bảng 5 -17) STCNCTM T2. Cv = 292; x = 0,15; y = 0,2; m = 0,2 Tuổi bền của dao T = 50 phút Hệ số kv = kmv.kuv.knv kmv hệ số phụ thuộc vật liệu gia công (bảng 5-1¸ 5-6): kmv = 1 knv hệ số phụ thuộc bề mặt gia công (bảng 5-5): kny = 0,7 kuv hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ (bảng 5-6): kuv = 1 Þ kv = 0,7 Khi đó ta tính được tốc độ quay của trục chính máy tiện là: Chọn theo máy: nm =1250(vg/ph) Tốc độ cắt thực - Lực cắt: P = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kp (N) Theo bảng 5- 23 (STCNCTM T2) có Cp= 92; x =1; y = 0,75; n = 0 các hệ số kp = 0,8 P = 10.92.0,5.0,390,75.141,30.0,8 = 181,613(N) - Công suất cắt: (KW) N < Nm h nên đảm bảo yêu cầu về công suất máy. 4.8 Nguyên công 8: Khoét – Doa 2 lỗ f 52 1.Chän m¸y: M¸y doa đứng 2777B . + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 1120´ 1300 (mm2) + Công suất động cơ : N = 10kW + Số cấp tốc độ trục chính : 23 + Đường kính trục chính : 90 mm 2. Chän dao: + Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng BK8, chuôi côn. L¾p dao vµo trôc chÝnh cña m¸y sao cho khoÐt ®­îc ®­êng kÝnh +Mũi doa lắp ghép các lưỡi dao rút ngắn, mảnh hợp kim BK8 ChÕ ®é c¾t b­íc 1 : KhoÐt lç f49,3. ChiÒu s©u c¾t t = (D-d)/2 = ( 49,3-47)/2 = 1.15 mm L­îng ch¹y dao S =1,8 mm/vßng (víi ®­êng kÝnh mòi khoÐt tõ 55-60 (mm) (B¶ng 5-26, STCNCTM T2) Tèc ®é c¾t V ®­îc tÝnh theo c«ng thøc (T20 STCNCTM T2) V = (m/ph) Trong ®ã : C¸c hÖ sè vµ sè mò tra b¶ng 5-29 STCNCTM T2 Cv = 105; q=0,4 ; m=0,4; y=0.45 , x = 0,15 Tuæi thä cña mòi khoet T =50 phót ( B¶ng 5-30, STCNCTM T2 ) HÖ sè Kv = KMV.kUV.KLV +KMV = B¶ng 5-1 STCNCTM T2 HB = 190 Þ KMV = 1 +KUV = 0,83 , B¶ng 5-6 STCNCTM T2 +KLV = 1 , B¶ng 5-31 STCNCTM T2 Þ KV = 1.0,83.1 =0,83 Þ VkhoÐt = = m/ph n = = = 397,06 vßng/phót Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 475 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: ChÕ ®é c¾t b­íc 2 : Doa th« lç f 51,8 ChiÒu s©u c¾t t = (51,8- 49,3)/2 = 1,25 mm L­îng ch¹y dao S =2,2 mm/vßng ( B¶ng 5-27, STCNCTM T2 ) Tèc ®é c¾t V ®­îc tÝnh theo c«ng thøc V = ( T20 STCNCTM T2) Trong ®ã : C¸c hÖ sè vµ sè mò tra b¶ng 5-29 STCNCTM T2 Cv = 109 ; q=0,2 ; m=0,45; y=0,5 , x = 0 Tuæi thä cña mòi khoÐt T =135 phót ( B¶ng 5-30, STCNCTM T2 ) HÖ sè Kv = KMV.kUV.KLV +KLV = B¶ng 5-1 STCNCTM T2 +HB = 190 Þ KMV = 1 KUV = 0,83 , B¶ng 5-6 Sæ tay STCNCTM T2 KLV = 1 , B¶ng 5-31 STCNCTM T2 Þ KV = 0.83 Þ V = = m/ph n = = = 104,55 vßng/phót Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 97 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Doa tinh lỗ f52. ChiÒu s©u c¾t t = (52-51,8)/2= 0,1 mm L­îng ch¹y dao S = 2,2 mm/vßng . HÖ sè ®iÒu chØnh Kos = 0,8 ( B¶ng 5-27, STCNCTM T2) Þ S = 2,2.0,8 = 1,76 Tèc ®é c¾t V ®­îc tÝnh theo c«ng thøc V = Trong ®ã : C¸c hÖ sè vµ sè mò tra b¶ng 5-29 STCNCTM T2 Cv = 109 ; q=0,2 ; m=0,45; y=0,5 , x = 0 Tuæi thä cña mòi khoÐt T =135 phót ( B¶ng 5-30, STCNCTM T2 ) HÖ sè Kv = KMV.kUV.KLV +KLV = B¶ng 5-1 STCNCTM T2 +HB = 190 Þ KMV = 1 KUV = 0,83 , B¶ng 5-6 STCNCTM T2 KLV = 1 , B¶ng 5-31 STCNCTM T2 Þ KV = 0.83 Þ V = = m/ph n = = = 96,76 vßng/phót Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 140 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Bảng thông số chế độ cắt. Bước CN Máy Dao V(m/ph) N(v/ph) S(mm/v) t(mm) Doa tinh 2777B BK8 24,2 140 2,2 0,1 Doa thô 2777B BK8 16,7 97 2,2 1,25 Khoét 2777B BK8 81,03 475 1,8 1,15 4.9Nguyên công 9 : Kiểm tra độ đông tâm f52. 4.10 Nguyên công 10 : Phay mặt X a. Chọn máy. M¸y phay ®øng v¹n n¨ng 6H12. (Bảng 9-38 STCNCTM T3 ) + C«ng suÊt m¸y Nm = 7 KW + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 320 ´ 1250 mm2. + Công suất động cơ : N = 7 kw. + Hiệu suất máy h = 0,75. + Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500. b.Chọn dao. + Theo b¶ng (4-2) STCNCTM T1 chän vËt liÖu dao lµ BK8 + Theo b¶ng (4-95) STCNCTM T1 Chän dao phay mÆt ®Çu cã r¨ng ch¾p m¶nh hîp kim cøng BK8. §­êng kÝnh dao: D=(1,25-1,5)B ,Chän D = 1,5B =1,5.84 = 126 mm + Theo b¶ng (4-95) STCNCTM T1 chän dao theo tiªu chuÈn cã D = 125; B = 55; d = 40; z = 8 ( r¨ng ) +Tra b¶ng 5.40 STCNCTM T2 ta cã T = 180 c. Định vị : Phiến tì hạn chế 3 bậc tự do trên mặt A, 1 chốt trụ và 1 chốt trám hạn chế 3 bậc tự do còn lại tại 2 lỗ f18,7 d. Kẹp chặt. : kẹp chi tiết bằng cơ cấu ren vít e .Tính lượng dư và chế độ cắt: -L­îng d­ gia c«ng : 3mm + B­íc 1(phay th«) Zb = 2,5 mm + B­íc 2 (phay tinh) Zb =0,5 mm - Tính chế độ cắt : ChÕ ®é c¾t b­íc 1: (phay th«) ChiÒu s©u c¾t t = 2,5 mm L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,24 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 STCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,24. 8= 1,92 mm/vßng. Tèc ®é c¾t Vb= 141 m/ph (B¶ng 5-127 STCNCTM T2) . Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =Vb. k1.k2.k3 ( m /phót ) Trong ®ã : K 1 : HÖ sè phô thuéc vµo dé cøng chi tiÕt gia c«ng K 1 =0.9 ,Tra b¶ng 5.1-5.4 STCNCTM T2 K 2 : HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt ph«i K 2 = 0,8 ,Tra b¶ng 5.5 STCNCTM T2 K 3 : HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao , K 3 = 1, Tra b¶ng 5.6 STCNCTM T2 Vt = 141.0,9.0,8.1 = 101,52 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 235 vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 235.1,92 = 451,2 mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: ChÕ ®é c¾t b­íc 2: Phay tinh ChiÒu s©u c¾t t =0,5 mm L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,28 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 STCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,28. 8= 2,24 mm/vßng. Tèc ®é c¾t Vb=158 m/ph (B¶ng 5-127 STCNCTM T2 ) . Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =Vb. k1.k2.k3 ( m /phót ) Trong ®ã : K 1 : HÖ sè phô thuéc vµo dé cøng chi tiÕt gia c«ng K 1 =0.9 ,Tra b¶ng 5.1-5.4 STCNCTM T2 K 2 : HÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt ph«i K 2 = 0,8 ,Tra b¶ng 5.5 STCNCTM T2 K 3 : HÖ sè phô thuéc vµo tuæi bÒn cña dao , K 3 = 1, Tra b¶ng 5.6 STCNCTM T2 Vt = 158.0,9.0,8.1 = 113,76 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm = 300 vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 300.2,24 = 672 mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: 4.11.Nguyên công 11: Phay 2 mặt bên E,F,Y 1.Chän m¸y : M¸y phay ngang 6H82. C«ng suÊt m¸y Nm = 7 KW HiÖu suÊt m¸y 0,71 Sè vßng quay choc chÝnh (vg/ph): 30 -37,5-47,5 60-75- 95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500. B­íc tiÕn bµn m¸y (mm/ph): 30-37-47-60-75-118-120-190-235-300-375-475-600-750-900. 2.Chän dao: Phay b»ng hai dao phay ®Üa ba mÆt r¨ng g¾n thÐp giã. Theo b¶ng (4-84) STCNCTM T1 chän dao theo tiªu chuÈn cã : D = 315; B = 40; d = 50; z = 28( r¨ng ) L­îng d­ gia c«ng : phay 2 lÇn : + B­íc 1 Zb = 3,5 mm + B­íc 2 Zb = 0,5 mm ChÕ ®é c¾t b­íc 1:( phay th« ) ChiÒu s©u c¾t t = 3,5 mm. L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,24 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 STCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,25. 28 = 7 mm/vßng. Tèc ®é c¾t V= 141 m/ph (B¶ng 5-127 STCNCTM T2 ) . HÖ sè ®iÒu chØnh: Ws = 1,1 Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =V. Ws = 141.1,1= 155,1 m/ph Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 150vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 150.7 = 1050 mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: ChÕ ®é c¾t b­íc 2: (phay tinh ) ChiÒu s©u c¾t t =0.5 mm L­îng ch¹y dao r¨ng Sz = 0,18 mm/r¨ng (B¶ng 5-125 STCNCTM T2) . Þ L­îng ch¹y dao vßng Sv = Sz .z = 0,18. 28= 5,04 mm/vßng. Tèc ®é c¾t V= 158 m/ph (B¶ng 5-127 STCNCTM T2 ). HÖ sè ®iÒu chØnh: Ws = 1,1 Tèc ®é c¾t tÝnh to¸n lµ: Vt =V. Ws = 158.1,1= 173,8 m/ph Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 190vg/ph. L­îng ch¹y dao phót : Sp = n.Sv = 190.5,04 = 957,6mm/phót Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: Bảng chế độ cắt. Bước CN Máy Dao V(m/ph) N(v/ph) S(mm/ph) t(mm) Phay tinh 6H82 315 173,8 190 957,6 0.5 Phay thô 6H82 315 155,1 150 1050 3,5 4.12 Nguyên công 12: Khoan – tarô 14 lỗ M4 1.Chän m¸y : M¸y khoan K525. C«ng suÊt m¸y Nm = 2,2 kW + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 590 x 450 (mm) + Công suất động cơ : N = 2,2 kW + Số vòng quay trục chính : 175, 310, 552, 980. 2.Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đường kính dao d =3,3 mm Mũi taro ren thép gió P18. Đường kính D = 4 mm 3.Gá đặt: Mặt dưới A định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Sử dụng 1 chốt trụ và 1 chốt tram định vị 3 bậc còn lại vào 2 lỗ f18 4.Kẹp chặt: bằng cơ cấu đòn kẹp ren vít 5.tính chế độ cắt ChÕ ®é c¾t b­íc 1: Khoan lç (lç f 3,3 mm ) ChiÒu s©u c¾t t = 0,5.D = 0,5.3,3= 1,65 mm L­îng ch¹y dao Sv = 0,12 mm/vßng (B¶ng 5-25 STCNCTM T2) Tèc ®é c¾t Vb= 51 m/ph (B¶ng 5-90 STCNCTM T2) Tốc độ cắt tính toán :Vt = Vb.k1.k2 -Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0 -Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0 Vt = 51.1.1 = 51 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 980 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 980.0,12= 117,6 mm/phót ChÕ ®é c¾t b­íc 2: Taro M4 ( P = 0,75) Chiều sâu cắt: t = (4 -3,25)/2=0,375mm. Tèc ®é c¾t V = 7 m/ph (B¶ng 5.188 STCNCTM T2 ) L­îng ch¹y dao Sv = 0,75 mm/vßng Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 552 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 552.0,75 = 414 mm/phót Bảng thông số chế độ cắt. Bước Tên máy V(m/phút) N(v/phút) t(mm) Sv(mm/vg) Sp(mm/ph) Taro K525 6,93 552 0,375 0,75 414 Khoan K525 10,15 980 1,65 0,12 117,6 .13 Nguyên công 13: Khoan – tarô 1 lỗ M6 1.Chän m¸y : M¸y khoan K125. C«ng suÊt m¸y Nm = 2,8 kW + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 375´ 500 (mm2) + Công suất động cơ : N = 2,8 kW + Hiệu suất máy h = 0,8. + Số vòng quay trục chính : 97;140:195;272;392;545;660;960;1360. 2.Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đường kính dao d = 5,4 mm Mũi taro ren thép gió P18. Đường kính D = 6 mm 3.Gá đặt: Mặt dưới A định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Sử dụng 1 chốt trụ và 1 chốt tram định vị 3 bậc còn lại vào 2 lỗ f18 4.Kẹp chặt: bằng cơ cấu đòn kẹp ren vít 5.Tính toán chế độ cắt ChÕ ®é c¾t b­íc 1: Khoan lç (lç f 5,4 mm ) ChiÒu s©u c¾t t = 0,5.D = 0,5.5,4 = 2,7 mm L­îng ch¹y dao Sv = 0,18 mm/vßng (B¶ng 5-25 STCNCTM T2 ) . Tèc ®é c¾t Vb= 51 m/ph (B¶ng 5-90 STCNCTM T2 ) . Tốc độ cắt tính toán :Vt = Vb.k1.k2 -Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0. -Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0. Vt = 51.1.1 = 51 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 1360 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 1360.0,18= 244,8 mm/phót ChÕ ®é c¾t b­íc 2: Taro M6 ( P = 0,75) Chiều sâu cắt: t = (6 -5,4)/2=0,3mm. Tèc ®é c¾t V =7 m/ph (B¶ng 5.188 STCNCTM T2 ) L­îng ch¹y dao Sv = 0,75 mm/vßng Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 392 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 392.0,75 = 294 mm/phót Bảng thông số chế độ cắt. Bước Tên máy V(m/phút) N(v/phút) t(mm) Sv(mm/vg) Sp(mm/ph) Taro K125 7,39 392 0,3 0,75 294 Khoan K125 23,06 1360 2,7 0,18 244,8 4.14 Nguyên công 14: Khoan – tarô lỗ M10 1.Chän m¸y : M¸y khoan K125. C«ng suÊt m¸y Nm = 2,8 kW + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 375´ 500 (mm2) + Công suất động cơ : N = 2,8 kW + Hiệu suất máy h = 0,8. + Số vòng quay trục chính : 97;140:195;272;392;545;660;960;1360. 2.Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đường kính dao d = 9,4 mm Mũi taro ren thép gió P18. Đường kính D = 10 mm 3.Gá đặt :Mặt dưới A định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Sử dụng 1 chốt trụ và 1 chốt tram định vị 3 bậc còn lại vào 2 lỗ f18 4.Kẹp chặt: bằng cơ cấu đòn kẹp ren vít 5.Tính toán chế độ cắt ChÕ ®é c¾t b­íc 1: Khoan lç (lç f 9,4 mm ) ChiÒu s©u c¾t t = 0,5.D = 0,5.9,4 = 4,7 mm L­îng ch¹y dao Sv = 0,36 mm/vßng (B¶ng 5-25 STCNCTM T2 ) . Tèc ®é c¾t Vb= 37 m/ph (B¶ng 5-90 STCNCTM T2 ) . Tốc độ cắt tính toán :Vt = Vb.k1.k2 -Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0. -Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0. Vt = 37.1.1 =37 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 1360 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 1360.0,36= 489,6 mm/phót ChÕ ®é c¾t b­íc 2: Taro M10 ( P = 0,75) Chiều sâu cắt: t = (10 -9,4)/2=0,3mm. Tèc ®é c¾t V = 8 m/ph (B¶ng 5.188 STCNCTM T2 ) L­îng ch¹y dao Sv = 0,75 mm/vßng Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 392 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 392.0,75 = 294 mm/phót Bảng thông số chế độ cắt. Bước Tên máy V(m/phút) N(v/phút) t(mm) Sv(mm/vg) Sp(mm/ph) Taro K125 12,3 392 0,3 0,75 294 Khoan K125 40,14 1360 4,7 0,36 489,6 \4.15 Nguyên công 15: Khoan – tarô 8 lỗ M6 1.Chän m¸y : M¸y khoan K525. C«ng suÊt m¸y Nm = 2,2 kW + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 590 x 450 (mm) + Công suất động cơ : N = 2,2 kW + Số vòng quay trục chính : 175, 310, 552, 980 2.Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đường kính dao d = 5,4 mm Mũi taro ren thép gió P18. Đường kính D = 6 mm 3.Gá đặt: Mặt dưới A định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Sử dụng 1 chốt trụ và 1 chốt tram định vị 3 bậc còn lại vào 2 lỗ f18 4.Kẹp chặt: bằng cơ cấu đòn kẹp ren vít 5.Tính toán chế độ cắt ChÕ ®é c¾t b­íc 1: Khoan lç (lç f 5,4 mm ) ChiÒu s©u c¾t t = 0,5.D = 0,5.5,4 = 2,7 mm L­îng ch¹y dao Sv = 0,18 mm/vßng (B¶ng 5-25 STCNCTM T2 ) . Tèc ®é c¾t Vb= 51 m/ph (B¶ng 5-90 STCNCTM T2 ) . Tốc độ cắt tính toán :Vt = Vb.k1.k2 -Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0. -Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0. Vt = 51.1.1 = 51 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 980 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 980.0,18= 176,4 mm/phót ChÕ ®é c¾t b­íc 2: Taro M6 ( P = 0,75) Chiều sâu cắt: t = (6 -5,4)/2=0,3mm. Tèc ®é c¾t V =7 m/ph (B¶ng 5.188 STCNCTM T2 ) L­îng ch¹y dao Sv = 0,75 mm/vßng Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 552 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 552.0,75 = 414 mm/phót Bảng thông số chế độ cắt. Bước Tên máy V(m/phút) N(v/phút) t(mm) Sv(mm/vg) Sp(mm/ph) Taro K525 10,4 552 0,3 0,75 414 Khoan K525 16,62 980 2,7 0,18 176,4 4.16. Nguyên công 16: Khoan – tarô 4 lỗ M6 1.Chän m¸y : M¸y khoan K525. C«ng suÊt m¸y Nm = 2,2 kW + BÒ mÆt lµm viÖc cña bµn m¸y : 590 x 450 (mm) + Công suất động cơ : N = 2,2 kW + Số vòng quay trục chính : 175, 310, 552, 980 2.Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió P18. Đường kính dao d = 5,4 mm Mũi taro ren thép gió P18. Đường kính D = 6 mm 3.Gá đặt: Mặt dưới định vị bằng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do. Sử dụng 1 chốt trụ và 1 chốt tram định vị 3 bậc còn lại vào 2 lỗ f18 4.Kẹp chặt: bằng cơ cấu đòn kẹp ren vít 5.Tính toán chế độ cắt ChÕ ®é c¾t b­íc 1: Khoan lç (lç f 5,4 mm ) ChiÒu s©u c¾t t = 0,5.D = 0,5.5,4 = 2,7 mm L­îng ch¹y dao Sv = 0,18 mm/vßng (B¶ng 5-25 STCNCTM T2 ) . Tèc ®é c¾t Vb= 51 m/ph (B¶ng 5-90 STCNCTM T2 ) . Tốc độ cắt tính toán :Vt = Vb.k1.k2 -Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1 =1,0. -Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan k2 =1,0. Vt = 51.1.1 = 51 m/phót Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 980 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 980.0,18= 176,4 mm/phót ChÕ ®é c¾t b­íc 2: Taro M6 ( P = 0,75) Chiều sâu cắt: t = (6 -5,4)/2=0,3mm. Tèc ®é c¾t V =7 m/ph (B¶ng 5.188 STCNCTM T2 ) L­îng ch¹y dao Sv = 0,75 mm/vßng Sè vßng quay cña trôc chÝnh theo tÝnh to¸n lµ: Þ Ta chän sè vßng quay theo m¸y nm= 552 vg/ph. Nh­ vËy tèc ®é c¾t thùc tÕ lµ: L­îng ch¹y dao phót : S p = n.Sv = 552.0,75 = 414 mm/phót Bảng thông số chế độ cắt: Bước Tên máy V(m/phút) N(v/phút) t(mm) Sv(mm/vg) Sp(mm/ph) Taro K525 10,4 552 0,3 0,75 414 Khoan K525 16,62 980 2,7 0,18 176,4 4.17. Nguyên công 17: Kiểm tra 1. Sơ đồ nguyên công. Bước 1: Kiểm tra độ vuông góc 28 và mặt B Bước 2 : Kiểm tra độ song song tâm lỗ 52 và mặt A 2. Phân tích : a. Mục đích yêu cầu - Kiểm tra độ lệch tâm giữa lỗ ∅52 trên thân hộp giảm tốc với lỗ ∅52 trên nắp hộp - Kiểm tra độ lệch tâm giữa 2 lỗ ∅52 trên thân hộp giảm tốc b. Dụng cụ kiểm tra: - Bàn chuẩn , đồng hồ so CHƯƠNG V: TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN VÀ THỜI GIAN TỪNG CHIẾC Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau: Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn Trong đó + Ttc là thời gian từng chiếc(thời gian nguyên công) + To là thời gian cơ bản( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể ta có công thức tương ứng) + Tp là thời gian phụ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, thao tác chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước của chi tiết khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10%To + Tpv là thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: Tpvkt là thời gian phục vụ kỹ thuật:để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy , điều chỉnh dụng cụ Tpvkt =8%To Tpvtc là thời gian phục vụ tổ chức: để tra dầu mở cho máy thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp Tpvtc = 3%To + Ttn là thời gian nghĩ ngơi tự nhiên của công nhân Ttn = 5%To Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: To = (phút) Trong đó: + L là chiều dài bề mặt gia công (mm) + L1 là chiều dài ăn dao (mm) + L2 là chiều dài thoát dao (mm) + S là lượng chạy dao vòng (mm/vòng) + n là số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1phút Xác định thời gian cơ bản cho các nguyên công : 5.1 Nguyên công I : Phay mặt đáy ( mặt A). a. Phay thô L là chiều dài bề mặt gia công L = 180 (mm) L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 25 mm (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 235 (vòng/phút) ® To = = = 0,31 (phút) b.Phay tinh L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +3 = 16,4 (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 3,36 (mm/vòng) n là số vòng quay : n = 300 (vòng/phút) ®To = = = 0,2 (phút) 5.2 Nguyên công II : Phay mặt bắt bulong định vị ( mặt D) a. Phay thô L là chiều dài bề mặt gia công L = 180 (mm) L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 25 mm (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 235 (vòng/phút) ® To = = = 0,31 (phút) b.Phay tinh L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +3 = 16,4 (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 3,36 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 300 (vòng/phút) ®To = = = 0,2 (phút) 5.3 Nguyên công III : Khoan 4 lỗ f18 - doa 2 lỗ f18.1 a. Khoan 4 lỗ f18 L = 28 mm L1 = = = 6 mm L2 = (1 ¸3) mm = 2 mm S = 0,15 mm/vg; n = 1360 v/ph ®To = = = 1,6 (phút) c. Doa 2 lỗ f17,8 L = 28 mm L1 = = = 1,06 mm L2 = (1 ¸3) mm = 2 mm S = 0,8 mm/vg; n = 275 v/ph ®To = = = 0,28 (phút) 5.4 Nguyên công IV : Phay mặt B a. Phay thô L là chiều dài bề mặt gia công L = 180 (mm) L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 25 mm (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 235 (vòng/phút) ® To = = = 0,31 (phút) b.Phay tinh L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +3 = 16,4 (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 3,36 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 300 (vòng/phút) ®To = = = 0,2 (phút) 5.5 Nguyên công V : Bước 1 : Tiện lỗ f100 - Tiện thô: Chọn L1 = 3 mm. L = 12 mm - Tiện tinh: Chọn L1 = 3 mm. L = 12 T = 0,05 + 0,048 = 0,098 phút Bước 2 : Tiện mặt C - Tiện thô: Chọn L1 = 1 mm. L = 2,5 - Tiện tinh: Chọn L1 = 1 mm. L = 2,5 T = 0,01+0,011= 0,021 phút Bước 3 : Tiện lỗ f52 - Tiện thô: Chọn L1 = 2 mm. L = 10 - Tiện tinh: Chọn L1 = 2 mm. L = 10 T = 0,043+0,045= 0,088 phút Bước 4 : Khoan lỗ f28 -Ta có: .i Trong đó: -Chiều dài gia công L= 15 mm. - Khoảng chạy tới L1== = 9,083(mm). : góc dao khoan =60 - Khoảng chạy quá L2=(1¸3) chọn = 1 (mm) i:số lần cắt: i = 1 T = = 0,08(phút). Bước 5 : Doa lỗ f28.1 To = .i L = 15 ( mm). L1 = ( 0.52 ). Lấy L1 =1(mm). Tm = = 0,26 (ph). 5.6 Nguyên công VI : Kiểm tra độ đồng tâm f28, f100 5 phút 5.7 Nguyên công VII : Tiện f36 - Tiện thô: Chọn L1 = 1 mm. L = 4 - Tiện tinh: Chọn L1 = 1 mm. L = 4 T = 0,015+0,016= 0,031 phút 5.8 Nguyên công VIII : Khoét – doa 2 lỗ f52 + Bước khoét To = .i L = 8 ( mm). L1 = ( 0.52 ). Lấy L1 =1(mm). Tm = = 0,01 (p). + Bước doa To = .i L = 8 ( mm). L1 = ( 0.52 ). Lấy L1 =1(mm). Tm = = 0,15 (ph). 5.9 Nguyên công IX : Kiểm tra độ đồng tâm 2 lỗ f52 5 phút 5.10 Nguyên công X : Phay mặt X L là chiều dài bề mặt gia công L = 62 (mm) L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = + 2 = 25 mm (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 235 (vòng/phút) ® To = = = 0,31 (phút) 5.11 Nguyên công XI : Phay mặt E, F, Y a. Phay thô L là chiều dài bề mặt gia công L = 180 (mm) L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +2 = 25 mm (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 2,88 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 235 (vòng/phút) ® To = = = 0,31 (phút) b.Phay tinh L1 là chiều dài ăn dao L1 = +(0.5 ¸3) (mm) = +3 = 16,4 (mm) L2 là chiều dài thoát dao L2 =(2 ¸5) (mm) = 3 (mm) S là lượng chạy dao vòng S = 3,36 (mm/vòng) n là số vòng quay n = 300 (vòng/phút) ®To = = = 0,2 (phút) 5.12 Nguyên công XII : Khoan và taro 14 lỗ M4 trên 2 mặt E, F + Bước khoan -Ta có: .i Trong đó: -Chiều dài gia công L= 8 mm. - Khoảng chạy tới L1== = 2,44(mm). : góc dao khoan =60 - Khoảng chạy quá L2=(1¸3) chọn = 3 (mm) i:số lần cắt: i = 3 T = = 0,134(phút). Do khoan 1 lỗ nên : T = 3,92 (phút) + Bước Taro Tm=.i Trong đó: n1: Số vòng quay chi tiết khi tháo tarô. n1=0,75.n=0,75.600 = 450 (v/ph). Theo thuyết minh máy có: n1 = 470 (v/ph). L1: Lượng chạy tới (L1= 3 mm) L: Chiều dài gia công (L=14 mm) L2:Lượng chạy quá (L2 = 2 mm) i : Là số lần cắt i = 2 =>Tm=(+ ).2 = 0,19 (phút). Do tarô 14 lỗ Tm= 14. 0,19 = 2,66 (phút). 5.13 Nguyên công XIII : Khoan, taro 8 lỗ M6 Khoan 8 lỗ f 6 L = 23 mm L1 = = = 4 mm L2 = (1 ¸3) mm = 2 mm S = 0,1 mm/vg; n = 1360 v/ph ®To = = = 1,92 (phút) Taro M6 Tm=.i Trong đó: n1: Số vòng quay chi tiết khi tháo tarô. n1=0,75.n=0,75.600 = 450 (v/ph). Theo thuyết minh máy có: n1 = 470 (v/ph). L1: Lượng chạy tới (L1= 3 mm) L: Chiều dài gia công (L=14 mm) L2:Lượng chạy quá (L2 = 2 mm) i : Là số lần cắt i = 2 =>Tm=(+ ).2 = 0,19 (phút). Do tarô 14 lỗ Tm= 14. 0,19 = 2,66 (phút). 5.14 Nguyên công XIV : Khoan, taro 4 lỗ M6 Khoan lỗ f 6 L = 11 mm L1 = = = 2,5 mm L2 = (1 ¸3) mm = 2 mm S = 0,1 mm/vg; n = 3819 v/ph ®To = = = 0,36 (phút) Taro M6 Tm=.i Trong đó: n1: Số vòng quay chi tiết khi tháo tarô. n1=0,75.n=0,75.3819 = 2864,25 (v/ph). Chọn máy có: n1 = 2000 (v/ph). L1: Lượng chạy tới (L1= 3 mm) L: Chiều dài gia công (L=11 mm) L2:Lượng chạy quá (L2 = 2 mm) i : Là số lần cắt i = 2 =>Tm=(+ ).2 = 0,02 (phút). Do tarô 4 lỗ Tm= 4. 0,02 = 0,08 (phút). 5.15 Nguyên công XV : Khoan, taro lỗ M10 + Bước khoan -Ta có: .i Trong đó: -Chiều dài gia công L= 8 mm. - Khoảng chạy tới L1== = 2,44(mm). : góc dao khoan =60 - Khoảng chạy quá L2=(1¸3) chọn = 3 (mm) i:số lần cắt: i = 3 T = = 0,134(phút). Do khoan 1 lỗ nên : T = 3,92 (phút) + Bước Taro Tm=.i Trong đó: n1: Số vòng quay chi tiết khi tháo tarô. n1=0,75.n=0,75.600 = 450 (v/ph). Theo thuyết minh máy có: n1 = 470 (v/ph). L1: Lượng chạy tới (L1= 3 mm) L: Chiều dài gia công (L=14 mm) L2:Lượng chạy quá (L2 = 2 mm) i : Là số lần cắt i = 2 =>Tm=(+ ).2 = 0,19 (phút). 5.16 Nguyên công XVI : Khoan, taro lỗ M6 + Bước khoan -Ta có: .i Trong đó: -Chiều dài gia công L= 8 mm. - Khoảng chạy tới L1== = 2,44(mm). : góc dao khoan =60 - Khoảng chạy quá L2=(1¸3) chọn = 3 (mm) i:số lần cắt: i = 3 T = = 0,134(phút). Do khoan 1 lỗ nên : T = 3,92 (phút) + Bước Taro Tm=.i Trong đó: n1: Số vòng quay chi tiết khi tháo tarô. n1=0,75.n=0,75.600 = 450 (v/ph). Theo thuyết minh máy có: n1 = 470 (v/ph). L1: Lượng chạy tới (L1= 3 mm) L: Chiều dài gia công (L=14 mm) L2:Lượng chạy quá (L2 = 2 mm) i : Là số lần cắt i = 2 =>Tm=(+ ).2 = 0,19 (phút). 5.17 Nguyên công XVII : Kiểm tra độ song song, vuông góc mặt B, E, F 5 phút CHƯƠNG VI : TÍNH ĐỒ GÁ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 6.1 Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công phay mặt E, F, Y Chọn chuẩn: Phiến tì hạn chế 3 bậc tự do. Chốt trám hạn chế 2 bậc tự do. Chốt trụ hạn chế 1 bậc tự do. Chi tiết định vị Phiến tì Chốt trám Chốt trụ Dùng cơ cấu ren vít – đòn tạo lực kẹp lên mặt D Sơ đồ định vị như hình vẽ: Hình 6.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công phay mặt E, F, Y Tính lực cắt cho nguyên công: Lực cắt khi phay: Trong đó: Z: số răng dao phay. n: số vòng quay của dao. kmv : hệ số điều chỉnh chất lượng vật liệu. Dao phay có: D = 315 mm, B = 40 mm, d = 50 mm, z = 28 răng Theo bảng 5.41 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 (STCNCTM T2) có: Cp = 30, x = 0.83, y = 0.63, u = 1, q = 0.83, w = 0 Thiết kế cơ cấu kẹp chặt và tính lực kẹp cần thiết Ta chọn cơ cấu kẹp chặt phối hợp bằng ren vít – đòn tạo lực kẹp lên mặt D. Lực kẹp W: Trong đó, Q : lực do bu long tạo ra. Ƞ : hệ số có ích tính đến mất ma sát giữa đòn kẹp và chốt tì điều chỉnh. Ƞ = 0.95 l1 , l2 : khoảng cách giữa chốt tì và điểm đặt lực kẹp tới tâm bu long hay điểm đặt lực Q. Chọn bu long kẹp chặt : M16 => lực vặn Q = 6,5 kG. l1 = 24 mm l2 = 48 mm Lực kẹp: Do dùng 2 cơ cấu ren vít – đòn nên tổng lực kẹp: ∑w = 2.2.06 = 4.12 (kG) Tính sai số chế tạo Áp dụng công thức sai số chế tạo cho phép của đồ gá : (HD DACNCTM) Trong đó ta có: -Sai số gá đặt là dung sai nguyên công, lấy = 0,09 -Sai số mòn: + :h/s phụ thuộc vào kết cấu định vị =0,2 -Sai số kẹp chặt : -Sai số điều chỉnh: -Sai số chuẩn: sai số chuẩn phát sinh khi gốc kích thước không trùng chuẩn định vị. Giả sử,lắp chốt trụ không có khe hở Vậy : Vậy sai số chế tạo bằng:0,05 (mm) Yêu cầu kĩ thuật của đồ gá - Độ song song của mặt A so với mặt định vị đạt 0,044 - Độ vuông góc tâm của chốt trụ so với mặt định vị đạt 0,044 6.2. Tính và thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan, taro 4 lỗ M6 - sơ đồ định vị như hình vẽ Hình 6.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công khoan lỗ M6 Yêu cầu công nghệ trong nguyên công này là : Độ nhám bề mặt đạt Ra = 2,5mm ; Ở đây vật liệu gia công là : gang xám: Chọn cơ cầu định vị cho chi tiết: Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do bằng phiến tỳ. Một chốt trụ định vi lỗ 100 khống chế 2 bậc tự do Một chốt khống chế 1 bậc tự do 6.2.1. Chọn và tính toán các thông số công nghệ : 1.Chọn máy : Đối với chi tiết trên ta ta chọn gia công trên máy khoan K125 2.Chọn dụng cụ cắt : - Mũi khoan xoắn ruột gà ∅5,2 - Mũi taro ngắn đuôi trụ cho ren hệ mét M6 - Vật liệu: thép gió P18 6.2.2. Tính toán lưc kẹp cần thiết: Ta sẽ tính toán lực kẹp tại vị trí gây nguy hiểm trong quá trình gia công, các ngoại lực gây nguy hiểm nhất để tìm ra lực kẹp sau đó kiểm nghiệm lại đối với các ngoại lực khác Ta có phương trình cân bằng lực là : 2MD.K.R= (PO+W).f.R1 M- momen cắt; D - đường kính mũi khoan; D = 5,2 mm PO- lực dọc trục (kg) f- hệ số ma sát R1- khoảng cách từ tâm diện tích mặt tì tới tâm chi tiết gia công Ta tính hệ số an toàn khi tính lực kẹp K K =ko. k1.k2.k3.k4.k5.k6 + Ko là hệ số an toàn dùng chung cho tất cả các loại gia công ko =1,5 + K1 là hệ số kể đến lượng dư không đồng đều: do phôi thô nên ta chọn k1=1,2 + K2 là hệ số kể đến lượng tăng của lực cắt khi dao bị mòn ta chọn: K2 =1,2 + K3 Hệ số kể đến quá trình cắt là không liên tục hay là không liên tục ( do phay là quà trình cắt không liên tục ) nên ta chọn K3=1,2 + K4 Là hệ số kể đến việc sinh ra lực kẹp có ổn định hay không Ta chọn k4 =1 ( Ta dùng cơ cấu cơ khí để kẹp chặt)) + K5 hệ số kể đến ảnh hưởng của vị trí thuận lợi hay không của tay quay ta chọn k5 =1 + K6 là hệ số kể đến ảnh hưởng khi lực kẹp có thể làm lật phôi K6 =1 Do vậy ta tính được : K= 1,5.1,2.1,2.1,21.1.1 =2,5 Thay giá trị K= 2,5; P=10 (N) Vào công thức trên ta tính được: Lực kẹp cần thiết : W ³1397(N). 6.2.3. Chọn cơ cấu kẹp chặt Chọn cơ cấu kẹp bằng bulong đai ốc Theo công thức,ta tính được đường kính của bu lông kẹp chặt D=1,4=1,4139712= 15,1 (mm) Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M16 6.2.4. Nghiệm bền cơ cấu Các chi tiết trên đồ gá trừ đòn kẹp đều chịu ứng suất nén với lực cắt và lực kẹp không lớn nên không phải tính cho các chi tiết đó , chỉ tính cho đòn kẹp chịu mô men uốn. Các phương trình cân bằng cho chi tiết: Phương trình cân bằng lực: SF = N2-W-N1 = 0 (1) Phương trình cân bằng mô men: SM(A) = N2.l2-N1.l1 = 0 (2) Từ (1) và (2) ta có:Type equation here. N1= W.L2L1-L2=1397.78155-78= 1415,14 (N) Þ N2=N1+W=1415,14+1397=2812,14(N) 6.2.5. Xác định sai số chế tạo đồ gá Từ đó ta xác định được độ chính xác cần chế tạo đồ gá là cho kích thước m6: Công thức tính như sau: [ ect]= Trong đó: [egd] : sai số gá đặt , được lấy bằng (1/2 – 1/3) d, với d là dung sai kích thước M6, d=42mm. Ta lấy: [egd]== 21mm ec: Sai số chuẩn trong trường hợp này xuất hiện là do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị. rmax=++ ở đây là dung sai của lỗ định vị, =0,018 mm. là dung sai của lỗ định vị, = 0,018 mm. min là khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt,min=13mm Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau: tg= ở đây H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn. như vậy : tan=0.018+0.018+0.013722=6,8.10-4mm khi đó sai số chuẩn trên chiều dài gia công lỗ ec=l.tan=25. 6,8.10-4 = 17mm. ek : sai số kẹp chặt, ở đây phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện nên: ek= 0mm em : sai số do mòn đồ gá. b : hệ số phụ thuộc kết cấu đồ định vị, b = 0,2. N : số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá, Þεm=0,25000 =14,14(mm) : sai số điều chỉnh, = 10 mm. Từ đó ta xác định được độ chính xác cần chế tạo đồ gá là: [eCT] =66.4 => Vậy với sản lượng N= 10000 chi tiết ta cần chế tạo 2 chiếc đồ gá với sai số chế tạo εm≤66,4mm. 6.2.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá - Độ không vuông góc giữa mặt định vị và mặt đáy đồ gá nhỏ hơn 0,06/100 (mm) - Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và mặt đáy đồ gá nhỏ hơn 0,06/100 (mm) 6.2.7. Chọn cơ cấu khác. a. Bạc dẫn. Chọn: D = 19 mm, H = 18 mm, d = 8 mm, h1 = 11 mm, d1 = 13 mm Hình 6.3: Bạc dẫn. Phiến tì Cơ cấu định vị: định vị mặt đáy 3 bậc tự do bởi phiến tỳ Kích thước phiến để đảm bảo chịu đươc lực kẹp chọn theo thông số bảng sau Hình 6.4 Phiến tỳ B L H l1 D d h l Số lỗ 51 139 21 35 14 7 5 70 2 Bảng 6.1.Bảng chọn phiến tỳ Chốt trụ ngắn Hình 6.5 Chốt trụ ngắn. D L1 d D1 L h c C1 7 11 7 10 21 2 1 1 Bảng 6.2. Bảng chọn chốt trụ ngắn Chốt trám Hình 6.6 Chốt trám D l d L h c C1 19 33 19 62 5 1 1 Bảng 6.3.Bảng chọn chốt trám. 6.2.8. Đồ gá khoan taro lỗ M6 Hình 6.7 Đồ gá khoan taro lỗ M6 Nguyên lý làm việc của đồ gá Trình tự lắp đồ gá: các chi tiết của đồ gá sau khi được gia công xong thì được mang đi lắp. cụm chi tiết Phiến dẫn và bạc dẫn được lắp riêng biệt. Phiến tỳ được lắp lên thân đồ gá bằng 2 vít lắp ghép, sau đó mang đế đồ gá được mang đi mài phẳng để đảm bảo độ không song song của mặt định vị và mạt phẳng đáy đế đồ gá. + Tiếp theo là các cơ cấu kẹp chặt được lắp vào đồ gá như: bu lông , đai ốc Sau khi lắp xong các chi tiết đó, ta tiến hành lắp đế phiến dẫn có ren để kẹp chặt phiến dẫn. Lắp phiến dẫn vào sau đó điều chỉnh độ không vuông góc của tâm bạc dẫn và đế đồ gá. + Đồ gá được mang đi gia công thử 5 -10 chi tiết.sau đó mang các chi tiết đi kiểm tra xem có đạt được yêu cầu kỹ thuật của chi tết không. Nếu được ta tiến hành khoan lỗ định vị, định vị phiến dẫn và đế phiến dẫn. Thao tác đồ gá: Dùng tay đòn vặn lỏng đai ốc của cơ cấu kẹp chặt. Rút đòn kẹp ra rồi lấy chi tiết ra. KẾT LUẬN Đề tài “Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân hộp giảm tốc bánh vít-trục vít” là một đề tài tiêu biểu trong ngành công nghệ chế tạo máy. Qua một thời gian thực tập và được sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy giáo TS. Trương Hoành Sơn và sự giúp đỡ của các thầy cô trong Bộ môn Chế tạo máy để tài của em đến nay đã hoàn thành đúng tiến độ. Đồ án của em đã đạt được những kết quả sau: Biết được quy trình thiết kế, gia công một sản phẩm cơ khí Nắm chắc thêm nhiều kiến thức cơ khí không ngành công nghệ chế tạo máy. Thiết kế được đồ gá chuyên dùng cho các nguyên công. Hướng phát triển đề tài: Tiếp tục học tập nâng cao kiến thức về công nghệ gia công cơ ở Việt Nam cũng như trên thế giới. Tìm hiểu thêm công nghệ gia công nâng cao CNC vào gia công chi tiết cơ khí. Sau một thời gian đến nay chúng em đã hoàn thành đề tài nhưng vẫn còn nhiều thiếu sót và chưa tỉ mỉ. Vì vậy, để hoàn thiện đề tài hơn em mong được sự đóng góp ý kiến, đánh giá của thầy cô giáo cùng toàn thể các bạn. Em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc tới Thầy giáo TS. Trương Hoành Sơn đã tận tình hướng dẫn, chỉ bảo nhiệt tình và giải đáp mọi thắc mắc mà em gặp phải trong quá trình làm Đồ án để em có thể hoàn thiện tốt nhất Đồ án của mình. Em cũng xin gửi lời cảm ơn tới Thầy giáo GS. TS. Trần Văn Địch người duyệt Đồ án và có những ý kiến đóng góp hết sức quý báu để em hoàn thiện hơn những nội dung đề cập trong Đồ án. Em xin chân thành cảm ơn ! CÁC TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 [2]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 [3]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 GS. TS Nguyễn Đắc lộc PGS. TS Lê Văn Tiến PGS. TS Ninh Đức Tốn PGS. TS Trần Xuân Việt [4]. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy GS.TS Nguyễn Đắc Lộc; Lưu Văn Nhang [5]. Đồ gá; GS. TS. Trần Văn Địch [6]. Công nghệ chế tạo máy [7]. Atlats Đồ gá.GS.TS Trần Văn Địch.NXBKHKT-2006 [8]. Dung sai lắp ghép. Ninh Đức Tốn. NXBGD-2005 [9]. Internet