-Chưa tìm hiểu hết các công cụtrong Step7.
-Chương trình điều khiển và mô hình theo dõi giám sát chưa được
thực hiện trong thực tếmà chỉkiểm tra và mô phỏng trên máy tính.
87 trang |
Chia sẻ: hao_hao | Lượt xem: 2034 | Lượt tải: 4
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đề tài Tìm hiểu hệ thống tự động hóa, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
ép hai phía lá 1 để cách điện dây điện với vỏ, ống nhôm 3 bảo
vệ dây điện trở và các tấm mica khỏi sự tác động cơ học. Hai dây dẫn được
24
cách điện bằng các ống 5, còn đầu cuối của chúng được nối vào hai cốt đấu
8 để nối với mạch ngoài vỏ bảo vệ bằng kim loại 6 được gắn chặt lên đầu
nối 9 của can nhiệt điện trở. Hệ thống dây điện trở, dây dẫn và cốt đấu được
gắn chặt lên đầu nối qua tấm lót cách điện 7. Tấm lót này có vai trò ngăn
không cho nước vào can nhiệt điện trở 10 là nắp đậy của can nhiệt điện trở.
Trong một số can nhiệt điện trở người ta ghép thêm các lá đủa mỏng đàn hồi
vào giữa các lá mica để giảm quán tính nhiệt và tăng khả năng truyền nhiệt
từ vỏ bảo vệ vào dây điện trở.
Can nhiệt điện trở dùng trong máy nén là can nhiệt điện trở bạch kim
TCП100( hoặc PT-100) có điện trở R 0 = 100Ω.
3.2.2. Đo áp suất chất lưu
Các thông số áp suất cần đo trong máy nén khí:
9 Áp suất dầu trong ống chính.
9 Áp suất khí trên đường ống xả, ống hút.
9 Áp suất dầu trong ống góp.
Áp suất là một trong các thông số quan trọng nhất của chất lưu.
Đo áp suất chất lưu chuyển động:
Khi chất lưu chuyển động cần phải tính đến ba dạng áp suất cùng tồn tại : áp
suất tĩnh Ps của chất lưu không chuyển động, áp suất động Pd do chuyển
động với vận tốc V của chất lưu gây nên và áp suất tổng cộng Pt là tổng của
hai áp suất trên:
Pt = Ps + Pd.
Áp suất động tác dụng lên mặt phẳng đặt vuông góc với dòng chảy sẽ làm
tăng áp suất tĩnh và có giá trị tỷ lệ với bình phương vận tốc. Nghĩa là:
Pd =
2
2vρ .
Trong đó ρ là khối lượng riêng của chất lưu.
25
Đo các áp suất chất lưu chuyển động được thực hiện bằng cách nối hai đầu
ra của ống Pitot hai cảm biến, một cảm biến đo áp suất tổng cộng và một
cảm biến đo áp suất tĩnh, trang bị trực tiếp một ăngten là ống Pitot với hai
cảm biến áp suất kích thước nhỏ để đo áp suất động. Các màng của cảm biến
này được đặt sao cho một màng vuông góc với dòng chảy và màng thứ hai
song song với trục ống.
Phương pháp chuyển đổi tín hiệu: Bộ chuyển đổi áp điện.
Khi sử dụng vật trung gian là một cấu trúc áp điện, ta có thể chuyển
đổi trực tiếp ứng lực dưới tác dụng của lực F (do áp suất chất lưu gây nên)
thành tín hiệu điện Q. Thí dụ, nếu tạo điện cực kim loại trên một phiến mỏng
cắt từ tinh thể thạch anh theo hướng vuông góc với một trong ba trục điện
rồi tác dụng lên nó một lực cơ học thì sẽ xảy ra hiện tượng phân cực điện:
Trên các bản cực kim loại xuất hiện các điện tích Q. Điện tích này tỷ lệ với
lực tác dụng:
Q = kF
Trong đó k là hằng số áp điện và F là lực tác động. Trường hợp thạch
anh, k = 2,32 .10 12− culong/newton.
Cấu trúc của phần tử áp điện dạng ống cho phép tăng diện tích bằng cách
đơn giản hoá kiểu kết hợp các phần tử. Đối với cấu trúc loại này, điện tích
trên các bản cực được tính từ biểu thức:
26
Q = kF 22D
4
d
dh
− .
Trong đó D và d là đường kính trong và đường kính ngoài của ống, h là
chiều cao của phần phủ kim loại. Ống được làm bằng cách kết hợp hai phần
tử phân cực ngược với mặt đối xứng. Các cảm biến áp điện có thể được
giảm thiểu kích thước một cách dễ dàng. Trong trường hợp ống dạng hình
trụ có thể giảm đường kính xuống vài mm.
Dải áp suất đo được của cảm biến áp điện nằm trong khoảng từ vài mbar đến
hàng ngàn bar. Độ nhạy của cảm biến thay đổi trong khoảng từ 0,05 pC/bar
đến 1 pC/bar phụ thuộc vào hình dạng phần tử áp điện và dải đo. Độ tuyến
tính thay đổi trong phạm vi từ ±0,01 đến ±1% của dải đo với độ trễ nhỏ hơn
0,0001% và độ phân giải 0,001%. Độ lớn của tín hiệu đầu ra thay đổi từ 5
đến 100mV.
3.2.3. Đo lưu lượng
Các thông số lưu lượng cần đo trong máy nén khí:
9 Lưu lượng nước.
9 Lưu lượng khí.
Đo lưu lượng bằng Rôtamét công nghiệp.
27
Nguyên lý đo lưu lượng bằng Rôtamét công nghiệp: Lưu lượng của
dòng chảy khi đi qua bộ phận thu hẹp của dòng chảy tỷ lệ với căn bậc hai
của hiệu áp suất hai bên bộ phận thu hẹp và tỷ lệ bậc nhất với diện tích thoát
của dòng chảy tại vị trí thu hẹp. Nghĩa là:
q = C.F. PΔ với C- hệ số tỷ lệ.
Như vậy nếu tạo ra được một thiết bị thay đổi được F khi q thay đổi và bảo
đảm ΔP = const thì sẽ có mối liên hệ gần như tuyến tính giữa q và. Lưu
lượng của dòng chảy được xác định thông qua giá trị diện tích F. Thiết bị
này được gọi là Rôtamét và phương pháp đo lưu lượng bằng Rôtamét được
gọi là phương pháp đo lưu lượng theo độ giảm áp không đổi.
Nguyên tắc làm việc của Rôtamét công nghiệp: Rôtamét công nghiệp
là cảm biến đo lưu lượng theo độ giảm áp không đổi có trang bị các bộ
chuyển đổi sang tín hiệu điện hoặc tín hiệu khí nén để truyền đi xa. Các
Rôtamét này được chế tạo với thân bằng kim loại, còn phao gắn liên động
với chuyển đổi đo. Các Rôtamét công nghiệp sử dụng chuyển đổi đo là biến
áp vi sai.Phao của Rôtamét được lồng trong tấm lỗ 2 (hình vẽ dưới), tiết diện
của dòng chảy là khe hở giữa thành phao và miệng lỗ. Đồng thời phao cũng
được gắn cố định với lõi ferit3 của biến áp vi sai, phao có thể có hai loại:
Phao hình côn hoặc phao hình nấm.. Khi trong đường ống có lưu lượng chảy
qua thì dưới tác động của áp lực dòng chảy phao sẽ được đẩy lên, tiết diện
thoát của dòng chảy tăng lên, áp lực của dòng chảy lên phao giảm xuống.
Cho đến khi áp lực của dòng chảy lên phao cân bằng với trọng lượng hệ
thống phao thì phao ngừng chuyển động và lõi ferit sẽ có một vị trí xác định
trong biến áp vi sai. Điện áp Ur là đại lượng biểu thị lưu lượng của dòng
chảy trong đường ống. Cấp chính xác của Rôtamét là 1,5 và 2,5.
28
29
CHƯƠNG 4 Những hạn chế trong đo lường và điều
khiển máy nén khí UK135/8T và phương hướng nâng cấp hệ
thống.
4.1. Những hạn chế
Về mặt điều khiển toàn bộ hệ thống hoạt động là các thiết bị rất cũ của
nga, vận hành đều bằng tay, tác động trực tiếp lên thiết bị điều khiển, độ
chính xác điều chỉnh không cao vì tất cả các thao tác đều là do trực quan
quan sát sau đó điều khiển, độ linh hoạt hệ thống chưa cao, chủ yếu dựa vào
chủ quan của người vận hành máy.
Do điều chỉnh thủ công nên hiệu suất làm việc của máy chưa cao, đảm
bảo máy hoạt động cần có công nhân kỹ sư nhiều kinh nghiệm nên rất khó,
vì điều chỉnh thủ công bằng các tiếp điểm cơ khí rất cồng kềnh.
Về hệ thống đo chưa được số hoá, các đầu ra của thiết bị đo là các tín
hiệu chưa được chuẩn hoá để đưa đi điều khiển chỉ dừng lại ở mức độ đo để
kiểm tra các thông số và sau đó điều khiển hoàn toàn bằng cơ khí, chưa tự
động hoá được quá trình đo và điều khiển hệ thống.
4.2. Ý tưởng nâng cấp hệ thống và các phuơng án nâng cấp
4.2.1 Các phương án nâng cấp hệ thống
Dựa vào yêu cầu điều khiển của bài toán và các yêu cầu kỹ thuật đặt
ra, dựa vào số đầu vào điều khiển và số đầu ra điều khiển em xin đưa ra các
phương án có thể thực hiện nhiệm vụ đặt ra như sau:
1.Phương án 1:
Sử dụng LOGO230RLC để viết chương trình và điều khiển máy nén khí
đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật của hệ thống, sử dụng một Screen để theo
dõi hoạt động hệ thống bằng chương trình riêng.
30
+)Ưu điểm của phương án :
-Giá thành nâng cấp rẻ.
-Ngôn ngữ lập trình khá đơn giản.
+)Nhược điểm của phương án:
-Độ tin cậy hoạt động không cao, không linh hoạt trong việc viết
chương trình điều khiển.
-Hoạt động của hệ thống chưa được tối ưu hoá.
-Không thể tiến hành điều khiển trực tiếp trên một màn hình máy tính
vì không có phần mềm tích hợp các chương trình điều khiển giám sát
hệ thống.
2.Phương án 2:
Sử dụng PLCS7-200 để viết chương trình và điều khiển hệ thống theo đúng
yêu cầu đặt ra vì số đầu vào và đầu ra của hệ thống không quá lớn và
chương trình điều khiển cũng không quá phức tạp.
+)Ưu điểm của phương án:
-Giá thành nâng cấp khá rẻ.
-Chương trình điều khiển linh hoạt khắc phục được các lỗi điều khiển
và các sự cố được khắc phục và cảnh báo hoàn toàn.
-Có phần mềm theo dõi và giám sát hoạt động hệ thống trực tiếp được
trên một máy tính trung tâm.
+)Nhược điểm của hệ thống:
-Chỉ ứng dụng được trong các hệ thống điều khiển nhỏ không đáp ứng
được cho các hệ thống lớn.
3.Phương án 3:
Sử dụng PLCS7-300 để viết chương trình điều khiển cho máy nén, toàn bộ
quá trình giám sát và điều khiển có thể được tiến hành trên máy tính trung
tâm bằng phần mềm công nghiệp tích hợp cho hệ thống PCS7.
31
+)Ưu điểm của phương án:
-Thoả mãn hoàn toàn yêu cầu của bài toán.
-Linh hoạt trong điều khiển.
-Có thể ứng dụng cho một hệ thống lớn cho nhiều máy nén.
-PLCS7-300 được ứng dụng rộng rãi và phổ biến trong các nhà máy
hiện nay nên việc học tập và sử dụng nó cho người điều khiển dễ dàng.
+)Nhược điểm hệ thống:
-Giá thành đắt hơn các phương án trên.
4.2.2 Lựa chọn phương án nâng cấp
Dựa vào các phân tích và yêu cầu đặt ra em chọn phương án 3 để nâng
cấp hệ thống bởi các lý do sau:
-Bài toán được giải quyết một cách tối ưu.
-Tiện lợi trong sử dụng vì các lệnh lập trình không phức tạp, hệ thống
đơn giản.
-Sử dụng cho một máy nén khí thì giá thành nâng cấp đắt nhưng cho
nhiều máy nén thì giá thành lại rẻ.
-Để giúp cho việc nghiên cứu và sử dụng nó trong điều khiển bởi nó
rất phổ biến hiện nay.
-Và mục đích chính là cho việc học tập và tìm hiểu nó trong đề tài tốt
nghiệp của em.
4.3. Tổng hợp lại yêu cầu bài toán và các công việc nâng cấp
Số đầu vào điều khiển là 22 đầu vào, số đầu ra điều khiển là 31 đầu ra, các
công việc cần làm:
Thứ nhất: sử dụng hệ lại thống cảm biến cũ nhưng chuẩn hoá các đầu
ra cho phù hợp đầu vào PLC, giữ lại mạch điều khiển rơ le, thay bộ chỉnh
điện điều chỉnh áp suất bằng chương trình viết sẵn.
32
Thứ hai: thay thế các tiếp điểm cơ khí bằng các tiếp điểm mềm, bằng
cách sử dụng PLCS7-300, tự động hoá quá trình vận hành và điều khiển
bằng các chương trình phần mềm được viết sẵn.
Thứ ba: ngoài chương trình điều khiển viết cho PLC cần phải có một
chương trình giúp ta theo dõi hoạt động của máy đồng thời có thể điều khiển
máy tại một trung tâm điều khiển xa hiện trường ,bao quát toàn bộ hoạt động
của máy tại một máy tính trung tâm.
33
Phần II NÂNG CẤP HỆ THỐNG DÙNG PLCS7-300
CHƯƠNG 1 Xây dựng mô hình hệ thống
1.1. Mô hình hệ thống
Hoạt động của hệ thống được mô tả như sau:
Tín hiệu đầu vào của PLC được lấy từ thiết bị hiện trường là máy nén
khí: bao gồm tín hiệu của các cảm biến, tín hiệu các khoá đóng mở khởi
động và dừng máy, các tín hiệu này phải được đưa qua các bộ chuẩn hoá
chuẩn điện áp để phù hợp với chuẩn đầu vào của PLC là 24V.
Tín hiệu đầu ra của PLC đưa đi điều khiển các quá trình khởi động,
dừng máy nén khí, điều chỉnh lưu lượng, đóng mở các van, bảo vệ hay đưa
ra các tín hiệu cảnh báo khi có sự cố, khắc phục sự cố bằng chương trình sự
cố. Các tín hiệu này được đưa tới mạch điện điều khiển là các mạch rơle.
Như vậy hoạt động của máy nén khí được viết sẵn bằng chương trình điều
khiển lưu trong bộ nhớ của PLC.
Phần giao tiếp giữa PLC và máy tính giám sát (MT) giúp ta theo dõi
trạng thái hoạt động của máy nén khí một cách trực tiếp trên màn hình giám
sát, phần mềm sử dụng mô phỏng hệ thống được dùng là WCC.
34
CHƯƠNG 2 Giới thiệu tổng quan về họ PLCS7- 300 cùng
với ngôn ngữ lập trình của nó
Điều khiển dùng PLC nó tạo ra một khả năng điều khiển thiết bị dễ
dàng và linh hoạt dựa vào việc lập trình trên các lệnh logic cơ bản.
Hoạt động của PLC là kiểm tra tất cả trạng thái tín hiệu ngõ vào, được đưa
về từ quá trình điều khiển, thực hiện logic được lập trong chương trình và
kích ra tín hiệu điều khiển cho thiết bị bên ngoài tương ứng. Với các mạch
giao tiếp chuẩn ở khối vào và khối ra của PLC cho phép nó kết nối trực tiếp
đến những cơ cấu tác động có công suất nhỏ ở ngõ ra và những mạch chuyển
đổi tín hiệu ở ngõ vào, mà không cần có mạch giao tiếp hay rơle trung gian.
Tuy nhiên cần phải có mạch điện tử công suất trung gian khi PLC điều khiển
những thiết bị có công suất lớn.
Việc sử dụng PLC cho phép hiệu chỉnh hệ thống điều khiển mà không
cần sự thay đổi nào về mặt kết nối dây, sự thay đổi chỉ là thay đổi chương
trình điều khiển trong bộ nhớ thông qua lập trình chuyên dùng. Hơn nữa
chúng còn có ưu điểm là thời gian lắp đặt và đưa vào sử dụng nhanh hơn so
với những hệ thống điều khiển mà đòi hỏi cần phải thực hiện việc nối dây
phức tạp giữa các thiết bị rời.
2.1.Giới thiệu thiết bị logic khả trình (PLCS7- 300)
Thiết bị điều khiển logic khả trình viết tắt PLC, là loại thiết bị cho
phép thực hiện linh hoạt các thuật toán điều khiển số thông qua một ngôn
ngữ lập trình, thay cho việc phải thực hiện thuật toán đó bằng mạch số. Như
vậy với chương trình điều khiển trong mình, PLC trở thành bộ điều khiển số
nhỏ gọn, dễ thay đổi thuật toán và đặc biệt dễ trao đổi thông tin với môi
trường xung quanh (với các PLC khác hoặc với máy tính). Toàn bộ chương
35
trình điều khiển được lưu trong bộ nhớ của PLC dưới dạng các khối chương
trình (khối OB, FC hoặc FB) và được thực hiện lặp theo chu trình của vòng
quét (scan).
Nguyên lý chung của PLC:
Để có thể thực hiện được chương trình điều khiển PLC phải có tính
năng như một máy tính, nghĩa là phải có một bộ vi xử lý, một hệ điều hành,
bộ nhớ để lưu chương trình điều khiển, dữ liệu và tất nhiên là phải có các
cổng vào/ra để giao tiếp với các đối tượng điều khiển và để giao tiếp với môi
trường xung quanh…
2.1.1. Các module của PLCS7- 300
Để tăng tính mềm dẻo trong ứng dụng thực tế, PLC được thiết kế sao
cho không bị cứng hoá về cấu hình. Chúng được chia nhỏ thành các module,
số các module được sử dụng nhiều hay ít tuỳ theo từng bài toán, song bao
giờ cũng phải có một module chính là module CPU. Các module còn lại là
36
các module truyền/ nhận tín hiệu với đối tượng điều khiển, các module
chuyên dụng như PID, điều khiển động cơ…Chúng được gọi chung là các
module mở rộng. Tất cả các module được gá trên những thanh ray (Rack).
Module CPU:
Module CPU là loại module có chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ
nhớ, các bộ thời gian, bộ đếm, cổng truyền thông (RS485)…và có thể có
một vài cổng vào ra số được gọi là cổng vào ra onboard. Có rất nhiều loại
module khác nhau chúng được đặt theo tên như CPU312, CPU314,…
Những module cùng sử dụng một loại bộ vi xử lý nhưng khác nhau về cổng
vào/ra onboard cũng như khối hàm đặc biệt được tích hợp sẵn trong thư viện
37
của hệ điều hành phục vụ việc sử dụng các cổng vào onboard này sẽ được
phân biệt với nhau trong tên gọi bằng thêm cụm chữ cái IFM (Intergrated
Funtion Module) ví dụ CPU312IFM…
Ngoài ra còn có các loại module CPU với hai cổng truyền thông, trong đó
cổng truyền thông thứ hai có chức năng chính là phục vụ việc nối mạng
phân tán. Các loại module CPU được phân biệt với những module CPU khác
bằng thêm cụm từ DP (Distributed Port) trong tên gọi ví dụ CPU315-DP…
Các module mở rộng:
Các module mở rộng chúng thường được chia làm 5 loại chính:
+) Module PS (Power Supply): Module nguồn nuôi. Có 3 loại 2A, 5A, và
10A.
+) Module SM (Signal Module): Module mở rộng cổng tín hiệu vào/ra, bao
gồm:
-DI (Digital Input) Module mở rộng các cổng vào số, tuỳ vào từng loại
module số các cổng có thể là 8, 16, hoặc 32.
-DO (Digital Output) Module mở rộng các cổng ra số.
-DI/DO: Module mở rộng các cổng vào/ra số, số các cổng vào/ra số mở rộng
có thể là 8/8 hoặc 16/16 tuỳ vào từng loại module.
-AI (Analog Input) module mở rộng các cổng vào tương tự, về bản chất
chúng chính là những bộ chuyển đổi tương tự/số 12 bits (AD), tức là mỗi tín
hiệu được chuyển thành một tín hiệu số có độ dài 12 bits. Số các cổng vào
tương tự có thể là 2, 4 hoặc 8 tuỳ từng loại module.
-AO (Analog Output) module mở rộng các cổng ra tương tự, chúng chính là
các bộ chuyển đổi số tương tự .
-AI/AO module mở rộng các cổng vào/ra tương tự.
+) Module IM (Interface Module): Module ghép nối. Đây là module chuyên
dụng có nhiệm vụ nối từng nhóm các module mở rộng với nhau thành một
38
khối và được quản lý chung bởi một module CPU. Thông thường các
module mở rộng được gá liền nhau trên một thanh đỡ gọi là Rack. Trên mỗi
rack có thể gá được nhiều nhất 8 module mở rộng (không kể module CPU và
module nguồn nuôi). Một module CPU S7-300 có thể làm việc trực tiếp
được nhiều nhất với 4 racks và các rack này phải được nối với nhau bằng
module IM.
2.1.2 Cấu trúc bộ nhớ của CPU S7- 300
+) Vùng chứa chương trình ứng dụng .Vùng nhớ chương trình được chia
thành 3 miền : (Load memory).
• OB (Organiation block): Miền chứa chương trình tổ chức.
• FC (Function): Miền chứa chương trình con được tổ chứa thành hàm
có biến hình thức để trao đổi dữ liệu với chương trình đã gọi nó.
• FB (Function block): Miền chứa chương trình con, được tổ chức thành
hàm và có khả năng trao đổi dữ liệu với bất cứ một chương trình nào
khác .Các dữ liệu này phải được xây dựng thành một khối dữ liệu
riêng (gọi là DB-data block).
+) Vùng chứa tham số của hệ điều hành và chương trình ứng dụng, được
phân chia thành 7 miền khác nhau bao gồm: (System memmory)
39
• I (Process image input):Miền bộ đệm các dữ liệu cổng vào số.Trước
khi bắt đầu thực hiện chương trình, PLC sẽ đọc giá trị logic của tất cả
các cổng đầu vào và cất giữ chúng trong vùng nhớ I
• Q (Proces image output):Miền bộ đệm các dữ liệu cổng ra số.kết thúc
giai đoạn thực hiện chương trình , PLC sẽ chuyển giá trị logic của bộ
đệm Q tới các cổng ra số .thông thường chương trình không trực tiếp
gán giá trị tới tận cổng rầm chỉ chuyển chúng vào bộ đệm Q
• M: Miền các biến cờ .Chương trình ứng dụng sử dụng vùng nhớ này
để lưu giữ các tham số cần thiết và có thể truy nhập nhóm theo bit
(M),byte (MB),từ (MW) hay từ kép (MD).
• T: Miền nhớ phục vụ bộ thời gian (Timer )bao gồm việc lưu giữ giá trị
thời gian đặt trước (PV-Preset value) , giá trị đếm thời gian tức thời
(CV-current value) cũng như giá trị logic đầu ra của bộ thời gian.
• C: Miền nhớ phục vụ bộ đếm (Counter) bao gồm việc lưu giữ giá trị
đặt trước (PV-Preset value) ,giá trị đếm tức thời (CV-Current value)
và giá trị logic đầu ra của bộ đếm.
• PI: Miền địa chỉ cổng vào của các module tương tự (I/O External
input). Các giá trị tương tự tại cổng vào của module tương tự sẽ được
module đọc và chuyển tự động theo các địa chỉ. Chương trình ứng
dụng có thể truy cập miền nhớ PI theo từng byte (PIB), từng từ (PIW),
từng từ kép (PID).
• PQ: Miền địa chỉ cổng ra cho các module tương tự, các giá trị theo
những địa chỉ này sẽ được module tương tự chuyển tới các cổng ra
tương tự. Chương trình ứng dụng có thể truy cập miền nhớ PQ theo
từng byte (PQB), từng từ (PQW), từng từ kép (PQD).
+) Vùng chứa các khối dữ liệu, được chia thành hai loại: (Work memmory)
40
• DB (Data Block): Miền chứa các dữ liệu được tổ chức thành khối.
Kích thước cũng như số lượng khối do người sử dụng quy định, phù
hợp với từng bài toán điều khiển. Chương trình có thể truy cập miền
này theo từng bit (DBX), byte (DBB), từ (DBW), từ kép (DBD).
• L (Local data block): Miền dữ liệu địa phương, được các khối chương
trình OB, FC, FB tổ chức và sử dụng cho các biến nháp tức thời và
trao đổi dữ liệu của biến hình thức với những khối chương trình đã gọi
nó. Nội dung của một số dữ liệu trong miền nhớ này sẽ bị xoá khi kết
thúc chương trình tương ứng trong OB, FC, FB. Miền này có thể được
truy cập từ chương trình theo bit (L), theo byte (LB), theo từ (LW),
hoặc theo từ kép (LD).
2.2.3. Vòng quét chương trình
PLC thực hiện chương trình theo chu trình lặp. Mỗi vòng lặp được gọi
là vòng quét (scan). Mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn chuyển dữ
liệu từ các cổng vào số tới vùng bộ đệm ảo I, tiếp theo là giai đoạn thực hiện
chương trình. Trong từng vòng quét chương trình được thực hiện từ lệnh đầu
tiên đến lệnh kết thúc của khối OB1 (Block end). Sau giai đoạn thực hiện
chương trình là giai đoạn chuyển các nội dung của bộ đệm ảo Q tới các cổng
ra số. Vòng quét được kết thúc bằng giai đoạn truyền thông nội bộ và kiểm
lỗi.
41
Bộ đệm I và Q không liên quan đến cổng vào/ra tươngtự nên các lệnh truy
nhập cổng tương tự được thực hiện trực tiếp với các cổng vật lý chứ không
qua bộ đệm. Thời gian cần thiết để PLC thực hiện một vòng quét được gọi là
thời gian vòng quét (scan time), thời gian vòng quét không cố định tức là
không phải vòng quét nào cũng được thực hiện trong một khoảng thời gian
như nhau. Có vòng quét được thực hiện lâu, có vòng quét thực hiện nhanh
tuỳ thuộc vào số lệnh trong chương trình được thực hiện và khối dữ liệu
được truyền thông trong vòng quét đó .
Giữa việc gửi tínhiệu để đối tượng xử lý, tính toán đến việc gửi lệnh
đến đối tượng điều khiển có một thời gian trễ đúng bằng thời gian vòng quét.
Nếu sử dụng các khối chương trình đặc biệt ở chế độ ngắt, PLC sẽ ưu
tiên chương trình ngắt được thực hiện cho dù nó đang làm bất cứ việc gì (trừ
một số CPU).
Tại thời điểm thực hiện lệnh vào/ra, thông thường lệnh không làm
việc trực tiếp với cổng vào/ra mà chỉ thông qua bộ đệm ảo của cổng trong
vùng nhớ tham số. Việc truyền thông giữa bộ đệm ảo với ngoại vi trong các
giai đoạn 1 và 3 do hệ điều hành CPU quản lý. Ở một số module CPU, khi
gặp lệnh vào ra ngay lập tức, hệ thống sẽ cho dừng mọi công việc khác, ngay
cả chương trình xử lý ngắt, để thực hiện trực tiếp với cổng vào/ra.
42
2.2.4. Cấu trúc chương trình
Chương trình cho S7-300 được lưu trong bộ nhớ của PLC ở vùng
dành riêng cho chương trình và có thể được lập ở hai dạng khác nhau:
+) Lập trình tuyến tính: Toàn bộ chương trình điều khiển nằm trong một
khối trong bộ nhớ, khối được chọn là khối OB1, là khối mà PLC luôn quét
và thực hiện các lệnh trong nó thường xuyên, từ lệnh đầu tiên đến lệnh cuối
cùng và quay trở lại lệnh đầu tiên.
+) Lập trình có cấu trúc:
Chương trình được chia thành những phần nhỏ với từng nhiệm vụ
riêng và các phần này nằm trong những khối chương trình khác nhau.
PLCS7-300 có 4 loại khối cơ bản:
• Loại khối OB (Organization block): Khối tổ chức và quản lý chương
trình điều khiển. Có nhiều loại khối OB mỗi khối có những chức năng
khác nhau. Chúng được phân biệt bằng các số nguyên đi sau, ví dụ
OB1, OB35, OB40…
43
• Loại khối FC (Program block): Khối chương trình với những chức
năng riêng giống như một chương trình con hoặc một hàm. Một
chương trình ứng dụng có thể có nhiều khối FC các khối này được
phân biệt với nhau bằng số nguyên sau nó ví dụ FC1, FC2…
• Loại khối FB (Funtion block): Là loại khối FC đặc biệt có khả năng
trao đổi một lượng dữ liệu lớn với các khối chương trình khác. Các dữ
liệu này phải được tổ chức thành khối dữ liệu riêng có tên là Data
block. Một chương trình ứng dụng có thể có nhiều khối FB, mỗi khối
này được phân biệt bằng số nguyên đứng sau nó FB1, FB2…
• Loại khối DB (Data block): Khối chứa các dữ liệu cần thiết để thực
hiện chương trình. Các tham số của khối do người dùng tự đặt. Một
chương trình ứng dụng có thể có nhiều khối DB. Chúng được phân
biệt bằng số nguyên đứng sau DB1, DB2…
• UDT (User Define Data Type): Là một kiểu dữ liệu đặc biệt do người
sử dụng tự định nghĩa.
Chương trình trong các khối được liên kết với nhau bằng lệnh gọi khối,
chuyển khối. Xem các phần trong các khối như những chương trình con thì
S7-300 cho phép gọi chương trình con lồng nhau, tức là chương trình con
này gọi một chương trình con khác và từ một chương trình con được gọi lại
gọi tới một chương trình con thứ 3. Số các lệnh gọi lồng nhau tuỳ thuộc vào
từng chủng loại module CPU mà ta sử dụng. Nếu số lần gọi lồng nhau vượt
quá giới hạn cho phép PLC sẽ tự chuyển sang chế độ STOP và đặt cờ báo
lỗi.
44
2.2.5. Những khối OB đặc biệt
1. OB1: Chương trình trong khối OB1 được gọi đều đặn trong một vòng
quét.
Các bước thực hiện khi khối OB1 được gọi:
• Hệ điều hành bắt đầu một vòng quét.
• CPU ghi tất cả các biến trong bộ đệm cổng ra của "Process Image" tới
các module ra.
• CPU đọc trạng thái của tất cả các module vào, và cập nhật giá trị các
biến vào bộ đệm cổng vào của "Process Image".
• CPU xử lý chương trình người sử dụng và thực thi các lệnh có trong
chương trình.
• Vào cuối vòng quét, hệ điều hành thực hiện những việc còn lại, chẳng
hạn như download hoặc xoá các block, nhận và gửi các dữ liệu toàn
cục.
• Cuối cùng CPU trở lại trạng thái bắt đầu một vòng quét mới.
"Process Image": Để CPU có một hình ảnh nhất quán về các tín hiệu quá
trình trong vòng quét, CPU không đặt địa chỉ các đầu vào/ra một cách trực
tiếp tại các module vào/ra mà sẽ kết nối tới một vùng nhớ trong của CPU có
45
chứa bản sao của tất cả các biến vào/ra. Vào đầu mỗi vòng quét, các giá trị
biến ra trong "Process Image" sẽ được đưa tới các cổng ra, và trạng thái các
cổng vào được đọc và cập nhật các biến trong "Process Image".
2. OB10-17 (Time of day Interrupt):
Chương trình trong các khối OB loại này sẽ được thực hiện khi giá trị của
đồng hồ thời gian thực nằm trong một khoảng thời gian đã được quy định.
OB10 có thể được gọi một lần, nhiều lần cách đều nhau từng phút, từng
giờ…Việc quy định khoảng thời gian hay số lần gọi OB10 được thực hiện
nhờ chương trình hệ thống SFC28 hoặc trong bảng tham số của module CPU
nhờ phần mềm STEP7.
3. OB20-23 (Time Delay Interrupt):
Chương trình trong khối OB20-23 sẽ được thực hiện sau một khoảng thời
gian trễ đặt trước kể từ khi gọi chương trình hệ thống SFC32 để dặt thời gian
trễ.
4. OB30-38 (Cyclic Interrupt):
Chương trình trong OB30-38 sẽ được thực hiện cách đều nhau một
khoảng thời gian cố định. Mặc định khoảng thời gian này là 100ms, song ta
có thể thay đổi khoảng thời gian này trong bảng tham số của module CPU
nhờ phần mềm STEP7.
5. OB40-OB47 (Hardware Interrupt):
Chương trình trong khối OB40-47 sẽ được thực hiện khi xuất hiện một tín
hiệu báo ngắt từ ngoại vi đưa vào module CPU thông qua các cổng vào/ra số
Onboard đặc biệt, hoặc thông qua các module SM,CP,FM.
6. OB80 (Cyle Time Fault):
Chương trình trong khối OB80 sẽ được thực hiện khi thời gian vòng quét
vượt quá khoảng thời gian cực đại quy định hoặc khi có một tín hiệu ngắt
gọi một khối OB nào đó mà khối OB này chưa kết thúc ở lần gọi trước. Mặc
46
định thời gian quét cực đại là 150ms, nhưng có thể thay đổi nó thông qua
bảng tham số của module CPU nhờ phần mềm STEP7.
7. OB81 (Power Supply Fault):
Module sẽ gọi chương trình trong khối OB81 khi phát hiện thấy có lỗi về
nguồn nuôi.
8. OB82 (Diagnostic Interrupt):
Chương trình trong khối OB82 được gọi khi CPU phát hiện có sự cố từ
các module vào/ra mở rộng. Các module mở rộng này phải là các module có
khả năng tự kiểm tra.
9. OB85 (Not Load Fault):
CPU sẽ gọi khối OB85 khi phát hiện thấy chương trình ứng dụng có sử
dụng chế độ ngắt nhưng chương trình xử lý tín hiệu ngắt lại không có trong
OB tương ứng.
10. OB87 (Communication Fault):
Khối OB87 sẽ được gọi khi CPU phát hiện thấy lỗi trong truyền thông.
11. OB100 (Start UP Information):
Khối OB100 sẽ được thực hiện một lần khi CPU chuyển trạng thái từ
STOP sang RUN.
12. OB121 (Synchronous Error):
Khối OB121 sẽ được thực hiện khi CPU phát hiện thấy lỗi logic trong
chương trình như đổi sai kiểu dữ liệu hoặc lỗi truy cập khối DB,FC,FB
không có trong bộ nhớ CPU.
13. OB122:
Khối OB122 sẽ được thực hiện khi CPU phát hiện thấy lỗi truy nhập
module trong chương trình, ví dụ chương trình có lệnh truy nhập module
vào/ra mở rộng nhưng lại không tìm thấy module này.
2.2.6. Ngôn ngữ lập trình cho PLCS7- 300
47
PLCS7-300 có 3 ngôn ngữ lập trình cơ bản đó là:
• Ngôn ngữ “liệt kê lệnh”, ký hiệu là STL (Statement list). Đây là dạng
ngôn ngữ lập trình thông thường của máy tính. Một chương trình được
ghép bởi nhiều câu lệnh theo một thuật toán nhất định, mỗi lệnh
chiếm một hàng và đều có cấu trúc chung “tên lệnh”+ “toán hạng”.
• Ngôn ngữ “hình thang” ký hiệu LAD (Ladder logic) đây là dạng ngôn
ngữ đồ hoạ thích hợp với những người quen thiết kế mạch điều khiển
logic.
• Ngôn ngữ “hình khối” ký hiệu là FBD (Function block diagram). Đây
cũng là kiểu ngôn ngữ đồ hoạ thích hợp với những người quen thiết kế
mạch điều khiển số. Trong ngôn ngữ này sử dụng các khối logic cơ
bản để lập trình chẳng hạn như: AND, OR, NOT, XOR…Việc lập
trình chính là việc kết nối các khối này theo một thuật toán nào đó.
2.2.7. Các thanh ghi trong PLCS7- 300
+) Thanh ghi trạng thái:
Trong PLCS7-300 có 1 thanh ghi trạng thái là Status word khi thực
hiện lệnh CPU sẽ ghi nhận lại trạng thái của phép tính trung gian cũng như
48
của kết quả vào thanh ghi này. Thanh ghi có độ dài 16 bits nhưng chỉ sử
dụng 9 bits. Nó có cấu trúc như sau:
• FC (First check) bit kiểm tra.
• RLO (Result of logic operation) bit lưu kết quả phép tính logic.
• STA (Status bit) bit trạng thái.
• OR bit ghi giá trị phép “và” trước khi thực hiện phép “hoặc”.
• OS (Stored overflow bit) ghi lại giá trị bit tràn ra ngoài mảng nhớ.
• OV (Overflow bit) bit báo tràn kết quả.
• CC0 và CC1 (Condition code) hai bit báo trạng thái kết quả của
phép tính với số nguyên, số thực, phép dịch chuyển hoặc phép tính
logic trong ACCU.
• BR (Binary result bit) bit trạng thái cho phép liên kết hai loại ngôn
ngữ lập trình STL và LAD.
Ngoài ra còn có các thanh ghi khác:
• Accumulator gồm hai thanh ghi ACCU1 và ACCU2 giúp việc thực
hiện các phép tính số học…
• Address register gồm hai thanh ghi AR1 và AR2: thanh ghi định địa
chỉ.
• Data block register gồm 2 thanh ghi DB và DI.
Trong đề tài này em xin phép không trình bày về tập lệnh trong S7-
300, vì tất cả các lệnh trong họ PLC gần giống nhau, và có rất nhiều trong
các tài liệu. Chương trình điều khiển máy nén khí em sẽ viết theo kiểu LAD.
49
Như vậy việc chọn PLCS7-300 cho việc tự động hoá điều khiển máy
nén khí phù hợp với yêu cầu của đề tài, và vì lý do PLCS7-300 rất phổ biến
trong các nhà máy hiện nay.
CHƯƠNG 3 Xây dựng sơ đồ khối hoạt động máy nén khí.
3.1. Sơ đồ khối hoạt động của máy nén khí
Hoạt động của máy nén được viết dưới sơ đồ khối sau:
50
Chuẩn bị khởi động máy
nén khí
Khởi động máy nén khí
Điều chỉnh các thông số: áp suất
và lưu lượng khí cấp cho nơi
tiêu
Dừng máy nén khí
Start
Dừng sự cố
Dừng sự cố
End
Không có sự cố
Không có sự cố
Sự cố
Sự cố
51
3.1.1. Các bước chuẩn bị khởi động máy nén khí
Chuẩn bị khởi động máy nén khí
• Đóng khởi động bơm dầu phụ.
• Mở van nhánh.
• Đóng van tiết lưu trên đường ống hút.
• Mở van nước vào và nước ra.
• Đóng van trên đường ống đẩy (van khí
nén)
• Chuẩn bị khởi động động cơ
Sang bước khởi động máy nén
Start
End
52
3.1.2. Các bước khởi động máy nén khí
• Đóng điện động cơ máy nén khí.
• Ngắt bơm dầu khởi động, đưa bơm dầu
chính vào hoạt động.
• Mở van khí nén trên đường ống đẩy.
• Mở van tiết lưu trên đường ống hút.
• Kiểm tra sự cố.
• Dừng nếu có sự cố xảy ra.
Start
Tự động điều chỉnh áp suất và lưu lượng khí.
Khởi động máy nén khí
Dừng máy nén khí nếu không có nhu cầu cung cấp
khí nơi tiêu thụ.
53
3.1.3. Điều chỉnh tự động máy nén khí
Start
Điều chỉnh lưu lượng khí, giữ áp
suất định trước trên đường ống
chính.
• Đóng van tiết lưu
trên đường ống hút.
• Mở van nhánh.
Lưu lượng khí
giảm, áp lực khí
tăng cao
• Van tiết lưu mở.
• Van nhánh đóng.
Lưu lượng khí
tăng, áp suất giảm
mạnh
End
Dừng máy nén khí nếu có sự cố xảy ra
54
3.1.4. Các bước dừng máy nén khí (Dừng bình thường)
Start
Dừng máy nén khí (Dừng bình thường).
• Van nhánh mở ra hoàn toàn.
• Đóng van tiết lưu, van khí nén.
• Dừng động cơ máy nén khí.
• Đóng bơm dầu khởi động (Theo áp suất
dầu).
• Đóng van dẫn nước vào, van nước ra, ngắt
bơm dầu khởi động.
End
55
3.1.5. Các sự cố máy nén khí dẫn đến dừng máy nén khí
• Nhiệt độ ổ đỡ và nhiệt độ dầu ra khỏi ổ đỡ lên đến 80 0 C.
• Nhiệt độ khí trên đường ống chính lên đến 40 0 C.
• Áp suất dầu trong ống chính giảm 0.5 kg/cm 2 .
• Lưu lượng nước giảm 60 m 3 /h.
Dừng sự cố máy nén khí khác với việc dừng máy ở chế độ bình thường đó là
động cơ điện được ngắt ngay lập tức khi có bất kỳ thông số nào ở trên làm
việc bất bình thường, tiếp theo việc dừng cũng tiến hành từng bước như việc
dừng bình thường.
CHƯƠNG 4 Xây dựng sơ đồ khối cho mạch điều khiển máy
nén khí
4.1. Sơ đồ khối mạch chuẩn bị khởi động
Start
• Đóng Aptomat A7 đưa khởi động từ
MПVII vào làm việc.
• Ấn nút K1.
• Đóng mạch rơle 1P và 2P.
• Đóng mạch rơle thời gian PB.
End
56
4.2. Sơ đồ khối điều khiển khởi động máy nén khí
Start
• Quay khoá KY sang bên phải đóng mạch khởi động động
cơ.
• Ngắt mạch rơle 14P.
• Tiếp điểm máy mát dầu БKC đóng lại trên rơle 4P có
điện.
• Rơle trung gian 5P và rơle thời gian PB có điện .
• Công tắc cuối KBO-III ngắt mạch rơle 1P,2P,3P.
• Tiếp điểm thường đóng 2P chuyển khởi động van tiết lưu
và van nhánh sang chế độ làm việc của bộ chỉnh điện
PПИБ.
• Tiếp điểm thường mở 1P ngắt nguồn điện rơle thời gian
PB, tiếp điểm thường đóng 6P ngắt khởi động bơm dầu.
End
57
4.3. Sơ đồ khối điều khiển dừng máy nén khí
Start
• Quay khoá KY sang bên trái đóng điện cho rơle 1P và 2P, qua
tiếp điểm còn lại đóng điện cho rơle 14P.
• Tiếp điểm thường mở rơle 14P đóng các mạch rơle 7P, 10P,
12P, 13P và mạch dừng động cơ máy nén khí.
• Tiếp điểm còn lại của khoá KY trong mạch CC1 và PB mở ra.
• Tiếp điểm 1P đóng mạch rơle thời gian PB.
• Tiếp điểm thường đóng HζK của rơle 2P ngắt mạch làm việc
của van nhánh và van tiết lưu ra khỏi bộ chỉnh điện PПИБ.
• Tiếp điểm thường mở 2P mở van nhánh.
• Tiếp điểm công tắc cuối van nhánh KBO-II ngắt mạch rơle 8P
do đó tiếp điểm thường đóng 8P kín mạch để đóng van tiết lưu
và van chặn dầu đẩy.
• Các tiếp điểm 5PB, 6PB đóng van dẫn nước vào và ra, 7PB cắt
bơm dầu khởi động.
End
58
CHƯƠNG 4 Liệt kê các đầu vào/ra cho PLC
4.1. Các đầu vào cho PLC
Gồm có 22 đầu vào cho PLC:
• I0.0 = K1 khi ấn nút K1.
• I0.1 = KY khi quay KY về bên phải (khởi động máy nén).
• I0.2 = K2 khi ấn nút dừng khẩn cấp.
• I0.3 = KY khi quay KY về bên trái (dừng máy nén).
• I0.4 = Tín hiệu cực hạn KBOIII.
• I0.5 = Tín hiệu cực hạn KBOIV.
• I0.6 = Tín hiệu cực hạn KBOV.
• I0.7 = Tín hiệu cực hạn KB3III.
• I1.0 = Tín hiệu БKC đưa vào PLC (tiếp điểm máy cắt dầu).
• I1.1 = Tín hiệu áp lực dầu từ PД1 (cảm biến áp lực dầu)
• I1.2 = Tín hiệu từ PД2.
• I1.3 = Tín hiệu cực hạn KBOII.
• I1.4 = Tín hiệu cực hạn KB3I.
• I1.5 = Tín hiệu áp lực nước từ PKC (cảm biến áp lực nước).
• I1.6 = Tín hiệu lưu lượng khí từ KCД (cảm biến đo lưu lượng khí).
• I1.7 = Tín hiệu nhiệt độ dầu làm mát (lấy từ PT1).
• I2.0 = Tín hiệu nhiệt độ khí (lấy từ PT2).
• I2.1 = Tín hiệu nhiệt độ gối đỡ (KCM).
• I2.2 = KB3IV. Tín hiệu cực hạn van nước vào.
• I2.3 = KB3V. Tín hiệu cực hạn van nước ra.
• I2.4 = KB3II.
• I2.5 = KB3I.
59
Các biến nhớ trung gian sử dụng:
• M0.0 = Nhớ trung gian (1P).
• M0.1 = Nhớ trung gian (3P).
• M0.2 = Nhớ trung gian (4P).
• M0.3 = Nhớ trung gian (5P).
• M0.4 = Nhớ trung gian (6P).
• M0.5 = Nhớ trung gian (7P).
• M0.6 = Nhớ trung gian (8P).
• M0.7 = Nhớ trung gian (9P).
• M1.0 = Nhớ trung gian (10P).
• M1.1 = Nhớ trung gian (11P).
• M1.2 = Nhớ trung gian (12P).
• M1.3 = Nhớ trung gian (13P).
• M1.4 = Nhớ trung gian (14P).
• M1.5 = Nhớ trung gian (15P).
• M1.6 = Nhớ trung gian (20P).
• M1.7 = Nhớ trung gian.
4.2. Các tín hiệu đầu ra của PLC gồm.
Đầu ra của PLC có 31 đầu ra:
• Q0.0 = Đầu ra PLC của K1.
• Q0.1 = Ra khởi động (nút Start).
• Q0.2 = Ra dừng máy (nút Stop).
• Q0.3 = Ra còi.
• Q0.4 = Ra đèn TC2.
• Q0.5 = Ra đèn TC3.
• Q0.6 = Ra đèn TC4.
60
• Q0.7 = Ra đèn TC5.
• Q1.0 =.Bơm dầu chính.
• Q1.1 = Ra đèn TC7.
• Q1.2 = Ra đèn TC12.
• Q1.3 = Ra đèn TC8.
• Q1.4 = Ra đèn TC6.
• Q1.5 = Ra đèn TC13.
• Q1.6 = Ra đèn TC14.
• Q1.7 = Ra đèn TC15.
• Q2.0 = Ra đèn TC16.
• Q2.1 = Ra đèn TC17.
• Q2.2 = Ra đèn TC18.
• Q2.3 = Ra đèn TC19.
• Q2.4 = Mở van nhánh.
• Q2.5 = Đóng van nhánh.
• Q2.6 = Đóng van tiết lưu.
• Q2.7 = Mở van tiết lưu.
• Q3.0 = Mở van khí.
• Q3.1 = Đóng van khí.
• Q3.2 = Mở van nước vào.
• Q3.3 = Đóng van nước vào.
• Q3.4 = Mở van nước ra.
• Q3.5 = Đóng van nước ra.
• Q3.6 = Ra bơm dầu phụ.
61
CHƯƠNG 5 Giới thiệu công cụ lập trình Step7 và Lựa chọn
cấu hình phần cứng cho PLC
5.1. Giới thiệu công cụ lập trình Step7
Step7 là một phần mềm hỗ trợ:
-Khai báo cấu hình cứng cho một trạm PLC thuộc họ Simatic S7-300/400.
-Xây dựng cấu hình mạng gồm nhiều trạm PLC S7-300/400 cũng như thủ
tục truyền thông giữa chúng.
-Soạn thảo và cài đặt chương trình điều khiển cho một hoặc nhiều trạm.
-Quan sát việc thực hiện chương trình điều khiển trong một trạm PLC và gỡ
rối chương trình.
Ngoài ra Step7 còn có cả một thư viện với đầy đủ các hàm chuẩn hữu ích,
phần trợ giúp online rất mạnh có khả năng trả lời mọi câu hỏi của người sử
dụng về cách sử dụng Step7, về cú pháp lệnh trong lập trình, về xây dựng
cấu hình cứng của một trạm cũng như của một mạng gồm nhiều PLC…
5.2. Soạn thảo một Project trong Step7
Khái niệm Project trong Simatic không đơn thuần chỉ là chương trình
ứng dụng mà mở rộng hơn bao gồm tất cả những gì liên quan đến việc thiết
kế phần mềm ứng dụng để điều khiển, giám sát một hay nhiều trạm PLC.
Theo khái niệm như vậy, trong một Project sẽ có:
• Bảng cấu hình cứng cho tất cả các module của từng trạm PLC.
• Bảng tham số xác định chế độ làm việc cho từng module của mỗi trạm
PLC.
• Các logic block chứa chương trình ứng dụng của từng trạm PLC.
• Cấu hình ghép nối và truyền thông giữa các trạm PLC.
62
• Các màn hình giao diện phục vụ việc giám sát toàn bộ mạng hoặc
từng trạm PLC của mạng.
5.2.1. Khai báo và mở một Project
Để khai báo một Project, từ màn hình chính của Step7 sta chọn File
→ New, hoặc kích chuột tại biểu tượng "New project /Library".
Khi đó trên màn hình sẽ xuất hiện hộp hội thoại như hình dưới. Gõ tên
Project rồi ấn phím OK và như vậy đã khai báo xong một Project mới. Ngoài
ra ta còn có thể chọn nơi Project sẽ cất lên đĩa. Mặc định nơi cất sẽ là thư
mục đã được quy định khi cài đặt Step7 đó là thư mục :
C:\siemens\step7\s7proj
63
Trong trường hợp muốn mở một Project đã có, ta chọn File→open hoặc
kích chuột tại biểu tượng "Open Project\Library" từ cửa sổ chính của
Step7 rồi chọn tên Project muốn mở như hình bên.
5.3. Xây dựng cấu hình phần cứng cho PLC
Để đáp ứng cho yêu cầu nâng cấp hệ thống cũng như đảm bảo cho hệ
thống hoạt động theo đúng yêu cầu đề ra, ta sẽ lựa chọn cấu hình phần cứng
64
sao cho đảm bảo đủ các đầu vào/đầu ra, các yêu cầu giao tiếp với máy tính
bằng các giao thức công nghiệp, sao cho đạt được mục đích tối ưu trong xử
lý và tiết kiệm được chi phí nhiều nhất.
Theo số đầu vào/đầu ra và yêu cầu xử lý công việc ta sẽ chọn PLC có cấu
hình như sau:
Cấu hình phần cứng cho PLCS7-300:
• Một module nguồn nuôi 5A.
• Một module CPU314.
• Một module DI 32 bits.
• Một module DO 32 bits.
• Một module DI/DO 8 vào/8 ra
Dùng Step7 xây dựng cấu hình phần cứng cho PLC:
Project ta xây dựng sẽ có tên "Trạm PLC máy nén".
Khai báo cấu hình phần cứng cho PLCS7-300 bằng cách vào "Insert
→Station →Simatic 300 Station":
65
Sau khi đã khai báo một trạm (chèn một station) ta có tên trạm
SIMATIC300(1).
Thư mục SIMATIC300(1) chứa tệp thông tin về cấu hình cứng của trạm.
Nháy chuột vào biểu tượng Hardware ta sẽ khai báo cấu hình phần
cứng của trạm trong đó bao gồm:
-Khai báo các thanh ray (Rack).
-Các module nguồn nuôi.
-Module CPU.
-Các module mở rộng trên rack..
Các giao thức truyền thông cũng được lựa chọn.
66
Hình trên mô tả việc chon cấu hình phần cứng cho một trạm PLC với bảng
cấu hình phần cứng, trên phần mềm Step7 cũng xác định luôn cho ta địa chỉ
từng module theo một quy tắc đánh địa chỉ đúng yêu cầu.
Ta hoàn toàn có thể đặt các tham số làm việc cho các module CPU và cho
các module mở rộng trong Step7 ta hoàn toàn có thể thực hiện được điều
này.
67
Chương 6: Viết chương trình điều khiển cho máy nén khí bằng
phần mềm Step7
//Chương trình điều khiển hoạt động máy nén khí UK135/8T.
68
69
70
71
72
73
74
75
76
CHƯƠNG 7 Giới thiệu vê phần mềm điều khiển giám sát
WinCC
7.1. Giới thiệu về WinCC
WinCC là một hệ thống giao diện người và máy xây dựng trên nền hệ
điều hành WindowNT và Window2000, giao diện người và máy ở đây có
nghĩa là giao diện giữa người vận hành và quá trình kỹ thuật. Một mặt hệ
thống quản lý việc giao tiếp giữa WinCC và người vận hành, đồng thời quản
lý giao tiếp giữa WinCC và hệ thống điều khiển tự động.
WinCC được sử dụng để minh hoạ hình ảnh quá trình và phát triển
giao diện đồ hoạ người sử dụng tới người vận hành:
-WinCC cho phép người vận hành quan sát được quá trình .Quá trình
được hiển thị bằng các hình ảnh đồ hoạ trên màn hình Và sự hiển thị được
cập nhật thường xuyên mỗi khi các biến quá trình thay đổi .
77
-WinCC cho phép người vận hành điều khiển quá trình. Họ có thể
:Đặt trước các Setpoint hoặc mở van, chạy động cơ …. từ giao diện đồ hoạ
người sử dụng.
-Các cảnh báo sẽ tự động hiển thị mỗi khi có một sự kiện về một trạng
thái giớihạn nào đó của quá trình .
-Khi lam việc với WinCC ,các biến quá trình có thể được tự động thu
thập và lưu trữ, in ấn.
Các đặc điểm nổi bật của WinCC:
-WinCC là một thành phần hệ thống tích hợp tổng thể TIA(Totally
Intergrated Automation), WinCC làm việc rất hiệu quả với các hệ
thông làm việc tự động hoá thuộc dòng SIMATIC. Các hệ thống từ
các nhà sản xuất khác cũng được hỗ trợ .
-Dữ liệu của WinCC có thể trao đổi với các giải pháp công nghệ thông
tin khác thông qua giao diện chuẩn , ví dụ tầng ứng dụng MES và
ERP hoặc các ứng dụng như Excel .
-Giao diện lập trình mở cho phép ta có thể kết nối chương trình và khi
đó có thể điều khiển quá trình và dữ liệu quá trình .
-WinCC có thể có nhiều loại cấu hình khác nhau phù hợp với nhiều
phạm vi ứng dụng khác nhau : từ hệ thống ột nhười sử dụng ,client-
server cho tới lựa chọn dự phòng ,hệ phân tán với nhiều máy chủ .
-Việc cấu hình WinCC có thể chỉnh sửa bất cứ lúc nào mà không ảnh
hưởng tới dự án.
-WinCC là hệ thống có hỗ trợ kết nối Internet, thuận tiện cho việc xây
dựng các trạm tới trên nền Web.
78
7.1.1 Các phần tử hệ thống
Cấu trúc hệ thống : WinCC được xây dựng theo kiểu module . Nó có chứa
hệ thống các phần tử WinCC cơ bản và có thể thêm vào các lựa chọn:
WinCC Option và WinCC add-ons.
7.1.2. Các đối tượng cơ bản
-Hệ thống đồ hoạ.
-Hệ thống cảnh báo, báo động (Alarm Logging).
-Logging System.
-Hệ thống truyền thông.
-Hệ thống quản lý truy cập.
Các đối tượng cơ bản của WinCC được xây dựng từ hai thành phần :Phần
mềm cấu hình (Configuration) và phần mềm vận hành (Runtime).
-Ta sử dụng phần mềm cấu hình để xây dựng Project.
-Phần mềm vận hành dùng để thực hiện Project.
79
7.1.3. Các lựa chọn của WinCC
Các lựa chọn của WCC cho phép chúng ta mở rộng chức năng của hệ thống
WCC cơ bản . Có các lựa chọn sau :
WinCC Option Ứng dụng (Application)
WinCC/Web
Navigator
Cho phép vận hành và quan sát quá trình thông qua
Internet và Itranet.
WinCC/Server Cho phép một hoặc nhiều trạm tớ liên kết tới một
trạm chủ.
WinCC/User
Archive
Cho phép tạo khung dữ liệu với bất cứ cấu trúc dữ
liệu nào. Dữ liệu lưu trữ trong WinCC có thể trao đổi
với các hệ thống khác liên kết với nó. Do đó người
sử dụng có thể nhập một công thức dữ liệu, lưu trữ
nó và truyền xuống cho hệ điều khiển tự động.
WinCC/Redundancy Cho phép lựa chọn dự phòng Server hay không.
WinCC/ProAgent Hỗ trợ chuẩn đoán quá trình cho hệ điều khiển tự
động S7.
WinCC/Messenger Cho phép gửi email với âm thanh, hình ảnh, hình
động cả tự động và do người vận hành điều khiển.
Cho phép forward các bản tin, thông báo, cảnh báo
bằng email tới bất cứ vị trí nào của hệ thống. Việc
này giúp cho việc chuẩn đoán dễ dàng hơn.
WinCC/Guardian Cho phép theo dõi bằng hình ảnh một cách cẩn thận
với những vùng nhạy cảm khó kết nối tới. Khi có sự
kiện thay đổi trạng thái, màu sắc hay di chuyển, một
bản tin sẽ tạo ra. Quá trình được ghi lại bằng camera
80
và lưu giữ trong cơ sở dữ liệu hình ảnh.
WinCC/Industrial X Cung cấp các hỗ trợ khi tạo ra các màn hình riêng
hoặc các phần tử điều khiển (ActiveX) với Visual
Basic. Các điều khiển ActiveX trên có thể tích hợp
với màn hình của WinCC
WinCC/ODK Cung cấp các hỗ trợ khi phát triển các ứng dụng
riêng kết nối với dữ liệu cấu hình và dữ liệu vận
hành của WinCC. Lưu trữ dữ liệu giao diện lập trình
giữa WinCC và C.
WinCC/CDK Cung cấp các hỗ trợ khi phát triển các kênh riêng.
Lưu trữ dữ liệu giao diện lập trình giữa WinCC với
hệ điều khiển.
WinCC/Basic
Process Control
Cung cấp hỗ trợ cho dự án điều khiển quá trình và
trong trường hợp các hệ thống lớn bao gồm có nhiều
màn hình. Khi đó có thể xây dựng hệ thống màn
hình vận hành phân cấp
WinCC/Storage Lưu trữ dữ liệu với WinCC.
7.1.4.WinCC Add-Ons
WinCC add-ons là các sản phẩm và giải pháp cho các ứng dụng đặc
biệt.
7.2.Hệ thống đồ hoạ trong WinCC
Các nhiệm vụ của hệ thống đồ hoạ:
Trong quá trình cấu hình, hệ thống đồ hoạ sử dụng để xây dựng các
màn hình vận hành sẽ hiển thị khi vận hành. Hệ thống vận hành quản lý các
nhiệm vụ sau:
81
-Hiển thị các phần tử đồ hoạ trên màn hình vận hành, chẳng hạn như
ký tự, hình ảnh hoặc nút bấm
-Cập nhật các phần tử của màn hình theo chu kỳ, tuỳ thuộc theo các
tag liên kết động với nó.
-Phản ứng với dữ liệu nhập vào bởi người vận hành, chẳng hạn như
bấm nút, nhập dữ liệu vào…
Các phần tử của hệ thống đồ hoạ:
-Graphic Designer: Là thành phần cấu hình hệ thống của hệ thống đồ
hoạ. Graphic Designer là công cụ để soạn thảo các màn hình vận
hành.
-Graphic Runtime: Là thành phần vận hành của hệ thống đồ hoạ, nó
hiển thị các hình ảnh trên màn hình trong quá trình vận hành và quản
lý tất cả các đầu vào/ra của giao diện vận hành.
Thư viện:
Thư viện các module giúp ta có thể xây dựng các màn hình một cách
hiệu quả, nó có chứa hầu hết các đối tượng đồ hoạ cần thiết cho việc xây
dựng màn hình vận hành, để sử dụng các phần tử trong thư viện ta chỉ cần sử
dụng phương pháp kéo thả.
-Thư viện module: có chứa các phần tử đồ hoạ, được xây dựng sẵn
cung cấp bởi hệ thống chẳng hạn như motor, valve, cable…
-Thư viện do người sử dụng xây dựng: Ta có thể tạo các đối tượng đồ
hoạ riêng và lưu trữ trong thư viện.
Ngoài ra WinCC còn rất nhiều các thành phần khác như: Alarm Logging,
Report Designer….
82
Các thành phần trong WinCC
7.3. Xây dựng màn hình vận hành điều khiển máy nén khí trên WinCC
83
CHƯƠNG 8 lựa chọn giao thức truyền thông cho hệ thống
8.1. Industrial Ethernet
Industrial Ethernet xây dựng dựa theo chuẩn 802.3 với đường truyền
dữ liệu là 10Mbps, có khả năng kết nối với rất nhiều trạm.
Dùng để kết nối các PLC với các trạm ES hoặc OS.
Phương tiện truyền thông:
-Triaxial cable (shielded coaxial cable).
-ITP (Industrial Twisted Pair).
-Fiber-optic cable.
8.2.PROFIBUS-DP
PROFIBUS-DP nhằm đáp ứng các yêu cầu cao về tính năng thời gian
trong trao đổi dữ liệu dưới cấp trường, giữa các PLC với các thiết bị trường
phân tán như các thiết bị đo, truyền động và các van…Việc trao đổi dữ liệu
ở đây được thực hiện chủ yếu theo cơ chế chủ/tớ. Các dịch vụ truyền thông
cần thiết được định nghĩa qua các hàm DP cơ sở theo tiêu chuẩn EN50170.
Phương tiện truyền thông:
PROFIBUS-DP có thể sử dụng hai loại cáp
-Industrial Twisted Pair (ITP).
-Cáp quang.
84
8.3.Mô hình
85
KẾT LUẬN
Với các nhiệm vụ thiết kế tốt nghiệp đã đặt ra: "Nâng cấp hệ thống đo
lường ,điều khiển máy nén khí UK135/8T". Em đã hoàn thành được các
công việc sau:
Phần I: Nhiệm vụ : Tìm hiểu tổng quan về hệ đo lường điều khiển máy nén
khí UK135/8T.
-Tìm hiểu tổng quan về máy nén khí.
-Tìm hiểu cấu tạo và vai trò máy nén khí UK135/8T trong nhà máy.
-Tìm hiểu hệ đo lường và điều khiển máy nén khí UK135/8T.
-Tìm hiểu những hạn chế về mặt đo lường và điều khiển máy nén khí.
-Đề xuất các phương án nâng cấp việc điều khiển máy nén.
Phần II: Nâng cấp hệ thống đo lường và điều khiển máy nén khí UK135/8T.
-Lựa chọn phương án nâng cấp dùng PLCS7-300.
-Thay thế một số thiết bị trong hệ thống đo lường điều khiển cũ.
-Tìm hiểu về bộ điều khiển logic khả trình PLCS7-300.
-Tìm hiểu công cụ lập trình Step7 cho PLC.
-Xây dựng cấu hình phần cứng cho PLC,
-Viết chương trình điều khiển máy nén khí.
-Tìm hiểu về phần mềm điều khiển giám sát WinCC.
-Xây dựng mô hình theo dõi, giám sát hệ thống bằng WinCC.
-Tìm hiểu về các giao thức truyền thông công nghiệp: Industrial
Ethernet, Profibus-DP.
-Ứng dụng các giao thức truyền thông trong hệ thống.
Những hạn chế:
-Chỉ xây dựng được mô hình cho một máy nén khí.
-Chưa xây dựng được giao thức truyền thông trong hệ thống.
86
-Chưa tìm hiểu hết các công cụ trong Step7.
-Chương trình điều khiển và mô hình theo dõi giám sát chưa được
thực hiện trong thực tế mà chỉ kiểm tra và mô phỏng trên máy tính.
Hướng phát triển của đồ án:
-Ngiên cứu hết các công cụ trong Step7.
-Xây dựng mô hình cho tất cả các máy nén trong nhà máy.
-Nếu có điều kiện có thể thực hiện ứng dụng thực tế trong nhà máy xi
măng Bỉm Sơn.
87
TÀI LIỆU THAM KHẢO
-Giáo trình cảm biến - Phan Quốc Phô và Nguyễn Đức Chiến.
-Cơ sở tự động hoá - TS.Nguyễn Văn Hoà.
-Khí cụ điện - Phạm Văn Chới-Bùi Tín Hữu-Nguyễn Tiến Tôn.
-Mạng truyền thông công nghiệp - Hoàng Minh Sơn.
-Tự động hoá với SIMATICS7-300 - Nguyễn Doãn Phước - Phan Xuân
Minh.
-Bơm quạt máy nén - Nguyễn Văn May.
-Siemens Mannual - Siemens.
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- Hệ thống tự động hóa.pdf