2. Gia công mặt định hình bằng đồ gá chép hình
Gia công bề mặt định hình bằng dao thông thường với đồ gá chép hình trên
máy công cө vạn năng thường dùng khi gia công bằng cách tiện, phay, mài
a. Tiện mặt định hình
- Tiện côn: ngoài việc dùng dao định hình, khi tiện côn có thể dùng các
phương pháp sau:
+ Tiện côn bằng cách dịch chuyển ө động theo phương ngang: khi tiện côn
có đường kính lớn D, đường kính nhỏ d, trên chiều dài l, chiều dài chi tiết gá trên
hai mũi tâm là L, ta thực hiện bằng cách dịch chuyển ө động theo phương ngang
một khoảng h tính theo công thức sau:
Khi dịch chuyển theo phương ngang, để gá đặt cứng vững, tránh biến dạng
thường sử dөng mũi tâm cầu. Theo cách này có thể gia công mặt côn có chiều dài
+ Tiện côn bằng cách xoay bàn dao trên, khi đó nới lỏng bàn dao trên và xoay
đi góc côn tương ứng, sau đó kẹp chặt lại. Theo cách này chuyển động tiến dao thực
hiện bằng tay và chỉ gia công mặt côn có chiều dài ngắn.
+ Tiện côn dùng đồ gá chép hình, khi đó vít me bàn dao ngang được tách
khỏi đai ốc để bàn dao ngang có thể di chuyển dọc theo dưỡng chép hình lắp trên
băng máy.
- Tiện mặt định hình: dùng cơ cấu chép hình khi thay dưỡng khác nhau có thể
gia công được các mặt định hình tròn xoay khác. Dùng đồ gá chép hình còn có thể
gia công các bề mặt cầu, cam đĩa (đồ gá tiện méo xéc-măng).
157 trang |
Chia sẻ: linhmy2pp | Lượt xem: 334 | Lượt tải: 0
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Bài giảng Công nghệ chế tạo máy 1 - Trương Quang Dũng, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
ng thô và tinh riêng
để giảm ảnh hởng ca hiện tợng phân bố lại ứng suất d sau khi gia công gây ra
biến dạng chi tiết sau khi gia công. Trờng hợp nếu gia công thô và tinh trong cùng
một lần gá trên máy bào giờng thì sau bớc gia công thô nên nới lỏng các đòn kẹp
để chi tiết biến dạng tự do gây ra hiện tợng phân bố lại ứng suất d ra sau khi cắt
thô, sau đó kẹp nhẹ đẻ tiếp tc cắt tinh.
- Dùng phơng pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản chế tạo từ hợp kim cứng:
dao bào có bề rộng từ 40mm÷120mm, cắt với chiều dài cắt t nhỏ (t1=0,1÷0.2mm, t2
=0.05 ÷ 0.1mm) bằng một hoặc hai lần chạy dao, bớc tiến cắt lớn ( S= 0.5 bề rộng
dao), Vc= 15÷200m/ph.
Bào tinh mỏng bằng dao rộng bản có các yêu cầu sau:
+ Máy phải đảm bảo chính xác:
+ Dao đ cứng vững, phần côngxôn ca dao ngắn, lỡi dao phải thẳng và
đợc đánh bóng đạt Ra = 0.16µm, giá đặt dao phải kiểm tra bằng khe sáng.
GV: Trng Quang Dũng Trang114 Công nghệ ch tạo máy
+ Các mặt tỳ ca chi tiết phải thẳng và có Ra < 5µm.
Bào tinh mỏng bằng dao rộng bản đạt đợc độ chính xác kích thớc, độ phẳng,
độ nhám bề mặt cao, có thề thay thế cho cạo hoặc khi không có phơng tiện khác
nh mài phẳng, chuốt.
5.2.2. Phay mt phẳng
Phay là phơng pháp gia công cắt gọt trong đó có dng c cắt quay tròn tạo
ra chuyển động cắt. Chuyển động tiến dao thông thờng do bàn máy, cũng có khi
do dao hoặc do cả máy và dao cùng thực hiện theo các hớng khác nhau. Khác với
tiện và khoan, các lỡi cắt ca dao phay không tham gia liên tc, phoi ngắn hơn,
lỡi cắt bị nung nóng gián đoạn nên khả năng chịu tải tốt hơn.
1. Khả năng gia công các loại bề mặt của Phay
Phay có thề gia công đợc nhiều dạng bề mặt khác nhau bằng các loại dao và
các phơng pháp phay khác nhau (hình 5.10)
Hình 5.10. Các dạng phay
2. Chọn máy, dao và chế độ cắt khi phay
* Chọn máy:
+ Máy phay nằm ngang (6H81, 6H82 kỦ hiệu máy Liên Xô cũ; P81, P82,
ký hiệu máy Việt Nam) thờng lắp dao phay tr, dao phay đĩa trên trc dao nằm
GV: Trng Quang Dũng Trang115 Công nghệ ch tạo máy
ngang thực hiện chuyển động cắt chính khi quay, chi tiết lắp trên bàn máy thực hiện
các chuyển động tiến dao dọc, ngang và lên xuống.
+ Máy phay đứng (6H1, 6H12, kỦ hiệu Liên Xô cũ; P11, P12, kỦ hiệu
máy Việt Nam) thờng lắp dao phay mặt đầu, dao phay ngón trên trc dao thẳng
đứng thực hiện chuyển động cắt chính, còn chi tiết đợc gá đặt trên bàn máy thực
hiện chuyển động tiến dao.
+ Máy phay vạn năng là máy phay có cả đầu ngang và đầu đứng. Máy phay
giờng có thể lắp nhiều đầu dao còn chi tiết đợc lắp trên bàn máy, thờng dùng để
phay các mặt phẳng lớn.
* Chọn dao:
Khi phay mặt phẳng có thể dùng các loại dao tr, dao phay mặt đầu, dao phay
ngón, dao phay đĩa.
- Dao phay mặt đầu thờng đợc dùng trong sản xuất hàng loạt lớn, vì:
+ Dao phay mặt đầu có độ cứng vững cao hơn độ cứng vững ca các loại dao
phay khác do trc gá dao ngắn,
+ Có thể sử dng dao phay mặt đầu có đờng kính lớn để gia công đợc mặt
phẳng có bề rộng lớn với tốc độ cắt lớn, nâng cao năng suất cắt.
+ Có nhiều lỡi cắt cùng tham gia cắt nên quá trình cắt êm hơn so với cắt
bằng dao phay hình tr.
+ Mỗi mãnh cắt quay có từ 3 tới 4 lỡi cắt đợc chế tạo theo tiêu chuẩn rồi
đợc kẹp chặt vào đầu dao. Sau khi lỡi cắt mòn dễ dàng xoay mảnh cắt quay để sử
dng lỡi cắt khác, khi tất cả các lỡi cắt bị mòn có thể thay nhanh mảnh cắt quay
mới do đó rút ngắn thời gian ph.
+ Trong trờng hợp sử dng máy chuyên dùng ó thể gia công đồng thời
nhiều bề mặt khác nhau bằng nhiều dao mặt đầu khác nhau.
- Dao phay tr và phơng pháp phay:
Khi phay mặt phẳng bằng dao phay tr tùy theo chiều dài ca dao và hớng
tiến dao ngời ta chia ra phay nghịch (hình 5.11a) và phay thuận (hình 5.11b).
GV: Trng Quang Dũng Trang116 Công nghệ ch tạo máy
Phay nghịch chiều dày phoi biến đổi từ min tới max nên quá trình cắt ít bị va
đập nhng dễ gây nên hiện tợng trợt ở thời điểm dao bắt đầu tiếp xúc với bề mặt
chi tiết, làm tăng chiều cao nhấp nhô bề mặt.
a. b.
Hình 5.11. Sơ đồ gia công mặt phẳng
a. Phay nghịch
b. Phay thuận
Ngợc lại phay thuận chiều dài phoi thay đổi từ max tới min nên không có
hiện tợng trợt, năng suất cắt cao hơn.
Với cùng một điều kiện công, cùng chế độ cắt, do không có hiện tợng trợt
khi cắt nên phay thuận năng suất hơn so vời phay nghịch 50%. Tuy nhiên phay
thuận có va đập, đặc biệt ở thời điểm ban đầu dao có tiếp xúc trực tiếp với bề mặt
thô ca phôi (thờng gia công áp lực hoặc có lớp cháy cát, do đúc trong khuôn
cát) do đó dao chóng mòn. Để giảm va đập cần phải khử bỏ khe hở giữa các bộ
phận di chuyển ca bàn máy.
* Chế độ cắt:
- Khi gia công thô, do bề mặt có vỏ cứng, chiều sâu cắt thay đổi, nên dùng
phay nghịch. Khi gia công tinh, chiều sâu cắt nhỏ, nên dùng phay thuận sẽ đạt năng
suất và chất lợng gia công tốt hơn.
- Khi gia công tinh, thờng chọn dao có đờng kính lớn hơn, số răng nhiều,
răng nhỏ. Khi gia công vật liệu cứng thờng chọn dao răng nhỏ, cắt với chiều sâu
cắt nhỏ. Còn gia công vật liệu mềm (kim loại màu) thờng chọn dao răng lớn, tha.
GV: Trng Quang Dũng Trang117 Công nghệ ch tạo máy
- Việc chọn chế độ cắt có liên quan tới phơng pháp phay, lựa chọn máy phay,
công suất máy, kích thớc và kết cấu dao phay, lợng d gia công, độ chính xác
yêu cầu và chất lợng bề mặt. Thờng khi phay nên chọn chiều sâu cắt nhỏ và
lợng tiến dao trên răng lớn. Khi phay thờng cho lợng tiến dao trên một răng (sz),
sau đó ta phải tính ra lợng tiến dao trên một phút theo dịch chuyển ca bàn máy
bằng công thức:
s sz z n (mm/ph)
Trong đó: sz - lợng tiến dao trên một răng (mm/răng);
z - số răng ca dao;
n - số vòng quay ca dao (vg/ph).
Khi phay vật liệu cứng với dao thép gió, lợng tiến dao có thể lấy từ 0,04÷ 0,8
mm. Khi gia công vật liệu mềm, lấy 0,1 ÷ 0,6 mm, nếu gia công bằng dao có gắn
mảnh hợp kim cứng, lợng tiến dao giảm khoảng 50%.
* Độ chính xác:
Độ chính xác khi gia công mặt phẳng tuỳ thuộc vào chất lợng máy, đặc trng
kết cấu ca dao phay và gá đặt dao, độ chính xác khi mài sắc dao phay và chế độ gia
công. Thông thờng phay bằng dao phay tr có thể đạt độ song song và độ phẳng từ
0,1 ÷ 0,5 mm/1000 mm. Dùng dao phay mặt đầu có thể đạt độ chính xác gia công
cao hơn, độ nhám bề mặt Ra2,5.
3. Các biện pháp tăng năng suất khi phay mt phẳng
Để nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng ngời ta dùng các biện pháp sau
đây:
+ Phay đồng thời nhiều bề mặt cùng một lúc bằng cách dùng nhiều dao
trên một trc dao (thờng dùng trên máy vạn năng). Hoặc dùng máy phay
chuyên dùng có nhiều trc dao nhằm tận dng hết công suất ca máy, giảm thời
gian gá đặt (hình 5.12)
GV: Trng Quang Dũng Trang118 Công nghệ ch tạo máy
b.
a.
Hình 5.12. Phay đồng thời nhiều bề mặt
a) phay đồng thời nhiều bề mặt bằng nhiều dao trên cùng một trục.
b) phay đồng thời nhiều bề mặt trên máy chuyên dùng có nhiều trục.
+ Phay nhiều chi tiết trên cùng một lần gá theo cách gá tuần tự (hình 5.13a)
,cách gá song song (hình 5.13b), hoặc gá phối hợp (hình 5.13c).
a.
b.
GV: Trng Quang Dũng Trang119 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.13. Sơ đồ phay nhiều chi tiết trên cùng một lần gá
a) gá tuần tự b) gá song song c) gá phối hợp.
5.2.3. Mài mt phẳng
Mài phẳng là phơng pháp gia công tinh các mặt phẳng sau khi qua phay hoặc
bào, đư hoặc cha qua nhiệt luyện.
Ngày nay do trình độ công nghệ đợc nâng cao, xu hớng chung là ngời ta
tập truing nghiên cứu thực hiện tối u hóa quá trình tạo phôi, giảm lợng d gia
công cắt gọt, nâng cao độ chính xác hình dạng, độ chính xác kích thớc cũng nh
chất lợng bề mặt ca phôi, sau đó dùng mài thô thay thế các phơng pháp gia công
cắt gọt khác nhằm tiết kiệm vật liệu, giảm chi phí gia công cơ và rút ngắn quy trình
công nghệ, đặc biệt đối với các chi tiết khó gá đặt ( nh sec măng).
Mài phẳng thông thờng đạt độ chính xác cấp 7, Ra = 1.6 µm, nếu chuẩn bị
công nghệ tốt có thể đạt độ chính xác cấp 6, Ra = 0.4 µm.
Tuy nhiên, do diện tích tiếp xúc giữa đá và chi tiết nhỏ nên năng suất thấp. Để
khắc phc nhợc điểm này ngời ta có thể sử dng đá có bề lớn hơn bề mặt rộng
chi tiết. Trong trờng hợp này đầu đá chỉ đợc thực hiện tiến dao đứng Sđứng sau và
phải sửa đá cẩn thận để tránh mặt đá bị côn hoặc đờng sinh đá không thẳng dễ gây
ra sao số in đập trên bề mặt chi tiết gia công.
GV: Trng Quang Dũng Trang120 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.14. Sơ đồ các phương pháp mài phẳng bằng đá mài hình trụ
- Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu: mài phẳng bằng mặt đầu cảu đá chậu nguyên
hoặc ghép (hình 5.15a,b, c) cho năng suất cao, tiết kiệm đá và mở rộng đợc khả
năng công nghệ ca mài do:
Hình 5.15. Sơ đồ các phương pháp mài phẳng bằng đá mài mặt đầu.
GV: Trng Quang Dũng Trang121 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.16. Mài phẳng dùng mặt đầu của đá
trên máy chuyên dùng có nhiều trục đá.
+ Có thể mài đồng thời nhiều bề mặt trên máy mài chuyên dùng có nhiều
trc đá khác nhau (hình 5.16).
+ Có thể mài đồng thời hai mặt ca một chi tiết bằng hai mặt đầu ca hai
viên đá khác nhau.
Nhợc điểm ca mài mặt đầu là khó thoát phôi, khó dẫn dung dịch trơn
nguội vào vùng cắt do đó khó thoát nhiệt, vì vậy độ chính xác và độ nhẵn bề mặt
thấp hơn so với mài bằng đá mài hình tr.
5.3. Gia công mt trụ ngoài
5.3.1. Khái quát
Trc là loại chi tiết có các bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt tr ngoài
với các bậc có nhiều kích thớc khác nhau. Trc đợc sử dng rộng rãi trong các
ngành chế tạo máy với nhiều mc đích: trc có thể đợc dùng để truyền mômen
xoắn, truyền chuyển động qua các chi tiết khác lắp trên nó nh bánh răn, bánh đai,
bánh ma sát
* Phân loại: Trc có thể bao gồm các loại trc trơn, trc bậc, trc đặc, trc
rỗng, trc có một hoặc nhiều đờng tâm Trc có thể có đờng kính và chiều dài
lớn, vừa hay nhỏ
* Để bảo đảm tính năng sử dng, khi chế tạo trc cần bảo đảm những yêu cầu
kỹ thuật ch yếu sau:
GV: Trng Quang Dũng Trang122 Công nghệ ch tạo máy
- Độ chính xác kích thớc đờng kính các cổ trc để lắp ghép yêu cầu cấp
chính xác 7 ÷ 8, có thể tới cấp 6; các sai số hình dáng, hình học nh độ côn, độ ô
van nằm trong giới hạn dung sai đờng kính.
- Độ chính xác kích thớc chiều dài mỗi bậc trc trong khoảng 0,05 ÷ 0,2
mm.
- Độ chính xác về vị trí tơng quan nh độ đảo các cổ trc, độ không thẳng
góc giữa đờng tâm và mặt đầu vai trc sai lệch giới hạn trong khoảng 0,01 ÷ 0,05
mm.
- Độ nhám bề mặt ca các cổ trc lắp ghép Ra = 1,25 ÷ 0,16 tuỳ theo yêu cầu
làm việc c thể.
Việc chọn phơng pháp gia công trc ph thuộc vào điều kiện sản xuất, kích
thớc, hình dạng kết cấu, yêu cầu kỹ thuật, vật liệu làm trc và phơng pháp chế tạo
phôi.
5.3.2. Tiện mt trụ ngoài
Tiện là phơng pháp gia công cắt gọt đợc thực hiện nhờ chuyển động chính
thờng là ca phôi quay tròn tạo thành chuyển động cắt vc, kết hợp với chuyển động
tịnh tiến ca bàn dao (gồm có tiến dao dọc và tiến dao ngang) hình 5.17.
1. Khả năng công nghệ
Tiện có thể gia công đợc nhiều loại bề mặt khác nhau nh các mặt tròn xoay
trong và ngoài, các loại ren, các bề mặt côn, các mặt định hình vv
GV: Trng Quang Dũng Trang123 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.17. Khả năng công nghệ tạo hình của phương pháp tiện.
a) Tiện mặt ngoài. b) Tiện lỗ. c) Tiện mặt đầu. d) Tiện cắt đứt.
e) tiện ren ngoài. f) Tiện ren trong. g) Tiện côn ngoài. h) Tiện côn trong
2. Khả năng đạt độ chính xác khi tiện
Độ chính xác ca nguyên công tiện ph thuộc ch yếu vào các yếu tố sau:
- Độ chính xác ca máy bao gồm: Độ đảo trc chính, độ song song ca sống trợt
với đờng tâm trc chính., độ đồng tâm giữa tâm động và tâm trc chính,
- Tình trạng ca dng c cắt.
- Trình độ tay nghề ca công nhân.
Bảng 5.1. độ chính xác và độ nhám đạt đợc
chính xác Độ nhám bề mặt ( m)
D ng b m t Độ
ạ ề ặ c
gia công kích thớ
(TCVN)
Rz Ra
Thô 13-12 80 -
Bán tinh 11-9 40-20 -
Tinh 8-7 - 2,5
Tiện mỏng 7-6 - 1,25-0,63
GV: Trng Quang Dũng Trang124 Công nghệ ch tạo máy
* Chế độ cắt khi tiện:
- Chế độ cắt liên quan rất lớn đến chất lợng và năng suất gia công. Tùy theo độ
chính xác, vật liệu gia công, hình dạng và kích thớc ca chi tiết và phôi liệu ban
đầu để chọn dng c cắt và chế độ cắt.
- Khi tiện thô, nên chọn t, s lớn để giảm số lần cắt và thời gian cơ bản t0 và nâng
cao năng suất cắt.
- Tiện bán tinh, tiện tinh để bảo đảm chất lợng gia công nên thực hiện trên các
máy mới, chạy êm, có độ cứng vững cao. Tiện bán tinh có thể dùng một hay nhiều
dao, chiều sâu cắt t = 1,5 ÷ 4 mm, lợng tiến dao s = 0,3 ÷ 0,5 mm/vg.
- Tiện tinh, để đạt độ nhẵn bóng bề mặt và độ chính xác cao, trớc khi tiện tinh, trc
cần đợc kiểm tra và nắn thẳng do biến dạng sau khi tiện thô, một số trờng hợp
còn thực hiện tiện bán tinh để chiều sâu cắt đều, giảm bớt hiện tợng in dập nhằm
nâng cao độ chính xác khi gia công. Tiện tinh đợc thực hiện với vận tốc cắt lớn
(v>110 m/ph), lợng tiến dao nhỏ (0,04 ÷ 0,1 mm/vòng), chiều sâu cắt nhỏ (t = 0,05
÷ 0,12mm).
- Tiện tinh mỏng, các trc có độ cứng vững cao cũng có thể dùng dao rộng bản, với
lợng tiến dao lớn (2 ÷ 30 mm/vòng), chiều sâu cắt (0,1 ÷ 0,5 mm) và vận tốc cắt (2
÷ 12 m/phút)
3. Các biện pháp công nghệ khi tiện
Với các chi tiết có chiều dài L > d sẽ gây ra mất ổn định khi cắt, trong trờng
hợp đó ngời ta phải sử dng luynet để tăng độ cứng vững ca chi tiết gia công.
Các loại luynet:
- Luynet cố định: Đợc gá cố định trên băng máy có độ cứng vững cao, nhng phải
yêu cầu điều chỉnh các vấu luynet chính xác, phần bề mặt phôi tiếp xúc với vấu
luynet phải đợc gia công sao cho dồng tâm với đờng tâm ca 2 lỗ tâm ca phôi.
- Luynet di động: Đợc lắp cố định trên bàn dao, chuyển động cùng với bàn dao
nên độ cứng vững thấp hơn luynet tĩnh nhng luôn luôn đỡ gần vị trí cắt nên tác
dng đỡ cao hơn so với luynet tĩnh.
GV: Trng Quang Dũng Trang125 Công nghệ ch tạo máy
a.
b.
Hình 5.18. Các loại luynet và cách gá chúng.
a- dùng luynet cố định; b- dùng luynét di động
- Mâm cặp bốn chấu, dùng để gia công các chi tiết có hình dạng phức tạp, hoặc khi
gia công các bánh, bạc lệch tâm.
GV: Trng Quang Dũng Trang126 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.19. Sơ đồ gá trên mâm cặp 4 chấu.
Phơng pháp cắt có ảnh hởng quyết định tới năng suất và chất lợng
nguyên công.
- Khi tiện thô mặt ngoài có thể cắt theo từng lớp, cắt từng đoạn hoặc cắt phối hợp
nh hình 5.20.
a.
b.
c.
Hình 5.20. Sơ đồ cắt khi tiện thô mặt ngoài
a) cắt từng lớp. b) cắt từng đoạn. c) cắt phối hợp.
- Cắt từng lớp hình 5.20a, dao tiện bóc đi từng lớp theo thứ tự từ lớp 1 đến lớp 3.
Cắt theo cách này lực cắt nhỏ, có thể đạt độ chính xác cao, nhng năng suất thấp.
GV: Trng Quang Dũng Trang127 Công nghệ ch tạo máy
- Cắt từng đoạn hình 5.20b, khi đó chia các bậc trc ra thành các đoạn và cắt theo
từng đoạn. Phơng pháp này có năng suất cao hơn, nhng do lợng d lớn, lực cắt
lớn, biến dạng nhiều dễ ảnh hởng tới độ chính xác gia công.
- Phơng pháp cắt phối hợp (Hình 5.20c) khắc phc đợc nhợc điểm ca 2
phơng pháp trên.
- Để giảm chiều dài đờng cắt đồng thời giảm hành trình chạy không nhằm nâng
cao năng suất ngời ta có thể dùng phơng pháp cắt nhiều dao đồng thời.
- Tiện thô các mặt tr ngoài có thể dùng một dao hoặc nhiều dao.
a. b.
Hình 5.21. Tiện thô mặt trụ ngoài dùng một dao hoặc nhiều dao
5.3.3. Mài mt trụ ngoài
Mài mặt tr ngoài là là một nguyên công gia công tinh bằng đá mài, thờng
dùng để gia công các bề mặt tr ngoài có yêu cầu độ chính xác và độ nhẵn bóng bề
mặt cao và gia công các trc có độ cứng cao (trc sau khi tôi).
Gá đặt chi tiết khi mài: khi mài mặt tr ngoài, chi tiết gia công có thể gá đặt
theo hai phơng pháp: mài có tâm và mài không tâm.
1. Mài có tâm
Là phơng pháp mài mặt tr ngoài, chi tiết gá đặt vào hai lỗ tâm, nhờ đó có
thể đảm bảo độ đồng tâm ca các bậc trc. Có thể mài rưnh, góc lợn, các mặt tr
ngoài có rưnh. Với các chi tiết đư qua nhiệt luyện, trớc khi mài phải kiểm tra mức
biến dạng do nhiệt luyện để nếu cần phải tiến hành sửa lỗ tâm, nắn thẳng lại chi tiết.
Mài có tâm có thể chia ra các kiểu: tiến dao dọc, tiến dao ngang và tiến dao
nghiêng.
GV: Trng Quang Dũng Trang128 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.22. Sơ đồ mài có tâm tiến
dao dọc
Hình trên là kiểu mài có tâm tiến dao dọc, sau mỗi hành trình tiến dao dọc,
mới tiến đá sâu vào. Phơng pháp mài này rất thông dng vì chiều sâu cắt nhỏ,
khi cắt thô t = 0,01 ÷ 0,04mm, khi cắt tinh t = 0,025 ÷ 0,01mm nên lực mài nhỏ.
Lợng tiến dao dọc đợc chọn theo chiều rộng đá (B), khi mài thô thờng
lấy
Sd = (0,2 ÷ 0,3)B.
Khi mài trc dài, có yêu cầu độ chính xác cao, cần sử dng thêm một hoặc
nhiều luy-nét đỡ để nâng cao độ cứng vững ca trc khi mài.
Với các trc có độ cứng vững gá đặt cao, có thể mài một lần với chiều sâu
cắt lớn (0,1 ÷ 0,3) mm, khi đó đá đợc vác côn một phần với góc côn 2-30 để
bảo đảm quá trình sửa đá liên tc, đạt đợc năng suất cao.
Khi mài tinh bằng cách tiến dao dọc, ở những lần tiến dao cuối cùng ngời ta
không cho đá tiến sâu vào nữa mà vẫn tiếp tc mài cho đến khi tắt hết hoa lửa.
Hình 5.23. Sơ đồ mài tiến dao ngang
Hình trên là kiểu mài tiến dao ngang thờng dùng mài các trc ngắn , đờng
kính lớn có đ cứng vững cao trong điều kiện sản xuất loạt lớn và hàng khối. Đá
mài đợc chọn có chiều rộng đá lớn hơn so với chiều dài mặt tr cần mài. Kiểu mài
này có năng suất cao hơn (30 ÷ 40%) so với các kiểu mài có tâm khác, nhng để
GV: Trng Quang Dũng Trang129 Công nghệ ch tạo máy
đảm bảo độ chính xác, máy phải cứng vững, có công suất lớn và phải sửa đá thật
tốt.
Kiểu mài tiến dao nghiêng, khi đó đá đợc gá nghiêng một góc và có thể mài
cùng một lúc nhiều bề mặt, kiểu mài này cho năng suất cao nhng khó đạt đợc cấp
chính xác cao do đá mài mòn không đều.
2. Mài không tâm
Thông thờng mài không tâm có thể thực hiện đợc bằng hai cách: tiến dao
dọc và tiến dao ngang.
Mài không tâm tiến dao dọc, khi đó chi tiết đợc gá đặt giữa hai đá. Đá 1 dùng
để mài, đá dẫn 2 làm nhiệm v cung cấp cho chi tiết 2 chuyển độnglà quay tròn và
tịnh tiến theo hớng dọc trc, phía dới có thanh đỡ 3 đặt song song với đá mài có
nhiệm v giữ cho chi tiết gia công cao hơn tâm ca đá mài một khoảng (h), h = (1/2
÷ 1)*R, (R – bán kính chi tiết). Để tiết diện chi tiết không bị méo khi mài, thanh dẫn
còn đợc vát nghiêng đi một góc để hớng cho chi tiết luôn tỳ vào đá dẫn. Đá dẫn
có dạng hybecbôlôit tròn xoay, có đờng sinh là đờng thẳng và đợc gá nghiêng
một góc α, (α = 1 ÷ 2030’), nhờ vậy khi đá dẫn quay, nó truyền cho chi tiết chuyển
động quay và chuyển động tiến dao tự động đợc thể hiện trên hình sau.
Lợng d khi mài không tâm đợc xác định dựa trên kích thớc chi tiết, độ
chính xác ca nguyên công trớc đó, thờng cho một lần mài thô không quá
0,2mm, mài tinh không quá 0,02mm.
Hình 5.24. Sơ đồ mài không tâm
Mài không tâm tiến dao ngang thờng dùng để mài các trc ngắn, trc
bậc, trc có các bề mặt định hình. Khi đó trc đá dẫn thờng đặt song song với trc
GV: Trng Quang Dũng Trang130 Công nghệ ch tạo máy
đá mài và có chuyển động tiến vào, lùi ra so với đá mài để cung cấp cho chi tiết
chuyển động quay.
u điểm mài không tâm là không cần gia công lỗ tâm, độ cứng vững gá đặt
cao hơn mài có tâm, không mất nhiều thời gian để gá đặt chi tiết, năng suất cao, dễ
tự động hoá sản suất.
Nhợc điểm là không mài đợc các mặt gián đoạn vì đá dẫn không đảm bảo
cho chi tiết có chuyển động quay và tịnh tiến đều, nên lúc đó chi tiết dễ bị méo, thời
gian điều chỉnh máy dài nên phơng pháp này thờng chỉ thích hợp trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối.
5.4. Gia công mt trụ trong
5.4.1. Khái niệm chung
Trong chế tạo máy đa số các loại chi tiết đều có lỗ cần gia công. Việc chọn
công nghệ gia công lỗ ph thuộc vào đặc điểm hình dạng, kích thớc, độ chính xác
và yêu cầu về chất lợng bề mặt ca lỗ. So với gia công mặt tr ngoài thì gia công
lỗ gặp nhiều khó khăn hơn vì dng c gia công phải chọn theo lỗ, do đó dng c
thờng có độ cứng vững thấp hơn, vị trí làm việc và dẫn hớng dng c khó khăn
hơn, không thể quan sát đợc quá trình cắt gọt đang xảy ra.
Để thuận tiện hơn trong việc xác định giải pháp công nghệ khi gia công lỗ,
thờng ngời ta tiến hành phân loại lỗ theo đờng kính (d), chiều sâu lỗ (l), độ
chính xác và chất lợng bề mặt gia công. Theo tỉ lệ giữa (l/d) có thể chia ra: lỗ ngắn
khi l/d
10.
Độ chính xác ca các lỗ gia công bao gồm độ chính xác kích thớc đờng
kính, chiều dài, hình dáng ca lỗ, độ thẳng ca đờng tâm lỗ, độ vuông góc ca
đờng tâm lỗ và mặt đầu, vị trí ca lỗ so với mặt ngoài hoặc so với các lỗ khác. Tuỳ
theo yêu cầu sử dng, đờng kính các lỗ có thể đạt cấp chính xác từ cấp 10÷6, sai
số hình dáng nhỏ hơn dung sai đờng kính lỗ.
Độ nhám bề mặt lỗ chính xác Ra2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt Ra0,32 ÷ 0,16.
Thông thờng các lỗ bắt bu lông, lỗ ren có độ chính xác không cao, chỉ
cần khoan là đ; với các lỗ có sẵn (đúc, dập sẵn) thờng dùng khoét lỗ, tiện lỗ để
GV: Trng Quang Dũng Trang131 Công nghệ ch tạo máy
sửa những sai lệch vị trí ca lỗ; với những lỗ chính xác cao, cha có lỗ sẵn sau khi
khoan tuỳ theo yêu cầu chất lợng có thể khoét, doa, tiện rộng lỗ hoặc chuốt lỗ, mài
lỗ, các lỗ có yêu cầu chất lợng cao sau đó còn mài nghiền lỗ, mài khôn lỗ
5.4.2. Khoan ậ Khoét ậ Doa
1. Khoan
Khoan là một phơng pháp gia công lỗ trên vật liệu đặc. Dng c để khoan
thờng là mũi khoan ruột gà, kết cấu mũi khoan đư đợc tiêu chuẩn hoá. Chuôi mũi
khoan có hai loại chuôi tr và chuôi côn, loại chuôi côn có độ chính xác khi gia
công cao hơn so với loại chuôi tr.
Khoan đợc thực hiên trên nhóm máy khoan (khoan bàn, khoan đứng, khoan
cần) và trên các máy doa, máy tiện, máy phay
Khoan có thể gia công lỗ có đờng kính đến 80 mm. Nhng do lực tiến dao
khi khoan lớn mà kết cấu máy khoan cha đảm bảo độ cứng vững nên với lỗ lớn
hơn ф 35 mm thờng chia làm một vài lần cắt với mũi khoan có đờng kính tăng
dần cho tới khi đạt kích thớc cần thiết. Ngợc lại khi khoan lỗ nhỏ, mũi khoan
yếu, dễ gưy khi đó nên dùng số vòng quay mũi khoan lớn và lợng tiến dao nhỏ. Để
gia công lỗ thờng (l/d < 5) dùng mũi khoan ruột gà, khi khoan lỗ sâu thờng dùng
mũi khoan đặc biệt (mũi khoan nòng súng) có độ cứng vững cao, bảo đảm độ chính
xác đờng tâm lỗ.
Ngoài ra khi khoan còn có thể xuất hiện các sai lệch khác do các nguyên nhân
sau.
- Do không có đồ gá chuyên dùng nên khi mài lại hai lỡi cắt không đều nhau, lực
cắt tác dng trên hai lỡi cắt theo phơng dọc trc không đều nên lỗ khoan dễ bị
cong hoặc bị lệch khi vật đứng yên, mũi khoan quay và tịnh tiến (khoan trên máy
phay hoặc máy khoan, hình 5.25a). Ngợc lại khi vật quay (khoan trên máy tiện) lỗ
thờng bị loe (hình 5.25b)
- Mặt đầu bị nghiêng hoặc không phẳng dẫn tới đờng tâm lỗ bị nghiêng làm cho
tiết diện ngang ca lỗ có dạng ô van (hinh 5.25c).
GV: Trng Quang Dũng Trang132 Công nghệ ch tạo máy
- Khoan tâm hoặc khoan lần 1 với khoan lần 2 thực hiện ở hai đầu gá khác nhau tạo
ra sai số gá đặt gây ra độ lệch giữa tân mũi khoan và tâm lỗ mồi dẫn tới sai lệch về
vị trí tơng quan ca lỗ khoan (hình 5.25d).
- Hai lỡi cắt mài không đối xứng làm cho đờng kính lỗ bị lớn lên hoặc lỗ bị côn
(hình 5.25e).
- Hai lỗ khoan giao nhau không đúng dẫn tới lợng d gia công không đều, mũi
khoan bị đẩy lệch làm cho lỗ không tròn hoặc bị loe (Hình 5.25f).
- Mũi khoan có lỡi cắt ngang cản trở quá trình cắt nên dễ gây ra sai lệch vị trí lỗ.
a)
b)
f)
c) d)
e)
Hình 5.25. Các nguyên nhân và các hiện tượng sai lệch xuất hiện khi khoan
- Độ cứng vững ca mũi khoan kém nên không dùng khoan để mở rộng lỗ đúc vì
lợng d gia công không đều và đờng tâm lỗ không thẳng sẽ gây ra hiện tợng
GV: Trng Quang Dũng Trang133 Công nghệ ch tạo máy
gưy mũi khoan hoặc độ cứng lớp vỏ lớn (phôi đúc trong khuôn kim loại hoặc phôi
gia công áp lực) làm mũi khoan mòn nhanh.
Do các tồn tại trên đây nên khoan chỉ đạt độ chính xác thấp (cấp 12 ÷ 13)
Ra = 3,2 ÷ 12,5 µm), lỗ khoan có sai số về hình dạng, kích thớc về vị trí
tơng quan.
Để nâng cao độ chính xác và năng suất khi khoan ngời ta sử dng các biện
pháp công nghệ sau đây:
- Khi khoan lỗ sâu trên chi tiết nhỏ, ngắn và dễ gá đặt nên gá chi tiết trên mâm cặp
ca máy tiện để chi tiết quay, dao tịnh tiến (hình 5.26) , nếu chi tiết dài nên đỡ bằng
luynet tĩnh.
Hình 5.26. Khoan trên máy tiện
- Chế tạo và mài mũi khoan có kết cấu hợp lý.
- Dùng đồ gá có cơ cấu dẫn hớng để giảm thời gian gá đặt, tăng chế độ cắt mà vẫn
bảo đảm độ chính xác khi khoan.
- Sử dng các đầu khoan nhiều trc để gia công nhiều lỗ cùng một lúc trong sản
xuất hàng loạt.
Hình 5.27. Dùng bạc dẫn khi khoan
2. Khoét lỗ
Khoét lỗ là phơng pháp gia công lỗ thờng dùng trong các trờng hợp sau:
GV: Trng Quang Dũng Trang134 Công nghệ ch tạo máy
+ Khoét để nâng cao độ chính xác ca lỗ sau khi khoan, lỗ sau khi khoét có
thể đạt cấp chính xác 9 ÷ 11, độ nhám Rz10 ÷ Rz5.
+ Khoét là bớc trung gian sau khi khoan và trớc khi doa để đạt độ chính xác
và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn.
+ Khoét dùng để gia công mở rộng các lỗ có sẵn (đúc, dập sẵn), vì dao khoét
có nhiều lỡi cắt, có độ cứng vững cao và có thể sửa đợc sai lệch về vị trí tơng
quan ca lỗ có sẵn.
+ Ngoài ra khoét còn dùng để khoả mặt đầu, khoét bậc, vát côn.
a) b) c) d)
Hình 5.28. Khả năng công nghệ của khoét
a Khoét rộng lỗ b. Khoét lỗ bậc c. Khoét lỗ côn d. Khoét mặt đầu
Khoét là phơng pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện, máy
phay hoặc máy doa nhằm:
- Nâng cao độ chính xác và chất lợng bề mặt ca lỗ.
- Chuẩn bị cho doa để đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn.
Dao khoét có nhiều lỡi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn
mũi khoan. Vì vậy khoét không những đạt đợc độ chính xác, độ nhẵn bóng cao
hơn khoan mà còn sửa đợc sai số về vị trí tơng quan ca lỗ do khoan, đúc hoặc
gia công áp lực để lại đồng thời đạt đợc năng suất cao hơn do có khả năng cắt với
lợng chạy dao lớn.
Khoét có thể gia công đợc lỗ tr, lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu vuông góc với
tâm lỗ tùy theo kết cấu ca dao (hình 5.28).
Khi khoét có thể dùng bạc dẫn hớng ở một hoặc hai đầu để nâng cao độ
cứng vững, do đó nâng cao độ chính xác và năng suất (hình 5.29).
GV: Trng Quang Dũng Trang135 Công nghệ ch tạo máy
b)
a)
c)
Hình 5.29. Các kiểu dẫn hướng khi khoét
a. Dẫn hướng phía trước
b. Dẫn hướng phía sau
c. Dẫn hướng cả 2 phía
3. Doa lỗ
Doa là là phơng pháp gia công tinh lỗ sau khi khoan hoặc sau khi khoan và
khoét. Doa có thể đạt cấp chính xác 9 ÷ 7 có khi tới cấp 6, Ra = 6,3 ÷ 1,25 μm có
khi đạt tới 0,63 μm.
Dao doa có độ cứng vững cao, các lỡi cắt bố trí không đối xứng nên trãnh
đợc hiện tợng rung động. Dao doa có hai loại: doa tay và doa máy. Dao doa tay:
loại chuôi dao có đầu vuông để lắp tay quay; loại dao tăng có thể điều chỉnh kích
thớc đờng kính bằng ren vít. Dao doa máy có loại có lỗ để lắp vào trc dao và
loại chuôi côn lắp vào trc chính ca máy. Dao doa có thể có răng liền hoặc răng
chắp.
Khi doa lỗ, việc xác định lợng d cần đợc hết sức chú ý, nếu lợng d quá
lớn dao chịu tải nhiều, do đó dao chóng mòn, nếu lợng d nhỏ quá, dao dễ bị trợt,
kẹt ảnh hởng tới chất lợng bề mặt. Thông thờng với các lỗ ф5 ÷ ф80mm, chọn
lợng d khi doa thô khoảng 0,2 ÷ 0,4mm, khi doa tinh khoảng 0,05÷0,15mm.
GV: Trng Quang Dũng Trang136 Công nghệ ch tạo máy
Khi doa thờng sử dng tốc độ cắt thấp (8 ÷ 10m/ph) và lợng tiến dao lớn
0,8 ÷ 1,5mm/vòng (khi doa thép), 1,7 ÷ 3 mm/vg (khi doa ngang).
Hình 5.30. Dao Doa
Dao doa khi lắp vào trc chính máy thờng xảy ra hiện tợng lay rộng lỗ do
nhiều nguyên nhân nh: do độ không đồng tâm giữa trc dao doa và trc chính ca
máy, do mài dao doa không đều, xuất hiện hiện tợng lẹo dao ở một số lỡi cắt. Để
tránh hiện tợng trên, ngoài khắc phc các nguyên nhân, thờng trc dao doa đợc
lắp tuỳ động, dao doa khi đó đợc định hớng theo lỗ gia công. Để đảm bảo độ
chính xác khi doa tuỳ động, ngời ta sử dng bạc dẫn hớng trc dao.
Ngoài dùng trc dao tuỳ động, còn có thể dùng dao doa tuỳ động, dao doa tuỳ
động thờng có hai lỡi, lỡi dao có khả năng xê dịch ít nhiều theo hớng kính để
tự lựa theo lỗ gia công.
Doa thờng chỉ dùng gia công các lỗ tiêu chuẩn, không nên doa các lỗ quá lớn
(ф > 80 mm), lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ ngắn, lỗ có rãnh dọc, lỗ có vật liệu quá cứng
hoặc quá mềm.
Năng suất khi doa không cao; dao doa chế tạo phức tạp; yêu cầu về độ chính
xác, độ mòn ca dao doa khắt khe, cho nên chỉ dùng doa khi cần thiết.
5.4.3. Tiện trong lỗ
Tiện lỗ là phơng pháp thờng dùng để gia công các lỗ có sẵn khi tạo phôi
(lỗ rèn, đúc sẵn), các lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ lớn, lỗ ngắn. Vì khi gia công những lỗ
nhỏ, dài, kích thớc dao tiện lỗ bị giới hạn bởi kích thớc lỗ gia công nên độ cứng
vững ca trc dao thấp.
Tiện lỗ tuỳ thuộc vào hình dạng và kích thớc chi tiết, có thể thực hiện theo
một trong hai cách:
+ Cách thứ nhất là chi tiết quay, dao thực hiện chuyển động tiến dao, cách này
thờng dùng trên các máy tiện vạn năng, tiện đứng, tiện rơ-vôn-ve
GV: Trng Quang Dũng Trang137 Công nghệ ch tạo máy
+ Cách thứ hai là chi tiết đứng yên, dao quay kết hợp với tiến dao thờng
dùng trên các máy doa.
b)
a)
c) d)
Hình 5.31. Sơ đồ tiện lỗ trên máy tiện và máy doa
Để nâng cao độ chính xác và chất lợng bề mặt khi tiện lỗ, ngời ta thờng
dùng bạc dẫn hớng để nâng cao độ cứng vững ca trc dao. Trên máy tiện, bạc dẫn
hớng có thể gá đặt trên đồ gá hoặc trên máy và điều chỉnh để đờng tâm trc dao
trùng với tâm quay ca chi tiết.
Trên máy doa, trc dao có thể dẫn hớng một phía hoặc dẫn hớng hai phía.
Khi dẫn hớng hai phía, trc dao đợc lắp tuỳ động.
Khi tiện lỗ để giảm bớt ảnh hởng ca lực cắt có thể bố trí hai dao đối xứng
nhau.
Tiện lỗ trên máy tiện tơng tự nh khi tiện mặt tr ngoài, nhng dao tiện lỗ
thờng có góc sau lớn hơn so với dao tiện ngoài và thờng gá dao cao hơn tâm ca
chi tiết để giảm bớt khả năng gây rung động và cọ xát mặt sau ca dao vào mặt gia
công.
Dao tiện lỗ lắp trên trc dao sau khi điều chỉnh đợc giữ chặt bằng ren vít.
Điều chỉnh dao cho kích thớc đờng kính lỗ có thể kiểm tra bằng pan-me hoặc
bằng đồng hồ so.
5.4.4. Mài lỗ
Mài lỗ là là phơng pháp gia công tinh các lỗ có yêu cầu độ chính xác và độ
nhẵn bóng bề mặt cao. Mài lỗ có thể đạt cấp chính xác 7 – 6, Ra = 3,2 – 0,2 μm.
GV: Trng Quang Dũng Trang138 Công nghệ ch tạo máy
Chuyển động cắt và bản chất ca quá trình mài lỗ tơng tự nh mài tròn ngoài
nhng phạm vi sử dng hạn chế nhiều so với mài tròn ngoài, vì kích thớc ca đá
mài lỗ bị khống chế bởi kích thớc lỗ gia công.
Để đảm bảo độ chính xác, chất lợng bề mặt khi gia công cùng nh nâng cao
năng suất, trc đá và đá mài cần chọn đ lớn để đảm bảo độ cứng vững khi gia
công. Đờng kính đá mài thờng chọn từ 0,7 ÷ 0,9 đờng kính lỗ gia công.
Mài lỗ có thể thực hiện trên các máy mài lỗ, máy mài tròn vạn năng, máy mài
lỗ không tâm
Mài lỗ thờng dùng trong các trờng hợp sau:
+ Mài các lỗ có độ cứng cao (lỗ đư qua tôi).
+ Mài các lỗ lớn, lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ có kết cấu không thuận tiện cho các
phơng pháp gia công khác và có yêu cầu độ chính xác cao.
+ Mài các lỗ cần sửa lại sai lệch về vị trí tơng quan ca lỗ do các nguyên
công trớc để lại.
1. Mài lỗ có tâm: có hai cách thực hiện là chi tiết quay và chi tiết đứng yên.
* Chi tiết quay: Thông thờng các chi tiết nhỏ dạng tròn xoay dễ gá trên mâm
cặp nh: đĩa, bạc, bánh răng thờng đợc dùng theo cách thứ nhất. Khi đó chuyển
động quay ca chi tiết ngợc chiều với chuyển động quay ca đá mài. Ngoài ra còn
chọn chiều rộng ca đá, lợng tiến dao dọc và lợng tiến dao ngang.
Hình 5.32. Mài lỗ khi chi tiết gá trên mâm cặp
* Chi tiết đứng yên: đợc áp dng cho chi tiết lớn và có hình dạng phức tạp,
cồng kềnh nh thân động cơ, thân hộp rất khó khăn để có thể quay tròn khi gá
đặt. Trong trờng hợp này ngoài chuyển động quay ca đá mài và các chuyển dộng
GV: Trng Quang Dũng Trang139 Công nghệ ch tạo máy
chạy dao còn có thêm chuyển động quay hành tinh ca đá xung quanh tâm lỗ gia
công.
2. Mài lỗ không tâm: là phơng pháp mài lỗ có năng suất cao, thờng đợc
dùng để gia công các chi tiết có yêu cầu độ đồng tâm cao giữa lỗ và mặt tr ngoài
trong sản suất hàng loạt lớn và hàng khối. Chi tiết gia công quay nhờ đá dẫn và các
con lăn đỡ, con lăn ép. Đá mài ngoài chuyển động cắt khi quay còn thực hiện các
chuyển động chạy dao dọc và ngang.
Mài lỗ không tâm thờng dùng để gia công những bạc thành mỏng cần bảo
đảm độ đồng tâm cao giữa lỗ và đờng kính ngoài. Khi đó mặt ngoài phải gia công
tinh để làm chuẩn.
Hình 5.33. Mài lỗ không tâm
5.5. Gia công ren
5.5.1. Phân loại và yêu cầu kỹ thut
Trong ngành cơ khí mối lắp ren đợc sử dng rộng rãi (ren lắp và ren truyền
động). Lắp ren có nhiều loại:
- Ren lắp ghép, ren truyền động.
- Ren trái, ren phải
- Ren tam giác, ren hình thang, hình chữ nhật
- Ren một hoặc nhiều đầu mối.
Đối với ren có dạng khác nhau và công dng khác nhau, yêu cầu kỹ thuật và
độ chính xác ca nó cũng khác nhau.
GV: Trng Quang Dũng Trang140 Công nghệ ch tạo máy
Độ chính xác kích thớc ca ren (đối với ren hệ mét). Căn cứ vào các thông
số cơ bản nh đờng kính trung bình d2 (D2), bớc ren P và góc profin ren.
5.5.2. Tiện ren
Tiện ren là phơng pháp phổ biến nhất để gia công ren. Cho phép cắt các
loại ren khác nhau với giới hạn đờng kính, bớc ren và vật liệu gia công lớn.
Dao tiện ren có nhiều loại: dao ren, dao ren gá nghiêng, dao ren có cơ cấu
kẹp chặt miếng hợp kim hình thoi, dao ren lợc.
Tuy năng suất thấp vì phải cắt nhiều lần nhng tiện ren trong và ren ngoài vẫn
đợc dung phổ biến trong sản xuất. Khi tiện ren thờng có 2 cách tiến dao
Hình 5.34. Sơ đồ tiện ren
a) Tiện ren theo phương pháp tiến dao hướng kính
b) Tiện ren theo phương pháp tiến dao nghiêng
- Khi tiện ren theo phơng pháp tiến dao hớng kính, tất cả các lõi dao đều tham
gia cắt nên độ bóng mặt ren cao nhng khó thoát phoi, lực cắt lớn do đó phải cắt với
chế độ cắt thấp, năng suất thấp.
-Tiện ren theo phơng pháp tiến dao hớng nghiêng, chỉ có 1 lỡi dao cắt và cung
nối giữa hai lỡi cắt làm việc nên dễ thoát phoi, lực cắt không lớn có thể làm việc
với chế độ cắt lớn để đạt đợc năng suất cao nhng độ bóng mặt ren thấp.
Thông thờng khi cắt thô ngời ta sử dng phơng pháp tiến dao nghiêng, khi
cắt sử dng phơng pháp tiến dao hớng kính để tận dng đợc u điểm ca cả hai
phơng pháp trên.
GV: Trng Quang Dũng Trang141 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.35. Sơ đồ cơ cấu lùi dao nhanh
a) sơ đồ cơ cấu lùi dao nhanh khi tiện ren ngoài.
b) sơ đồ cơ cấu lùi dao nhanh khi tiện ren trong.
Để tăng năng suất khi tiện ren ngời ta thờng áp dng các biện pháp sau:
Tăng tốc độ cắt V. Khi tăng tốc độ cắt V phải đảm bảo rút dao nhanh, nhất là
trờng hợp chiều dài phần ren ngắn hoặc khi tiện ren trong. Muốn an toàn phải có
cơ cấu lùi dao nhanh (Hình 5.35).
5.5.3. Cắt ren bằng bàn ren và ta rô
1. Ta rô ren
GV: Trng Quang Dũng Trang142 Công nghệ ch tạo máy
Gia công ren bằng tarô ch yếu dùng gia công ren lỗ có đờng kính trung bình
và nhỏ theo tiêu chuẩn. Có thể dùng tarô để gia công ren tr, ren côn.
Khi tarô nhiều lỡi dao cùng tham gia cắt nên tỏa nhiệt nhiều và thoát phoi
khó, ngoài ra nếu đờng kính ren lớn thì momem xoắn lớn, để tránh gãy tarô phải
gia công với vận tốc cắt thấp (từ 5 ÷ 15 m/ph). Cắt ren lỗ thông có thể thực hiện
bằng tay hoặc máy, cắt ren lỗ không thông phải thực hiện bằng tay. Một bộ tarô tay
có 2 hoặc 3 chiếc có đờng kính khác nhau để tarô 2 hoặc 3 lần nhằm giảm momen
xoắn, tránh gãy tarô, giảm cờng độ lao động và nâng cao độ bóng mặt ren.
Khi tarô bằng máy nên tiến hành khoan và tarô trong cùng một lần gá để đảm
bảo lợng d cắt ren đều, đờng tâm tarô trùng với tâm lỗ, tránh hiện tợng gãy
tarô. Nếu khoan và tarô thực hiện ở hai lần gá khác nhau thì phải dùng đầu tarô tự
lựa chọn để tránh ảnh hởng ca độ không đồng tâm giữa lỗ và trc chính ca máy.
Hình 5.36. Gia công ren bằng khoan tarô kết hợp
Khi tarô tăng vận tốc cắt nhỏ đồng thời do có hành trình chạy không quay
ngợc để rút tarô nên năng suất thấp. trong sản xuất hàng loạt và hàng khối ngời ta
dùng tarô tự bóp lại sau khi cắt ren để có thể rút tarô qua lỗ nhằm nâng cao năng
suất. Loại tarô này chỉ dùng đợc khi lỗ ren không quá bé. Để tăng năng suất khi
gia công mũ ốc có thể dùng tarô máy đầu cong thực hiện trên máy khoan hoặc máy
tiện.
2. Cắt ren bằng bàn ren
GV: Trng Quang Dũng Trang143 Công nghệ ch tạo máy
Bàn ren dùng để cắt ren tam giác ngoài có bớc ren P≤ 2 mm, đôi khi ngời ta
dùng bàn ren để hiệu chỉnh lại ren có bớc tiến lớn, khi ren đư tiện thô bằng dao.
Dùng bàn ren để gia công ren đạt độ chính xác và độ bóng thấp, nguyên nhân
sau khi nhiệt luyện bàn ren không đợc mài lại, các thành phần ch yếu ca ren nh
profin ren, đờng kính trung bình, góc nâng đều có sai số.
Hình 5.37. Bàn ren
5.5.4. Phay ren
Phay ren đợc sử dng rộng rãi trong sản xuất để chế tạo ren trong và ren
ngoài
Khi phay ren bằng dao phay đĩa trc dao phải tạo với trc chi tiết 1 góc bằng
góc nâng ca ren.
Hình 5. 38. Sơ đồ phay ren bằng dao phay đĩa
GV: Trng Quang Dũng Trang144 Công nghệ ch tạo máy
dtbח/Tgφ = tgß = s
Trong đó:
S – Bớc ren
Dtb – Đờng kính trung bình ca ren
ß – Góc nâng ca ren xác định trên đờng kính trung bình
Do trc dao đặc nghiêng một góc φ nên ở tất cả các đờng kính khác nhau ca
ren cũng chịu ảnh hởng ca goc φ, do đó sẽ dẫn tới sai số dạng ren.
Hình 5.39. Các phương pháp phay ren
- Phay ren bằng dao phay răng lợc:
Dao phay răng lợc thực chất gồm nhiều dao đĩa có lỡi cắt thẳng ghép lại do
đó bản chất giống tiện ren. Trc dao gá song song với tâm chi tiết, các lỡi cắt nằm
ngang mặt phẳng chứa tâm dao và tâm chi tiết. Dao quay tròn tạo ra chuyển động
cắt, chi tiết quay và tịnh tiến dọc trc một khoảng từ 1 đến 2 bớc ren. Phơng pháp
này đạt độ chính xác cao nh tiện ren nhng cho năng suất cao hơn.
5.5.5. Mài ren
Mài ren đợc dùng để chế tạo ren yêu cầu độ chính xác cao và ren ca các
loại dng c (dao phay ren lợc, ta rô, các loại calip đo ren); có thể mài ren trong
và ren ngoài, đặc biệt mài ren sau khi tôi.
GV: Trng Quang Dũng Trang145 Công nghệ ch tạo máy
Dng c mài ren là đá mài ren: đá mài một đầu mối và đá mài nhiều đầu mối.
Quá trình mài ren bằng đá mài giống nh khi phay ren bằng dao phay đĩa hay dao
phay lợc.
Mài ren thờng đợc tiến hành dới dạng mài có tâm .
Hình 5.40. Mài ren bằng đá mài Hình 5.41. Mài ren bằng đá mài
nhiều đầu mối một đầu mối
Chế độ cắt: khi mài ren ngoài vận tốc cắt ca đá vđ = 25 ÷ 35 m/s; khi mài
trong vận tốc ca đá bị hạn chế bởi đờng kính ca lỗ, nên đá thờng bị mài mòn
nhanh gây ra sai số profin nhiều hơn mài ngoài.
Muốn đạt độ chính xác cao hơn phải sửa đá (tạo lại profin ban đầu) thờng
xuyên. Trên các máy mài ren ngời ta bố trí cơ cấu sửa đá tự động đặt ở phía sau
lng đá.
5.5.6. Cán ren, lăn ren
Cán ren và lăn ren đợc thực hiện nhờ biến dạng kim loại do áp lực lăn, do
đó các thớ kim loại không bị cắt đứt . Cán ren đợc thực hiện ở trạng thái cán
nguội. Vật liệu sản phẩm cán ảnh hởng rất lớn đến chất lợng cán ren.
Thông thờng có hai hai phơng pháp cán:
- Cán ren ngoài bằng bàn cán phẳng
- Cán ren bằng trc cán (quả cán).
GV: Trng Quang Dũng Trang146 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.42. Sơ đồ gia công ren bằng phương pháp cán
a- bàn cán ren phẳng; b- cán bằng 2 lô cán ren
c- cán bằng bàn cán hình cung; d- cán bằng 3 lô cán
5.6 Gia công rãnh then và then hoa
5.6.1. Gia công rãnh then
1. Phay rãnh then
Phay rưnh then đợc sử dng sau nguyên công tiện tinh, chuẩn là hai cổ trc
hợp với vai trc. Nếu yêu cầu chính xác cao phải mài hai cổ làm chuẩn công nghệ
trớc khi phay để tạo điều kiện đảm bảo hai mặt bên ca rưnh đối xứng với nhau
qua mặt phẳng qua tâm.
Các phơng pháp phay rưnh then:
- Phay rãnh then có bàn nguyệt trên máy phay
ngang bằng dao phay đĩa ba mặt có đờng kính nhỏ,
vận tốc cắt hạn chế, chỉ có tiến dao hớng kính do đó
có năng suất thấp (hình 5.43a)
a.
GV: Trng Quang Dũng Trang147 Công nghệ ch tạo máy
b. c.
Hình 5.43. Các phương pháp phay rãnh then
a. Phay rãnh then bán nguyệt bằng dao phay đĩa
b. Phay rãnh then bằng dao phay ngón thông thường
c. Phay rãnh then bằng dao phay ngón chuyên dùng
- Phay rãnh then bằng trên máy phay đứng bằng dao phay ngón:
+ Đối với rãnh then kín dùng dao phay ngón thông thờng (hình 5.43b), do
dao phay ngón thông thờng không có lỡi cắt ở mặt đầu nên trớc khi phay phải
khoan mồi sau đó dùng dao phay ngón để thực hiện một hoặc hai đờng chuyển
dao. Phơng pháp này tốn thời gian thay dao nên chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc.
+ Dùng dao phay rãnh then chuyên dùng (hình 5.43c) không phải khoan
mồi, do loại dao này có thêm lỡi cắt ở mặt đầu nên không phải thay dao nhng
phải tiến dao nhiều lần do chiều sâu cắt t giảm (t = 0.05 ÷ 0.25) , tuy vậy năng suất
vẫn cao hơn so với dùng dao phay ngón thông thờng.
2. Gia công then hoa
Phay trc then thoa.
+ Trong sản xuất đơn chiếc dùng dao phay đĩa cắt hai mặt bên (hình 5.44a).
Sau đó dùng dao phay định hình cắt mặt đáy tr ca rãnh (hình 5.44b) hoặc dùng
dao định hình cắt một lần (hình 5.44b). Các phơng pháp này cho năng suất thấp.
+ Trong sản xuất hàng loạt dùng phơng pháp bao hình bằng dao phay lăn
then hoa trên máy phay lăn răng, phơng pháp này cho năng suất cao, chất lợng ổn
định (hình 5.44c)
GV: Trng Quang Dũng Trang148 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.44. Các phương pháp phay trục then thoa
5.7. Gia công mt định hình
5.7.1. Khái quát
Bề mặt định hình có thể gia công bằng dao định hình, bằng dao thông thờng
trên các đồ gá chép hình và trên các máy chuyên dùng.
5.7.2. Các phng pháp gia công mt định hình bằng phng pháp cắt gt
1. Gia công bằng dao định hình
Gia công bề mặt định hình bằng dao định hình có hình dạng bề mặt cần gia
công là phơng pháp thờng đợc sử dng. Dao định hình thờng dùng là dao tiện,
dao phay, dao chuốt
Hình 5.45. Gia công bằng dao định hình
GV: Trng Quang Dũng Trang149 Công nghệ ch tạo máy
Bề mặt côn, bề mặt định hình tròn xoay, biên dạng không phức tạp, chiều dài
ngắn có thể tiện bằng dao tiện định hình. Dao tiện định hình có thể có dạng lăng tr,
dạng đĩa, các lỡi cắt ca dao là một đờng cong hoặc tập hợp ca các đờng cong
và đờng thẳng. Ngoài chuyển động quay ca chi tiết, dao tiện định hình chỉ thực
hiện chuyển động tiến dao ngang với lợng tiến dao nhỏ 0,01 – 0,1 mm/vg.
Khi chiều dài mặt định hình lớn thờng không dùng dao tiện định hình, vì khi
đó dao định hình chế tạo phức tạp, giá thành cao, mặt khác khi cắt, điều kiện cắt
xấu, lực cắt lớn, dễ gây rung động.
Bề mặt định hình có đờng sinh thẳng có thể gia công bằng dao phay đĩa định
hình, tuy nhiên giá thành gia công sẽ cao vì chế tạo dao khó. Độ chính xác khi gia
công ph thuộc vào độ chính xác chế tạo dao phay bằng dao phay định hình thờng
dùng để gia công các mặt định hình tiêu chuẩn nh phay cung tròn, phay định hình
bánh răng.
Các lỗ định hình trong sản xuất hàng loạt có thể dùng dao chuốt gia công.
Bề mặt định hình sau khi tôi có thể dùng đá mài định hình để gia công. Đá
mài đợc sửa đá bằng các đồ gá chép hình, nhờ đó có thể đạt độ chính xác gia công.
2. Gia công mặt định hình bằng đồ gá chép hình
Gia công bề mặt định hình bằng dao thông thờng với đồ gá chép hình trên
máy công c vạn năng thờng dùng khi gia công bằng cách tiện, phay, mài
a. Tiện mặt định hình
- Tiện côn: ngoài việc dùng dao định hình, khi tiện côn có thể dùng các
phơng pháp sau:
+ Tiện côn bằng cách dịch chuyển động theo phơng ngang: khi tiện côn
có đờng kính lớn D, đờng kính nhỏ d, trên chiều dài l, chiều dài chi tiết gá trên
hai mũi tâm là L, ta thực hiện bằng cách dịch chuyển động theo phơng ngang
một khoảng h tính theo công thức sau:
D d L
h
2 l
Khi dịch chuyển theo phơng ngang, để gá đặt cứng vững, tránh biến dạng
thờng sử dng mũi tâm cầu. Theo cách này có thể gia công mặt côn có chiều dài
GV: Trng Quang Dũng Trang150 Công nghệ ch tạo máy
lớn.
Hình 5.46. Tiện mặt định hình
+ Tiện côn bằng cách xoay bàn dao trên, khi đó nới lỏng bàn dao trên và xoay
đi góc côn tơng ứng, sau đó kẹp chặt lại. Theo cách này chuyển động tiến dao thực
hiện bằng tay và chỉ gia công mặt côn có chiều dài ngắn.
+ Tiện côn dùng đồ gá chép hình, khi đó vít me bàn dao ngang đợc tách
khỏi đai ốc để bàn dao ngang có thể di chuyển dọc theo dỡng chép hình lắp trên
băng máy.
- Tiện mặt định hình: dùng cơ cấu chép hình khi thay dỡng khác nhau có thể
gia công đợc các mặt định hình tròn xoay khác. Dùng đồ gá chép hình còn có thể
gia công các bề mặt cầu, cam đĩa (đồ gá tiện méo xéc-măng).
Hình 5.47. Sơ đồ gá đặt gia công mặt định hình bằng dao tiện thường
GV: Trng Quang Dũng Trang151 Công nghệ ch tạo máy
b.Tiện chép hình
Tiện chép hình theo dỡng sử dng dao tiện thờng, dỡng đợc làm riêng
có thể giống hình dạng chi tiết (nh gia công piston) hoặc khác hình dạng chi tiết
(nh chỉ là rưnh để cho bàn dao có con lăn chạy bên trong).
Hình 5.48. Tiện chép hình theo dững
Khi gia công theo phơng pháp này dỡng đợc lắp cố định trên bàn máy,
vitme – đai ốc bàn dao ngang ca máy tiện đợc tháo đi, máy chỉ còn chuyển động
chạy dao dọc, còn chuyển động chạy dao ngang đợc thực hiện theo dỡng.
c. Phay mặt định hình.
Phay với dao định hình có thể phay đợc 1 số loại mặt định hình nh mặt
cong , rưnh, mặt tổng hợp với năng suất cao.
Phay mặt định hình theo dỡng chép hình trên đồ gá có thể dùng dao phay
thông thờng.
Hình 5.49. Phay định hình
Độ chính xác ca mặt định hình đợc gia công ph thuộc vào độ chính xác
ca mẫu, dỡng, ca chuyển động, ca máy và các cơ cấu ph khác. Thông thờng
để giảm bớt sai số gia công, dỡng, mẫu đợc làm lớn hơn so với bề mặt cần gia
công.
GV: Trng Quang Dũng Trang152 Công nghệ ch tạo máy
Phơng pháp này dùng gia công với bề mặt định hình ngắn trong sản xuất
lớn vì dao phải chế tạo riêng cho từng loại sản phẩm, có hình dáng giống hình dạng
bề mặt chi tiết, độ chính xác tơng đối nên quá trình chế tạo phức tạp, giá cao
Đặc điểm ca phơng pháp này: lực cắt lớn, chế độ gia công bị hạn chế,
chiều sâu cắt và đờng kính ca dao bị biến đổi trong quá trình cắt, độ chính xác gia
công ca sản phẩm ph thuộc vào độ chính xác ca dao, phơng pháp gá đặt chi tiết
và độ chính xác ca bề mặt chuẩn.
d. Phay chép hình
Phơng pháp này giải quyết đợc khó khăn mà dao phay định hình gặp phải
nh: Chiều dài mặt định hình lớn, nếu dùng dao phay định hình thì việc thiết kế và
chế tạo rất khó khăn, mặt khác lỡi cắt dài lực cắt lớn, chế độ cắt bị hạn chế.
Hình 5.50. Phay chép hình
Thực chất quá trình phay chép hình là 1 trong 2 chuyển động vuông góc với
nhau đợc thực hiện dựa theo profin ca dỡng đư chế tạo trớc.
Để làm đợc việc đó phải tháo vitme – đai ốc chạy dao ca bàn máy theo
phơng đó, còn mũi dò luôn áp sát với dỡng chép hình do tác dng ca lò xo hay
đối trọng tơng ứng. Chuyển động chạy dao theo phơng còn lại đợc giữ nh cũ.
Chép hình theo cơ cấu là dạng gia công chép hình, nhng ko phải dựa vào
dỡng mà dựa vào các cơ cấu đặc biệt
e. Mài định hình
Để mài rưnh then hoa trên trc khi định tâm theo đờng kính trong, ngời ta
thờng dùng phương pháp mài định hình.
GV: Trng Quang Dũng Trang153 Công nghệ ch tạo máy
Hình 5.51. Mài định hình rãnh Hình 5.52. Mài cạnh bên rãnh
then hoa trên trục then hoa trên trục
Phơng pháp mài này, gá lắp đơn giản, đảm bảo độ chính xác vị trí tơng
quan ca các bề mặt. Tuy nhiên, do đá mài đồng thời cả 3 mặt cho nên đá rất nhanh
mòn, trong quá trình gia công phải sửa đá liên tc
Ngoài ra, ngời ta còn dùng các kiểu mài khác nh: Mài 2 cạnh bên riêng,
mài đờng kính trong riêng.
CÂU HI ÔN TP
1. Trình bày cách chọn phôi và các phơng pháp chuẩn bị phôi.
2. Trình bày đặc điểm, khả năng công nghệ và phạm vi sử dng ca các phơng
pháp gia công mặt phẳng (Bào – xọc, phay, mài).
3. Trình bày đặc điểm, khả năng công nghệ và phạm vi sử dng ca các phơng
pháp gia công mặt tr ngoài (tiện mặt trụ ngoài, mài mặt trụ ngoài).
4. Trình bày đặc điểm, khả năng công nghệ và phạm vi sử dng ca các phơng
pháp gia công mặt tr trong (khoan, khoét, doa, tiện, mài).
5. Trình bày phơng pháp gia công ren (tiện ren, phay ren).
6. Trình bày các phơng pháp gia công mặt định hình.
GV: Trng Quang Dũng Trang154 Công nghệ ch tạo máy
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Hồ Viết Bình, Nguyễn Ngọc Đào, “Công nghệ chế tạo máy”, Trường ĐH. SPKT
TP.HCM, năm 2000.
[2]. Hồ Viết Bình, Lê Đăng Hoành, Nguyễn Ngọc Đào, “Đồ gá gia công cơ khí”, NXB
Đà Nẵng, năm 2000.
[3]. GS.TS. Trần Văn Địch, “Đồ gá”, NXB KH & KT, 2009.
[4]. GS.TS. Trần Văn Địch, “Sổ tay công nghệ chế tạo máy, Tập 1,2,3”, NXB KH & KT,
2002.
[5]. PGS,TS. Phạm Đăng Phước, “Công nghệ chế tạo máy”, NXB Đà Nẵng, năm 2010.
Các file đính kèm theo tài liệu này:
bai_giang_cong_nghe_che_tao_may_1_truong_quang_dung.pdf