Đề cương bài giảng thực hành tiện kim loại

mâm cặp ba chấu tự định tâm: a. Tháo ráp các chấu kẹp. - Dùng tay quay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ rồi rút các chấu kẹp của mâm cặp ra khỏi các rãnh của mâm cặp và đặt chúng lên tấm gỗ. - Gá các chấu kẹp vào mâm cặp, xếp các chấu kẹp lên tấm gỗ theo thứ tự 1,2,3. (Hình.2.25). Đặt chìa khóa mâm cặp vào lỗ của một trong ba bánh răng côn nhỏ để xoay bánh răng côn lớn ( ở mặt trái của bánh răng côn lớn có đường ren vuông xoắn ốc), khi đầu mối ren xuất hiện ở rãnh thư nhất của mâm cặp, ta xoay bánh răng côn này ngược trở lại một chút và đặt chấu kẹp 1 (Hình.2.25) vào rãnh thứ nhất, rồi tiếp tục quay bánh răng cho tới khi chấu kẹp ăn khớp rãnh xoắn ốc của bánh răng côn lớn. Tiếp tục thực hiện lắp các chấu 2,3 tương tự như lắp chấu 1 (Hình.2.25). b. Gá đặt, rà gá độ đảo mặt đầu và tháo phôi ra khỏi mâm cặp. Điều chỉnh máy để có số vòng quay nhỏ nhất của trục chính. Di chuyển bàn xe dao về phía ụ động. Gá phôi lên mâm cặp. Dùng hai tay xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ để mở rộng chấu kẹp tới một lượng lớn hơn đường kính phôi cần kẹp (Hình.2.26). Dùng tay phải cầm phôi 1 (Hình.2.27) vào các chấu kẹp của mâm cặp, còn tay trái xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho đến khi các chấu kẹp chạm vào phôi. Tiếp theo dùng hai tay xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ để kẹp chặt sơ bộ phôi. Để đảm bảo phôi gá đủ độ cứng vững phần nhô ra khỏi mâm cặp của phôi gấp 1,5 ÷ 2 lần đuờng khính. Hình.2.25. Lắp chấu vào mâm Hình.2.26. Chuẩn bị gá phôi lên Hình.2.27. Gá phôi trên mâm cặp Hình.2.28. Thoa bột màu để rà gá 16 - Rà gá và kẹp chặt phôi trên mâm cặp. Cho trục chính quay, tay phải cầm viên phấn 3 ( Hình.2.29) và tỳ lên tay trái, còn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên phấn vào mặt đầu của phôi 1 cho tới khi tạo thành vạch phấn 2 rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu thấy vạch phấn 2 không tạo thành toàn bộ trên mặt đầu thì dùng búa 3 (Hình2.29) gõ vào phôi 1 theo vạch phấn 2. Các bước trên được lặp lại cho đến khi có được vạch phấn đều trên mặt đầu của phôi. Sau đó cầm khóa mâm cặp, đứng dạng hai chân bằng vai trước mâm cặp rồi đặt khóa mâm cặp lần lượt vào các lỗ vuông và xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho tới khi phôi được kẹp chặt hoàn toàn. Tháo Phôi khỏi mâm cặp. Đưa khóa mâm cặp vào lỗ vuông (Trên mâm cặp), dùng hai tay xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ (Khoảng ½ vòng) rồi dùng tay phải đỡ phôi, còn tay trái tiếp tục xoay khóa mâm cặp ngược chiều kim đồng hồ cho tới khi phôi được tháo lỏng hoàn toàn. Lúc này có thể thao phôi một cách dễ dàng. c. Gá đặt, rà gá độ đảo hướng kính. Gá và kẹp chặt phôi (Hình.2.30). Tương tự mục 2.3.8.b. - Rà gá và kẹp chặt phôi trên mâm cặp. Cho trục chính quay, tay phải cầm viên phấn 2 ( Hình.2.30) và tỳ lên tay trái, còn tay trái tỳ lên thân máy, sau đó áp viên phấn lên mặt ngoài của phôi 1 cho tới khi tạo thành vạch phấn 2 rồi cho trục chính ngừng quay. Nếu thấy vạch phấn 2 không tạo thành toàn bộ trên mặt ngoài thì dùng búa 3 (Hình2.31) gõ vào phôi 1 theo vạch phấn 2. Các bước trên được lặp lại cho đến khi có được vạch phấn đều trên mặt đầu của phôi. Sau đó cầm khóa mâm cặp, đứng dạng hai chân bằng vai trước mâm cặp rồi đặt khóa mâm cặp lần lượt vào các lỗ vuông và xoay khóa mâm cặp theo chiều kim đồng hồ cho tới khi phôi được kẹp chặt hoàn toàn. 2.9. Gá dao: a. Gá mũi chống tâm lên ụ động. Tay phải quay vôlăng ống côn ụ động ra khỏi nòng ụ động một đoạn 80 ÷ 100mm tay trái cầm mũi chống tâm lắp vào nòng ụ đông, b.Dịch chuyển bàn dao về phía ụ động. Dùng tay phải quay vôlăng (Hình.2.32) của hộp xe dao để dịch chuyển về phía ụ động. Hình.2.29. Dùng búa để rà gá. 1.Phôi; 2. Vạch phấn: 3. Búa. Hình.2.31. Dùng búa để rà gá. 1.Phôi; 2. Vạch phấn: 3. Búa. Hình.2.30. Vạch phấn để rà độ đảo hướng kính. 1. phôi. 2. vạch phấn. 3. búa Hình.2.32. Dịch chuyển bàn dao về phía ụ động 17 c. Nới lỏng các vít kẹp của ổ gá dao: Dùng tay phải quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.33) ngược chiều kim đồng hồ để nới lỏng các vít kẹp 2 của ổ gá dao một khoảng cách từ mặt tỳ A sao cho đưa dao 3 vào một cách dễ dàng (Hình.2.34) d. Gá dao nhưng chưa kẹp: Dao 3 (Hình.2.34) được gá vuông góc với đường tâm của các mũi tâm và có chiều dài côngxôn (Đoạn nhô ra) của dao không lớn hơn 1 ÷ 1.5 chiều cao của thân dao. Theo vị trí của đỉnh dao (Đỉnh dao phải trùng với đường tâm củ mũi tâm) chọn chiều dày của các miếng căn đệm. e.Xác định chiều dày của các miếng đệm. Các miếng đệm 4 (Hình.2.35) có các bề mặt song song với nhau được chọn theo chiều dày với chiều dài và chiều rộng như nhau. Các miếng đệm này được đặt dưới thân dao sao cho chúng không được nhô ra khỏi mặt tỳ A của ổ gá dao. g. Kẹp sơ bộ dao: Dùng hai tay quay khóa mặt đầu 1 (Hình.2.37) theo chiều kim đồng hồ để vít kẹp 2 chạm nhẹ vao dao 3. Sau đó cũng làm tương tự với các vít kẹp khác và khiểm tra vị trí của đỉnh dao với tâm của mũi chống tâm. h. Kẹp chặt dao. Để kẹp chặt dao phải xiết từ từ và tuần tự tất cả các vít. 2.10. Xoay ổ gá dao và tháo miếng đệm: a. Xoay ổ gá dao. Dùng tay phải quay tay quay 5 của ổ gá dao (Hình.2.38) ngược chiều kim đồng hồ Hình.2.33. Nới lỏng các vít kẹp của ổ dao 1. Chìa khóa; 2. Vít kẹp Hình.2.34. Gá dao. 3. Dao tiện Hình.2.35. Gá dao nhô ra 1,5 chiều cao thân dao Hình.2.36. Kiểm tra độ ngang tâm của đỉnh dao so với đường tâm của mũi tâm A 18 ( Lúc đầu giật mạnh, sau đó xoay từ từ). Ổ gá dao được xoay đi một góc 900 và được kẹp chặt bằng cacnhs quay tay quay 5 theo chiều kim đồng hồ. Lặp lại các thao tác trên cho đế khi dao 3 trở vè vị trí ban đầu. b. Tháo dao và miếng căn đệm. Dùng hai tay xoay khóa mặt đầu 1 ngược chiều kim đồng hồ để tháo các vít kẹp 2 ( Hình.2.38) rồi lấy dao và các miếng đệm ra. 2.11. Kiểm tra kích thước bằng thước cặp: 1) Các loại thước cặp: Thước kẹp dùng để đo các kích thước chiều dài, chiều rộng, chiều cao, đường kính, chiều rộng rãnh của các bề mặt ngoài và các bề mặt trong. Tuỳ thuộc vào khả năng đạt độ chính xác của thước khi đo, chia làm 3 loại : thước kẹp 1/10; 1/20 và 1/50. Thước kẹp dù có hình dáng và kết cấu rất đa dạng nhưng luôn có hai phần chính: - Thước chính : mang mỏ đo cố định - Thước phụ : mang mỏ đo di động Hình.2.39. Thước cặp cơ khí Hình.2.37. Dùng các miếng đệm để gá dao 1. Chìa khóa; 2. Vít kẹp; 3. Dao tiện; 4. Miếng đệm Hình.2.38. Xoay ổ gá dao. 3. Dao tiện; 5. Tay quay Hình.2.40. Thước cặp điện tử Hình.2.41. Thước cặp đồng hồ 19 - Đo đường kính chi tiết khi gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm bằng thước cặp. Trước khi đo cần lau sạch các mỏ đo 2; 3;5 (Hình.2.42). Thước cặp được đặt vuông góc với tâm của chi tiết 1, sau đó đẩy các mỏ đo 5 cho chúng tiếp xúc với bề mặt cần đo và kẹp chặt giá di động bằng vít 4 rồi rút thước cặp ra để đọc kích thước. Kết quả đo trên thước kẹp xác dịnh theo biểu thức sau xem (Hình.2.43): L = m+ i.c’ Trong đó: m là số vạch trên thước chính ở bên trái vạch 0 của thước phụ. - i là vạch thứ i trên thước phụ trùng với vạch bất kỳ trên thước chính. - c’ là cấp chính xác của thước - Đo chiều dài bậc bằng thước cặp. Dùng tay phải cầm thước cặp (Hình.2.46) và tỳ giá cố định của nó vào mặt đầu của chi tiết 1 sao cho thước cặp song song với đường tâm của chi tiết. Tiếp sau đó dùng ngón tay cái của bàn tay phải dịch chuyển giá di động của thước cặp cho đế khi thanh 4 (Của thanh thước phụ) tỳ vào vai bậc rồi rút thước cặp ra để đọc kích thước. 2). Đo đường kính lỗ bằng thước cặp: Hình.2.42. Đo chi tiết bằng thước cặp 1. Chi tiết; 2,3,5. Các mỏ đo; 4. Vít hãm. Hình.2.43. Đọc kích thước Hình.2.44. Đo kích thước Hình.2.45. Đo kích thước Hình.2.46. Đo chiều dài bậc 1. Chi tiết; 2,3. Các mỏ đo; 4. Thanh di động. Hình.2.47. Đo đường kính 1. Chi tiết; 2,3,5. Các mỏ đo; thanh di động. 20 Dùng tay phải cầm thước cặp sao cho ngón tay cái tỳ lên phần khía nhám của thanh thước di động, còn tay trái đỡ mỏ đo 5 và kéo các mỏ đo 2,3 để đo dường kính lỗ, sau đó xiết vít hãm B (Hình.1.47) và (Hình.1.48) rút thước ra và đọc kích thước. 2.12. Sử dụng panme: a. Các loại Panme - Panme đo kích thước ngoài. - Panme đo kích thước trong. - Panme đo chiều sâu. b. Cách sử dụng Panme để đo kiểm. - Trước khi sử dụng kiểm tra độ chính xác của Panme. - Cách đọc kết quả đo trên Panme Hình.2.49. Xiết vít hãm thước. Hình.2.50. a) Đo chiều sâu lỗ bằng một tay b) Đo chiều sâu lỗ bằng hai tay Hình.2.55. Panme đo chiều sâu Hình.2.54. Panme đo kích thước ngoài hiện số điện tử Hình.2.53. Panme đo kích thước Hình.2.52. Panme đo kích thước trong Hình.2.56. Dùng căn mẫu kiểm tra độ chính xác của Panme Hình.2.57. Đo chiều sâu Hình.2.58. Đo kích thước ngoài a) b) 21 c. Kết quả đo : L = m + i.c’. Trong đó : m là số vạch trên thước chính bên trái của ống quay. i là vạch thứ i trên thước phụ trùng đường chuẩn trên ống cố định. c’ là giá trị giữa hai vạch trên thước phụ BÀI 3: GIA CÔNG MẶT TRỤ VÀ TIỆN MẶT ĐẦU 1. Chuyển động chính và chuyển động tạo hình bề mặt gia công trên máy tiện: 2. Qúa trình cắt gọt khi tiện: 2.1. Quá trình cắt gọt: là quá trình cắt hớt đi lớp kim loại thừa trên bề mặt phôi để tạo ra chi có hình dáng, kích thước, độ bóng và độ chính xác theo yêu cầu thiết kế . a. Phôi: dạng khởi điểm của một chi tiết mà từ đó người ta có thể thay đổi hình dạng, kích thước, độ nhám và tính chất của vật liệu để tạo thành chi tiết gia công theo yêu cầu . b. Lượng dư gia công: lớp kim loại cần lấy đi trên bề mặt của phôi trong quá trình cắt gọt, lượng dư tuỳ thuộc vào kích thước của phôi và chi tiết c. Phoi: lớp kim loại cần bóc ra khỏi phôi trong quá trình cắt gọt để tạo thành bề mặt gia công có nhiều dạng phoi khác nhau tuỳ thuộc vào vật liệu gia công và góc độ dao (Hình.3.2), (Hình.3.3) d. Lực cắt: lực tiêu hao trong khi cắt gọt để gây biến dạng dẻo và tách phoi ra khỏi phôi . Hình.3.2. Quá trình tạo phoi Hình.3.3. Hiện tượng co rút phoi - Chuyển động chính: phôi quay tròn, kí hiệu Q, tương ứng với số vòng quay n (vg/ph) và dao tịnh tiến, kí hiệu T, tương ứng với S dọc và Sngang (mm/vg) tức phôi quay 1 vòng dao tịnh tiến 1 đoạn S mm. - Chuyển động tạo hình: là sự phối hợp giữa chuyển động quay tròn của phôi và chuyển động tịnh tiến của dao để tạo bề mặt gia công. Hình.3.1. Chuyển động tạo hình L = 10mm Hình.2.57. Đọc kết quả đo. 22 2.2. Các thành phần lực cắt khi tiện: - Px : lực hướng trục có phương trùng với phương chạy dao s. - Py : lực hướng kính có phương trùng với phương chiều sâu cắt t. - Pz : lực tiếp tuyến có phương trùng với phương vận tốc cắt v, có giá trị lớn nhất. 3. Chọn chế độ cắt: 3.1. Tốc độ cắt v: là khoảng dịch chuyển tương đối của lưỡi cắt đối với bề mặt chi tiết gia công trong một đơn vị thời gian (Hình.3.5) Tốc độ cắt v được tính theo đơn vị m/ph. Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu làm dao, vật liệu gia công… · Số vòng quay được xác định theo biểu thức: 3.2. Chọn lượng chạy dao: Lượng chạy dao s là sau một vòng quay của chi tiết gia công. khoảng dịch chuyển của dao theo phương của chuyển động chạy dao. Lượng chạy dao được đo bằng mm/vg (Hình.3.6a). Lương chạy dao trên máy Tiện gồm có: lượng chạy dao dọc, lượng chạy dao ngang và lương chạy dao nghiêng. Lượng chạy dao được chọn phụ thuộc vào chiều cao nhấp nhô của bề mặt gia công và bán kính mũi dao khi gia công. D Vn . .1000 p= Hình.3.4. Các thành phần lực cắt khi tiện. Trong đó: n là số vòng quay v là vận tốc cắt D là đường kính Chi tiết gia công Hình.3.5. Sơ đồ xác định tốc độ cắt. Hình.3.6. Chiều sâu cắt khi tiện các bề mặt khác nhau. a. Tiện ngoài; b. Tiện trong, c. Tiện mặt đầu; d. Cắt đứt 23 3.3. Chọn chiều sâu cắt: Chiều sâu cắt t là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công, hoặc là chiều sâu lớp kim loại cắt đi sau một lần cắt đo theo phương thẳng góc với bề mặt đã gia công (Hình.3.5). · Khi tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt t tính theo biểu thức sau: 4. Cấu tạo dao tiện: 4.1. Vật liệu làm dao: Vật liệu làm dụng cụ cắt có độ cứng cao, độ bền cơ học cao, độ chịu nhiệt cao có khả năng giữ được độ cứng khi bị nung nóng , độ chịu mài mòn và dẻo dai chống va đập , có tính công nghệ và tính kinh tế. Để chế tạo dụng cụ cắt gọt, thông thường người ta sử dụng các laọi vật liệ sau đây: a. Thép gió. Thép gió là loại thép hợp kim dụng cụ chứa 6 ÷ 18% Vonphram, 3 ÷ 4% Crôm và các thành phần hợp kim khác, có tính cắt gọt tốt và được sử dụng rộng rãi. P9 (9% Vonphram); P12, P6M5 (5%bMôlipđen); P9K5(5% Côban) v…v. Độ cứng ở trạng thái tôi: 60÷70HRC Thép gió có thể cắt ở tốc độ từ 25÷35 m/ph Độ bền nhiệt: 400÷6000C b. Hợp kim cứng. Là loại vật liệu làm dao được dùng rộng rãi nhất và có hiệu quả kinh tế cao. Vật liệu này được chế tạo bằng phương pháp luyện kim bột, luyện kim không phải qua nấu chảy mà vẫn ở trạng thái rắn. Tuổi bền nhiệt của hợp kim cứng có thể đạt tới độ cứng của HKC ≥ 70 HRC, độ chịu nhiệt: 800 ÷10000C, tốc độ cắt lên đến 400 m/ph. Gang và hợp khim màu được gia công bằng dụng cụ hợp kim cứng thuộc nhóm Vôn phram – Côban BK8 (8% Côban và 92% Cácbit Vônphram) và BK6 (để gia công bán tinh và tinh). Thép và các loại vật liệu dẻo khác được gia công bằng dụng hợp kim cứng thuộc nhóm Titan- Côban như T15K10 (15% Titan, 5% cácbit Titan và 85% cácbit vônphram) để gia công thô và T15K6 để gia công tinh và bán tinh. Khuyết điểm của HKC là sức bền uốn kém nên làm việc có va đập dễ bị mẻ. Để tiết kiệm hợp him cứng người ta tạo thành các mảnh có kích thước nhất định sau đó gắn lên thân dao bằng phương pháp hàn hoặc ghép cơ khí. Hình.3.7. Hình dáng các mảnh hợp kim cứng 2 dDt -= Trong đó: D: là đường kính chi tiết trước khi gia công (mm). d: là đường kính chi tiết sau khi gia công (mm) 24 5. Các góc cơ bản của dao tiện: Hình.3.8. Kết cấu dao tiện. Hình.3.9. Các góc ở đầu dao - Góc trước chính γ : là góc giữa mặt trước và mặt đáy đo trong tiết diện chính. Góc trước có trị số dương khi mặt trước thấp hơn so với mặt đáy, trị số âm khi ngược lại và bằng 0 khi mặt trước trùng mặt đáy. - Góc sau chính α : là góc giữa mặt sau chính và mặt cắt đo trong tiết diện chính. - Góc sắc chính β : là góc giữa mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện chính. - Góc cắt chính δ : là góc giữa mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính. - Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và phương chạy dao. - Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương chạy dao. - Góc mũi dao ε: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ trên mặt đáy. - Góc nâng λ : là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó lên mặt đáy. Góc λ có thể âm hay dương hoặc bằng 0. 6. Cách mài dao tiện: 6.1. Trình tự mài dao tiện: · Mài dao tiện hợp kim cứng được thực hiện theo sơ đồ trên (Hình.3.9). a. M sau chính. Hình.3.9. Sơ đồ các bề mặt dao cần mài Hình.3.10. Mài dao tiện . 1. dao; 2. đá mài; 3. bệ tỳ. Dùng tay phải cầm cán dao của dao 1(hình.3.11) và đặt nó lên bệ tỳ 3 sao cho nó hơi nghiêng xuống phía dưới và đẻ cho tâm của cán dao và trục quay của đá mài tạo thành một góc ( tương đương góc nghiêng chính). Dùng tay trái ấn dao 1 xuống bệ tỳ 3, còn các ngón tay khác được đặt ở các vị trí như (Hình.3.11). Để mài đạt được đúng các góc sát theo yêu cầu. Hình.3.8. Máy mài dụng cụ. 1. Tấm đỡ; 2. đá mài; 3. tấm mica; 4. công tắc; 5. Dung dịch tưới nguội - Không dể độ hở giữa bệ tì và đá quá lớn. - Khi mài dao không nên mài mặt hông của đá. - Cán dao không chĩa thẳng và áp sát vào lòng bàn tay. - Phải dùng kính hoặc mica che trước đá mài để các hạt mài không bắn vào mắt. - Khi mài cần dịch chuyển dao song song với đường tâm trục của đá mài và không ấn mạnh dao vào bề mặt đá. - Cần dùng dung dịch trơn nguội khi mài. 25 b. Mài mặt sau phụ. c. Mài mặt trước của dao (mặt thoát phoi). Mài một đoạn có chiều dài 3÷ 5mm để tạo thành góc thoát phoi (Hình.3.9b) . Dùng tay phải cầm dao 1 (hình.3.12) còn ngón tay cái của tay trái ấn dao tiếp xúc với đá mài 2. Khi mài dao 1 được đặt tiếp xúc với đá mài sao cho lưỡ cát chính nằm trong mặt phẳng song song với đá mài. d. Mài mũi dao. Mũi dao được mài bo tròn với bán kính r để tăng độ bền cho mũi dao và tránh trầy xước tren bề mặt gia công. 7. Kiểm tra các góc trên đầu dao: Hình.3.13. Kiểm tra các góc trên đầu dao 8. Xác định mốc tiến dao và cắt thử: 8.1. Xác định mốc tiến dao: a. Đặt dao ở vị trí ban đầu. Dao1 (Hình.3.11) đặt sao cho giữa mặt cắt chính và mặt cắt phụ bằng 900 (Nhìn theo A) và mài dao tương tự mài mặt sát chính. Hình.3.11. Mài mặt sau phụ 1. Dao; 2. Đá mài. Hình.3.12. Mài mặt trước. 1. Dao; 2. Đá mài Dáng hình học của dao sau khi mài được kiểm tra bằng dưỡng chuyên dùng, thước đo góc hoặc các dụng cụ đo khác. Trước khi kiểm tra cần lau, chùi sạch các bề mặt của thước và của dao. Hình.3.14. Dao ở vị trí ban đầu. 1. Phôi; 2. Dao tiện. Dao ở vị trí ban đầu là dao cách mặt đầu và mặt trụ một đoạn từ 8÷ 10mm (Hình.3.14). Dùng tay trái quay vôlăng bàn xe dao dọc và tay phải quay bàn xe dao ngang tiến gần tới mặt đầu và mặt trụ của phôi còn cánh phôi khoảng từ 8 ÷ 10mm thì dừng lại. 26 b. Xác định mốc tiến dao. · Xác định mốc tiến dao dọc. · Xác định mốc tiến dao ngang. Từ vi trí dao đang ở vị trí ban đầu dùng tay kéo cần khởi động cho trục chính của máy quay. Dùng tay trái quay vôlăng xe dao ngang tiến vào ụ chính một khoảng từ 12 ÷ 15mm, sau đó dùng tay phải quay vôlăng xe dao ngang tiến từ từ vào mặt trụ của phôi tới khi nào mắt thấy mũi dao vừa chạm nhẹ vào phôi vạch trên phôi một đường mờ hoặc tai nghe thấy tiếng kêu thì dừng lại. Tắt máy quay mặt số xe dao ngang sao cho số 0 khắc trên mặt số của xe dao dọc trùng với vạch khắc cố định trên xe dao ngang. Lúc này mốc tiến dao dọc bằng 0. 8.2. Cắt thử: 9. Phương pháp tiện mặt trụ: Để tiện mặt trụ ngoài ta tiến hành theo các bước sau đây: a. Gá phôi lên mâm cặp ba chấu tự định tâm. (xem mục rà gá phôi 2.3.8). b. Gá dao lên ổ dao. (xem mục gá dao 2.3.9 ). Từ vi trí dao đang ở vị trí ban đầu dùng tay kéo cần khởi động cho trục chính của máy quay. Dùng tay phải quay vôlăng xe dao ngang tiến vào tâm trục chính một khoảng từ 12 ÷ 15mm, sau đó dùng tay trái quay vôlăng xe dao dọc tiến từ từ vào mặt đầu của phôi tới khi nào mắt thấy mũi dao vừa chạm nhẹ vào phôi vạch trên m t ng m Hình.3.15. Sơ đồ xác định mốc tiến dao. 1. phôi; 2. dao; 3. xe dao dọc; 4. xe dao ngang; 5. con trượt trên; 6. ổ gá dao; 7. chấu cặp; 8. vít kẹp dao Hình.3.16. Sơ đồ cắt thử. 1. phôi; 2.dao; 3. xe dao dọc; 4. xe dao ngang. Ví dụ cắt thử vào phôi Ø40 xuống còn Ø38 với chiều dài L10. Ta tiến hành trên máy tiện ren vít vạn năng T6M16như sau (Hình.3.16): Kéo cần khởi động máy, từ mốc tiến dao ngang bằng 0, dùng hai tay quay xe dao ngang đi một lượng chiều sâu cắt là; 40-38/2=1mm. (Giá trị của một khấc của bàn xe dao ngang bằng 0,05). Như vậy ta phải quay xe dao ngang đi 20 khấc. Tiếp theo dùng hai tay quay từ từ xe dao dọc cho dao cắt vào phôi đi một lượng bằng 10 khấc (Vì giá trị của xe dao dọc bằng 1mm). Tắt máy, quay xe dao về lại vị trí ban đầu, rồi kiểm tra kich thước. 27 c. Lựa chọn chế độ cắt. (xem mục 3.3) d. Vạch dấu trên phôi. Dùng thanh đo chiều sâu 3 của thước cặp 1 (Hình.3.17) để xác định vị trí của mũi dao trên phôi 1 (mũi dao 2 phải trùng với mặt đầu của thanh đo sâu 3). Mở máy tiến dao 2 từ từ vào vừa chạm vào phôi 1 vạch trên phôi một vết mờ. Sau đo lùi dao về vị trí ban đầu. e. Tiện mặt trụ ngoài. f. Kiểm tra kích thước. Hình.3.17. Xác định vị trí của dao. 1. phôi; 2. dao; 3. thanh đo chiều sâu Hình.3.18. Vạch dấu trên phôi. 1. phôi; 2. dao; 3. dấu. Dao 2 (Hình.3.19) Tiến dao dọc cho đến khi gần đạt số khấc theo tính toán trên mặt số của xe dao (tiến dao theo mặt số khắc trên xe dao xem mục 3.8) hay vết vạch dấu trên phôi cách 2 ÷ 3mm thì ngừng tiến dao tự động (để tránh trường hợp sai hỏng chi tiết đang gia công do độ rơ của máy hay vạch dấu và tính toán mặt số sai) rồi tắt máy , lùi dao về vị trí ban đầu, kiểm tra kích thước phôi 1 xác định chính xác kích thước cần phải cắt. Mở máy dùng hai tay tiến dao từ từ tới khi đạt kính thớc. Để đạt dược kích thước theo yêu cầu ta phải thự hiện một vài bước (tùy thuộc vào độ chính xác và lượng dư gia công). Tắt máy kiểm tra kích thước đường kính và chiều dài. Hình.3.19. Tiện mặt trụ ngoài. 1. phôi; 2. Hình.3.21. Kiểm tra kích thước chiều dài bằng thước lá. 1.phôi; 2.thước cặp; II.thước lá Hình.3.22. Kiểm tra kích thước chiều dài bằng thước cặp. Đường kính được kiểm tra bằng thước cặp (Hình.3.20) còn kích thướcc chiều dài được kiểm tra bằng thước lá II (Hình.3.21) hoặc bằng thanh thước đo chiều sâu 3 của thước cặp 1 (Hình.3.22) từ mặt đầu của phôi 1 cho đế vết gia công A của phần vát mép trên phôi (Hình.3.21) và (Hình.3.22) Hình.3.20. Đo kích thước đường kính bằng thước cặp 28 10. Phương pháp tiện mặt đầu: Tiện mặt đầu đước thực hiện theo các bước sau: a. Gá phôi trên mâm cặp ba chấu tự địng tâm. Phôi gia công được gá và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu tự định tâm với chiều dài nhô ra khỏi đầu chấu là 1,5 ÷ 2 đường kính, (rà gá phôi xem mục 2.3.8). b. Gá dao, (xem mục 2.3.9). c. Chọn chế độ cắt gọt, (Xem mục 3.3). d. Thực hiên cắt gọt. Để dao ở vị trí ban đầu xác địng mốc tiến dao dọc (Hình.3.23), sau đó quay tay quay vôlăng ngang lùi dao ra khỏi chi tiết gia công (phía người thợ) sau đó tiến dao xe dọc về bên trái (Mũi tên A) theo mặt số đúng chiều sâu cắt, tiếp theo quay vôlăng xe dao ngang theo mũi tên B thực hiện tiện mặt đầu . Khi mũi dao tiến gần tới tâm phôi cần giảm lượng chạy dao (Hình.3.24). Sau đó cho dao lùi ra về vị trí ban đầu rồi tắt máy. Mặt đầu được gia công phải có độ thẳng, phẳng và độ bóng nhất định. Độ thẳng của mặt đầu có thể được kiểm tra bằng thước lá hoặc thước cặp. c. Xác định lượng dư của mặt đầ thứ hai. Tháo phôi ra khỏi mâm cặp đo chiều dài phôi để xác định lượng dư của mặt đầu thứ hai. Sau đó gá và kẹp chặt phôi ở mạt đầu vừa được gia công. f. Tiện mặt đầu thứ hai. Dịch chuyển dao 2 (HÌnh.3.25) Theo chiều mũi tên A và tiện mặt đầu bằng ăn dao ngang theo chiều mũi tên B (lượng dư của phôi được tính từ đường vạch dấu 3). g. Kiểm tra kích thước và độ thẳng, phẳng của chi tiết. Hình.3.23. Xác định mốc tiến dao. Hình.3.24. Tiện mặt đầu thứ nhất Hình.3.25. Tiện mặt đầu thứ hai Tắt máy kiểm tra kích thước chièu dài phôi bằng thước lá hoặc thước cặp. nếu kích thước còn lớn hơn kích thước yêu cầu thì tiếp tục thực hiện tiện lại cho đạt yêu cầu. Kiểm tra độ thẳng và độ phẳng (Hình.3.26). Hình.3.26. Kiểm tra độ thẳng mặt đầu bằng thước lá Hình.3.27. Phát hiện độ không phẳng mặt đầu bằng thước lá 29 11. Trình tự thực hiện gia công mặt trụ và mặt đầu: Hình.3.28. Bản vẽ chi tiết gia công Kích thước phôi : Φ40x120; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao tiện. Yêu cầu kỹ thuật : Độ côn cho phép 0,03 mm; dung sai các kích thước òn lại δ = ±0,1 mm. Hình.3.29. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt Bước 3: Trở đầu phôi tiện mặt 3 bằng dao tiện đầu thẳng đạt kích thước L-0,5. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =350v/ph Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,5. Hình.3.32. Sơ đồ gia công bước 3. Hình.3.31. Sơ đồ bước gia công 2. Bước 2: Tiện vát mép mặt 2 bằng dao tiện đầu thẳng đạt kích thước 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350 v/ph Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05mm/vg Chiều sâu căt t = 1mm; Bước 1: Tiện mặt đầu mặt 1 bằng dao tiện đầu thẳng đạt kích thước L+3mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinhS = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,5. Hình.3.30. Sơ đồ bước gia công 1. 30 Bước 5: Gia công mặt 5 bằng dao tiện đầu thẳng đạt kích thước1x450. Xem bước 2. 12. Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục tiện mặt đầu và mặt trụ: 12.1. Một phần bề mặt chưa được gia công hết: a. Nguyên nhân. - Lượng dư gia công không đủ. - Phôi bị đảo so với đừơng tâm của trục chính. b. Biện pháp khắc phục. - Kiểm tra khích thước của phôi xem có đủ lượng dư gia công không. Nếu không thì đổi phôi khác. - Rà gá và kẹp chặt phôi sao cho độ đảo của mặt đầu và mặ trụ là nhỏ nhất. 12.2. Kích thước bề mặt gia công không đạt yêu cầu: a. Nguyên nhân. - Đo kích thước không chính xác khi cắt thử. - Xác định mốc tiến dao sai. - Không khử độ rơ của bàn xe dao. b. Biện pháp khắc phục. - Kiểm tra kích thước cẩn thận khi cắt thử. - Xác định chính xác mốc tiến dao. - Khử độ rơ của bàn xe dao trước khi xác định mốc tiến dao. 12.3. Độ côn: a. Nguyên nhân. - Dao mòn quá nhanh . - Kẹp dao không cứng vững. b. Biện pháp khắc phục. - Lựa chọn tốc đọ cắt hợp ly, thay dao khác. - Gá kẹp dao đúng yêu cầu kỹ thuật. 12.4. Mặt đầu không vuông góc với tâm chi tiết: a. Nguyên nhân. - Dao bị nới lỏng do chiều dài côngxôn quá lớn. - Ổ gá dao bị xoay đi do chiều sâu cắt quá lớn. - Gá phôi chưa đúng yêu cầu kỹ thuật. Bước 4: Gia công mặt 4 bằng dao tiện đầu thẳng đạt kích thước ØA và l. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,1 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,5. Hình.3.33. Sơ đồ gia công bước 4. 31 b. Biện pháp khắc phục. - Gá dao lại cho đúng yêu cầ kỹ thuật, (L = 1.5H). - Chọn chiều sâu cắt hợp l y. - Rà gá và kẹp chặt lại phôi cho đảm bảo độ cứng vững. 12.5. Độ ô van: a. Nguyên nhân. - Trục chính bị đảo do vòng bi bị mòn quá giới hạn cho phép. - Kẹp phôi không đảm bảo độ cứng vững. b. Biện pháp khắc phục. - Khử độ dảo của trục chính (do thợ bảo trì máy sửa chữa). - Gá đặt phôi lại cho đảm bảo độ cứng vững. 12.6. Độ tang trống: (đường kính ở giữa lớn hơn ở hai đầu). a. Nguyên nhân. - Phôi bị đẩy đi do tác dụng của lực cắt. - Đoạn giữa của băng máy bị mòn nhiều. b. Biện pháp khắc phục. - Giảm chiều sâu cắt và lượng tiến dao. 12.7. Sai số dạng yên ngựa: (đường kính ở giữa nhỏ hơn ở hai đầu). a. Nguyên nhân. - Kẹp dao không chắc chắn trong quá trình cắt dao bị hút vào chi tiết gia công. - Phôi có xu hướng bị dao đẩy ở doạn giữa. b. Biện pháp khắc phục. - Kẹp chặt lại dao. - Giảm lượng tiến dao và chiều sâu cắt. 12.8 . Độ nhám bề mặt không đạt: a. Nguyên nhân. - Dao mài chưa đạt yêu cầu. - Tính công nghệ của phôi kém. - Dao gá quá cao hay gá quá thấp tâm. - Chọn chế độ cắt không hợp l y. - Chỉnh chưa đúng góc cắt phụ. b. Biện pháp khắc phục. - Cần mài lại dao đúng yêu cầu kỹ thuật. - Xử ly nhiệt để cải thiện tính công nghệ của phôi. - Gá lại dao cho đúng tâm. - Chọn chế độ cắt theo sổ tay. - Chỉnh lại góc cắt phụ cho hợp ly. 32 BÀI 4: TIỆN TRỤ BẬC 1. Các loại dao tiện vai: 1.1. Cấu tạo dao tiện vai: Hình.4.1. Giới thiệu kết cấu dao tiện vai. Hình.4.1. Kết cấu dao tiện vai 1.2. Các thông số hình học của dao tiện vai: Hình.4.2. Các thông số hình học 2.Cách mài dao tiện vai: 2.1. Mài dao theo trình tự như sau: - Mài mặt sau chính. - Mài mặt sau phụ. - Mài mặt trước. - Mài mũi dao. Hình.4.3. Kiểm tra góc độ sau khi mài 2.2. Các góc độ được kiểm tra bằng dưỡng và thước đo góc: 3. Phương pháp tiện trụ bậc: - Phương pháp đạt kích thước sau một lần cắt sử dụng khi hệ thống công nghệ cứng vững. - Phương pháp đạt kích thước sau vài lần cắt sử dụng khi hệ thống công nghệ ít cứng vững hơn. - Tiện trụ bậc sử dụng mặt số. 3.1. Phương pháp đạt kích thước sau một lần cắt: Hình.4.4. Sơ đồ gia công trụ bậc Hành trình tổng cộng của dao : l tổng cộng = l1 + l2 + l3 Hình.4.5. Sơ đồ gia công trụ bậc. Hành trình tổng cộng của dao: l tổng cộng = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2) + l1 = 3l1 + 2l2 + l3 33 3.2. Khi trục bậc được gia công theo cữ dọc gá trên máy: 3.3. Tiện trụ bậc sử dụng mặt số: 4. Trình tự gia công chi tiết trụ bậc: Hình.4.6. Gia công trục bậc theo cữ chặn dọc gá trên băng máy - Để gắn cữ, ta tiện thử một chi tiết làm mẫu đúng chiều dài của các bậc. - Tắt máy giữ nguyên vị trí cũ xe dao, gá cữ cố định trên băng máy sao cữ lắp ở bên trái xe dao. - Nếu cữ điều chỉnh đúng, thì tất cả các chi tiết gia công trong cả loạt sẽ có kích thước như nhau khi xa dao chạm cữ. - Phải ngắt bước tiến tự động khi xe dao còn cách cữ 1÷2 mm và quay tay cho xe dao chạm cữ để dạt kích thước chiều dài của bậc. Dùng thêm căn mẫu cho các bậc kế tiếp. Hình.4.8. Bản vẽ chi tiết gia công. Hình.4.29. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt Sử dụng mặt số để tiện thử từng bậc một. Từ kết quả của số vạch ứng với từng bậc, ta điều chỉnh dao để gia công các chi tiết khác trong loạt. Trên máy tiện T6M16 và một số lọai máy khác, có mặt số bước tiến dọc, nếu ta quay vôlăng đi một vạch dao sẽ tiến được tương đương 1mm. Ta có thể dùng bước tiến dọc để kiểm tra đoạn di chuyển dọc của dao và cho dừng dao đúng kích thước của bậc. Hình.4.7. sơ đồ gia côngtrụ bậc theo mặt số 34 Kích thước phôi: BÀI 4. Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao tiện. Yêu cầu: Độ không vuông góc giữa mặt bậc và mặt trụ không vượt quá 0,05 mm, dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 Bước 2: Gia công mặt 2 đạt kích thước ØB; l3. Bước 3: Gia công mặt 3 đạt kích thước ØC; l2. Bước 4: Gia công mặt 4 đạt kích thước ØD; l1. Bước 1: Gia công mặt 1 đạt kích thước ØA; l4. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,5. Hình.4.30. Sơ đồ gia công bước 1 Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,5 Hình.4.33. Sơ đồ gia công bước 4 Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0.3mm. Hình.4.32. Sơ đồ gia công bước 3 Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =350v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1,5 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.4.31. Sơ đồ gia công bước 2 35 Bước 5: Vát mép mặt 5 đạt kích 1,5x450 . 5. Các dạng sai hỏng khi tiện trụ bậc: 5.1. Vị trí giữa các mặt bậc không đảm bảo yêu cầu: a. Nguyên nhân: - Điều chỉnh mặt số của bàn dao không chính xác. - Ngắt tự động không kịp thời. - Dùng cữ dọc trong quá trình gia công nhưng vật làm bị đẩy theo chiều trục do gá không vững chắc. b. Khắc phục: - Chú ý khử độ rơ của máy. - Ngắt tự động khi dao còn cách vạch dấu 2-3 mm, sau đó tiến dao bằng tay để cắt hết lượng dư . - Gá phôi vững chắc, dùng cữ chặn mặt đầu. 5.2. Mặt bậc không vuông góc với đường tâm vật gia công: a. Nguyên nhân: - Dao bị đẩy do bàn trượt ngang có độ rơ. - Dao bị đẩy do gá dao quá dài. b. Khắc phục: - Điều chỉnh độ rơ của bàn trượt ngang. - Gá dao ngắn lại. Hình.4.35. Các dạng sai hỏng khi gia công mặt trụ Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc: tiện thô S = 0,1 mm/vg; tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1. Hình.4.34. Sơ đồ gia công bước 5 36 BÀI 5. KHOAN LỖ-TIỆN LỖ SUỐT-TIỆN LỖ BẬC 1. Khoan lỗ trên máy tiện: 1.1. Các loại mũi khoan mũi (H 5.1): 1.2.Cách mài mũi khoan trên máy mài hai đá: Hình.5.2. Kiểm tra góc độ mũi khoan sau khi mài 1.3. Phương pháp khoan lỗ trên máy tiện: - Khi khoan lỗ trên máy Tiện, mũi khoan được lắp vào nòng ụ sau. - Lỗ có Æ ³ 30mm phải khoan liên tiếp bằng hai mũi khoan. Đầu tiên khoan bằng mũi khoan nhỏ sau đó khoan khoét để đạt kích thước cần khoan. - Chọn chế độ cắt khi khoan : + Chiều sâu cắt t: Chiều sâu cắt khi khoan bằng ½ đường kính của lỗ khoan, t = D/2 (mm) + Bước tiến S : Bước tiến S khi khoan là khoảng dịch chuyển của mũi khoan sau một vòng quay của vật gia công . + Tốc độ cắt thực tế V : Tốc độ cắt thực tế giống như khi tiện, nó phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay của vật gia công Hình.5.3. Khoan lỗ trên máy tiện. 2. Tiện lỗ suốt: 2.1. Dao tiện lỗ suốt và thông số hình học của dao: Hình.5.1. Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim - Khi mài mũi khoan mặt sát của mũi khoan được tạo thành một mặt cong. - Muốn vậy, khi mài mũi khoan trên máy mài phải đồng thời thực hiện chuyển động quay cho mũi khoan quay quanh tâm của nó. - Phải đảm bảo chiều dài hai lưỡi cắt như nhau, góc j đạt yêu cầu và góc sát a ở mọi vị trí của lưỡi cắt đều bằng nhau. - Sau khi mài lưỡi khoan được kiểm tra bằng dưỡng tổng hợp. Hình.5.3. Dao tiện lỗ suốt. 37 2.2. Cách mài dao tiện lỗ suốt: - Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng góc độ nhất định, ta dùng đá mài để mài dao tiện. có thể mài trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên dùng. thứ tự mài như sau: · Mài mặt sau chính · Mài mặt sau phụ · Mài mặt trước. · Làm sạch ba via các mặt đã mài - Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước g và góc sau a bằng eke, thước đo góc, hoặc dưỡng đo góc. 2.3. Phương pháp tiện lỗ trụ suốt: Hình.5.4. Đối với chi tiết có lỗ sẵn Hình.5.5. Đối với chi tiết đặc 2.4. Đo kiểm lỗ trụ suốt: Hình.5.6. Đo kiểm tra kích thước lỗ trụ suốt. 2.5. Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ trụ suốt: - Kích thước, đường kính lỗ sai hoặc lỗ bị côn : Nguyên nhân : Do khi tiện tinh đo kiểm không chính xác, cán dao bị đẩy trong quá trình gia công. Phương pháp khắc phục : Trong bước gia công tinh phải tiến hành cắt thử một đoạn 5 ¸ 10 mm sau đo kiểm chính xác sau đó mới tiếp tục gia công tiếp. - Có phần chưa gia công : Nguyên nhân: Lượng dư không đủ, lỗ phôi đảo. Khắc phục : Tăng lượng dư gia công. - Độ trơn láng không đạt yêu cầu : Nguyên nhân: Lượng dư lớn, dao cắt bị mòn, chọn dung dịch làm nguội không đúng. Khắc phục: Mài lại hoặc thay dao, chọn dung dịch làm nguội theo sổ tay kỹ thuật. 38 3. Tiện lỗ bậc: 3.1. Dao tiện lỗ bậc và thông số hình học của dao: 3.2. Cách mài dao tiện lỗ trụ bậc: - Muốn cho lưỡi dao sắc bén, đầu dao phải có hình dạng góc độ nhất định, ta dùng đá mài để mài dao tiện. có thể mài trên máy mài dao hai đá, hoặc trên máy mài dụng cụ chuyên dùng. Thứ tự mài như sau. - Bước 1 : Mài mặt sau chính tạo góc a= 120 ¸ 160 - Bước 2 : Mài tạo góc j1 = 150, góc j1 = 50 - Bước 3 : Mài mặt trước tạo góc g = 120. - Trong quá trình mài, kiểm tra các góc trước g và góc sau a bằng eke, thước đo góc, hoặc dưỡng đo góc. 3.3. Phương pháp tiện lỗ trụ bậc: - Nếu gia công từng chiếc ta dùng phương pháp cắt thử từng bậc một và đo bằng thước kẹp, thước kẹp đo sâu, Panme hoặc dưỡng để kiểm tra. - Nếu gia công hàng loạt trụ bậc ta dùng cữ hãm ( Dọc, ngang ). - Muốn nâng cao năng suất khi gia công lỗ trụ bậc, phải lựa chọn kỹ sơ đồ gia công tuỳ theo độ cứng vững của hệ thống công nghệ: MÁY- GÁ-DAO. 3.6. Đo kiểm lỗ trụ bậc: Hình.5.8. Đo kiểm tra khích thước lỗ trụ bậc 3.4. Các dạng sai hỏng khi tiện lỗ trụ bậc: - Đường kính bậc sai do: tính toán vạch số sai, không khử độ rơ vít xe dao. - Thành bên của bậc không vuông góc với đường tâm chi tiết gia công do: dao gá không được vuông góc, dao có góc j1 nhỏ - Vị trí bậc sai so với mặt đầu hoặc bậc của chi tiết do : điều chỉnh dao theo cữ sai - Độ trơn nhám kém. 4. Trình tự gia công lỗ trục bậc: Hình.5.7. Dao tiện lỗ trụ bậc và thông số hình học. Hình.5.9. Bản vẽ bánh răng trụ thẳng. 39 Hình.5.10. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt Hình.5.10. Sơ đồ bước gia công 1 Lượng dư Bước 2: Tiện lỗ trụ suốt mặt 2 bằng dao tiện lỗ suốt đạt kích thước lỗ Ø22x L46mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =250v/ph; Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. - Kích thước phôi: Φ56x47; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao vai tiện ngoài, Dao tện lỗ suốt, Dao tiện lỗ trụ bậc, - Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm. Bước 1: Tiện mặt đầu và khoan lỗ mặt 1 bằng dao vai và mũi khoan Ø20 đạt kích thước lỗ Ø20x L46mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =250v/ph Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.5.11. Sơ đồ bước gia công 2. Bước 3: Tiện lỗ trụ bậc mặt 3 bằng dao tiện lỗ bậc đạt kích thước lỗ Ø28x L15mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph; Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =1 mm; Tiện bán Tinh t = 0,7; Tiện tinh t = 0,3. Hình.5.12. Sơ đồ bước gia công 3. Bước 4: Tiện vát mép mặt 3 bằng dao tiện vai đạt kích thước 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph; Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t =1 mm; Hình.5.13. Sơ đồ bước gia công 4. Bước 5,6: Trở đầu tiện mặt đầu và vát mép mặt 5, 6 bằng dao vai đạt kích thước L45mm; 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph; Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.5.14. Sơ đồ bước gia công 5 40 BÀI 6. TIỆN RÃNH VUÔNG 1. Các loại dao tiện rãnh vuông: 2. Các thông số hình học của dao tiện rãnh vuông: 3. Cách mài dao tiện rãnh vuông: 3.1. Mài dao theo trình tự sau: - Mài mặt sau chính - Mài mặt sau phụ bên trái - Mài mặt sau phụ bên phải - Mài mặt trước của dao. 3.2. Dùng dưỡng và thước đo góc để kiểm tra: Hình.6.1. Các loại dao tiện rãnh. Hình.6.2. Các góc trên đầu dao. Hình.6.3. . Kiểm tra các góc của dao. 41 4. Phương pháp tiện rãnh vuông: sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm. + Cắt mở rộng rãnh. Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến theo phương hướng kính và mở rộng rãnh bằng xe dao dọc (Hình.6.3b). Chiều rộng của dao phải nhỏ hơn chiều rộng của rãnh và chiềi dài của lưỡi cắt bằng chiều sâu rãnh cộng thêm 3 ÷ 5mm. 5. Kiểm tra kích thước rãnh: Dùng thước lá, thước cặp hoặc dùng dưỡng để kiểm tra kích thước rãnh (H 6.3). 6. Các dạng sai hỏng khi cắt rãnh vuông: - Chiều rộng rãnh sai. - Chiều sâu rãnh sai. - Thành bên của rãnh không vuông góc với đường tâm chi tiết gia công. - Vị trí rãnh sai so với mặt đầu hoặc bậc của chi tiết. - Dao bập sâu vào rãnh. - Độ bóng bề mặt kém. a b Hình.6.3. Các phương pháp cắt rãnh. a. cắt đạt kích thước rãnh; b. mở rộng rãnh. - Gá chi tiết trên máy và rà tròn. - Gá dao ngang tâm chi tiết. - Chọn chế độ cắt : s,t,v. - Xác định vị trí rãnh cần cắt. - Phương pháp : + Cắt đạt kích thước rãnh. Khi tiện rãnh dao tiện được tịnh tiến theo phương hướng kính để đạt dược chiều sâu cần thiết (Hình.6.3a). chiều rộng của dao phải bằng chiều rộng của rãnh và chiềi dài của lưỡi cắt bằng chiều a Hình.6.3. Kiểm tra kích thước rãnh . b c d Hình.6.4. Các dạng sai hỏng khi tiện rãnh. 42 7. Trình tự các bước gia công: Hình.6.5. Bản vẽ bánh răng trụ thẳng. Bước 1: Gia công mặt 1 và 2 bằng dao vai. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu 3mm,Ø54,4 x L45, Ø42 x L23. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Bước 2: Gia công mặt 3 và 8 bằng dao tiện rãnh. Đạt kích thước rãnh rộng 4mm sâu 3mm, cách mặt đầu 14mm và mặt 8 đạt kích thước Ø542x L3mm. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n =250v/ph Bước tiến dao ngang; tiện thô S = 0,1 mm/vg, tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 3mm. Hình.6.8. Sơ đồ bước gia công 2. - Kích thước phôi: bài tập 5; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; Thước lá, thước cặp, dao vai tiện ngoài, Dao tện cắt rãnh. - Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm. Hình.6.6. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt. 8 Hình.6.7. Sơ đồ bước gia công 1. 43 Bước 3: Giang cô mặt 4,5. Tiện vát mép bằng dao vai đạt kích thước 1x240. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc; S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 1mm. Bước 4: Gia công mặt 6,7. Tháo chi tiết ra khỏi trục gá, trở đầu phôi gá lên mâm cặp. Tiện vát mép bằng dao vai đạt kích thước 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 250v/ph Bước tiến dao dọc; S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 1mm. BÀI 7. TIỆN CÔN NGOÀI 1. Khái niệm về mặt côn: 1.1. Các loại chi tiết côn: 1.2. Các loại côn tiêu chuẩn: Có hai loại côn tiêu chuẩn: côn mooc và côn hệ mét. - Côn mooc bao gồm 7 số hiệu: 0, 1, 2, 3,4, 5 và 6, nhỏ nhất là số 0 lớn nhất là số 6. - Côn hệ mét gồm 8 số hiệu: 4, 6, 80, 100, 120, 140, 160 và 200, các số hiệu này chỉ kích thước đường kính lớn của bề mặt côn, còn độ côn k = 1: 20 thì không đổi. Hình.7.1. Các loại chi tiết côn Hình.5.14. Sơ đồ bước gia công 3 Hình.5.15. Sơ đồ bước gia công 4 44 1.3. Các loại côn tiêu chuẩn: Bảng 6-1. 1.4. Các thông số hình học của chi tiết côn: - Góc ở đỉnh côn ( gốc côn ) 2α - Góc dốc ( góc nghiêng ) của mặt côn α - Đường kính lớn nhất của mặt côn D - Đường kính nhỏ nhất của mặt côn d - Chiều dài côn l: - Chiều dài chi tiết gia công L - Độ côn k: 2. Các phương pháp tiện côn ngoài: - Gia công mặt côn bằng dao rộng bản. - Gia công mặt côn bằng cách xoay bàn dao dọc trên. - Gia công mặt côn bằng cách dịch chuyển ngang thân ụ động. - Gia công mặt côn sử dụng thước tiện côn. Hình.7.2. Các thông số của mặt côn. 22 k l dDtg =-=a atg dDl 2 -= l dDk -= Hình.7.3. Gia công bằng dao rộng bản. Hình.7.4. Phương pháp dịch ngang thân ụ động Hình.7.5. Phương pháp xoay bàn dao trên 45 3. Kiểm tra kích thước côn: Hình.7.6. Phương pháp gia công bằng thước côn Chiều dài côn được kiểm tra bằng thước cặp. - Đường kính lớn nhất và nhỏ nhất được kiểm tra bằng Panme. - Độ côn được kiểm tra bằng côn mẫu và thước đo góc. 4. Các dạng sai hỏng khi tiện côn: - Góc côn đúng nhưng kích thước không đúng. - Góc côn sai. - Góc côn đúng nhưng sai một kích thước cơ bản. - Đường sinh không thẳng. Hình.7.8. Các dạng sai hỏng Hình.7.8. Bản vẽ chi tiến mũi chống tâm Hình.7.7. Kiểm tra góc côn. a. Côn mẫu ; b. Thước đo góc. a) b) 46 5. Trình tự gia công chi tiết côn ngoài : · Kích thước phôi : Φ28 x L116. Vật liệu Thép C45; Dụng cụ; Thước đo góc, thước cặp, dao vai tiện ngoài. · Yêu cầu kỹ thuật : Dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1 mm Bước 2: Gia công mặt 3,4. Tiện thô mặt trụ đạt kích thước Ø 24 x L 110mm, mặt 3 đạt kích thước Ø18 x L4mm. Xoay con trượt trên đi một góc 1026’ , tiện mặt côn bằng dao tiện vai đạt kích thước đầu lớn Ø24±0.05; đầu nhỏ Ø19,76; L = 81mm, tiện vát mép 1x450. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1mm, tiện tinh t = 0,3mm. Bước 3: Tháo chi tiết, trở đầu chi tiết lắp vào nòng trục chính. Gia công mặt 5,6. Tiện mặt trụ 5 đạt kích thước Ø 22 x L 10mm . Xoay con trượt trên đi một góc 300, tiện mặt côn 6 bằng dao tiện vai. đạt kích thước L = 114. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao dọc; tiện thô S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu cắt: tiện thô t = 1mm, tiện tinh t = 0,3mm. Hình.7.9. Sơ đồ đánh số trình tự gia công các bề mặt. Bước 1: Gia công mặt 1,2. Tiện mặt đầu bằng dao tiện vai đạt kích thước L = 115, khoan tâm bằng mũi tâm Ø3. Chế độ cắt: Số vòng quay trục chính n = 350v/ph Bước tiến dao ngang; S = 0,1 mm/vg. tiện tinh S = 0,05 mm/vg Chiều sâu căt: t = 1mm. Hình.7.10. Sơ đồ bước gia công 1. Hình.7.11. Sơ đồ bước gia công 12. Hình.7.12. Sơ đồ bước gia công 3. 47 BÀI 8. CẮT REN TAM GIÁC NGOÀI 1. Ren tam giác ngoài: 1.1. Các thông số hình học của ren tam giác: 1.2. Dao tiện ren tam giác: Các loại dao tiện ren. 1.3. Thông số hình học của dao tiện ren: - Góc prôfin ren α ( Ren Anh α = 550 , Ren hệ mét α = 600 ) - Bước ren P. - Đường kính đỉnh ren d. - Đường kính chân ren d1 = d - 1,22686.P - Đường kính trung bình ren d2 = d - 0,64952.P - Chiều cao prôfin ren h = 0,61343.P - Góc nâng ren τ : tgτ = P/ π.d2 - Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P Hình.8.12. Các thông số hình học của ren tam giác. Hình.8.13. Dao thép gió Hình.8.14. Dao hợp kim Hình.8.15. Hướng tiến của dao Hình.8.17. Dao răng lược Hình.8.16. Dao tiện đĩa. Hình.8.18. Các thông số hình học của dao tiện ren Hình.8.19. Kiểm tra profin của dao bằng dưỡng 2. Cách mài dao tiện ren: - Mài mặt trước khi tiện thô. - Mài mặt sau bên trái. - Mài mặt sau bên phải. - Làm sạch ba via các mặt đã mài - Kiểm tra góc tạo bởi hai mặt sau. 48 3. Phương pháp cắt ren tam giác ngoài: 3.1. Phương pháp tiện ren tam giác ngoài : · Các góc độ của ren phụ thuộc vào góc nâng ren. - Tiến dao theo phương ngang ( hình a ) - Phối hợp tiến dao ngang và dọc ( hình b ) - Tiến dao theo phương nghiêng ( hình c ) 3.2. Phương pháp lăn ren và dùng bàn ren để cắt ren ngoài: 4. Kiểm tra chi tiết ren tam giác ngoài: Hình.8.20. Gá dao theo dưỡng đo. Hình.8.21. Sơ đồ gá dao tiện ren trên máy tiện. Hình.8.22. Tiện ren bằng dao tiện Hình.8.23. Sơ đồ kiểu tiến dao. Hình.8.24. Dùng bàn ren để cắt ren Hình.8.25. Lăn ren trên máy tiện Hình.8.25. Kiểm tra bước ren bằng dưỡng Hình.8.25. Kiểm tra bước ren bằng thước cặp 49 5. Các dạng sai hỏng khi tiện ren: a. Bước ren sai. · Nguyên nhân. Điều chỉnh bước ren không chính xác. · Cách khắc phục. Kiểm tra lại bảng ghi bước ren ở hộp bước tiến, kiểm tra lại phép tính chọn bánh răng thay thế. b. prophin của ren không chính xác. · Nguyên nhân. c. Chọn mặt ăn dao ở mặt số không chính xác. · Cách khắc phục.. Chọn lượng ăn dao chính xác ở bước cuối cùng. d. Góc ở đỉnh ren khôn chính xác. · Nguyên nhân. e. Mài dao khoong chính xác. g. Gá dao không đúng tâm máy. h. Prophin của ren bị biến dạng khi cắt ren với tốc độ cao. · Cách khắc phục. - Mài lại dao - Gá dao đúng tâm máy. - Giảm góc đỉnh ren 20 ÷ 30’. i. Vòng ren không vuông góc với tâm phôi. · Nguyên nhân. Gá dao không vuông góc với tâm của phôi. · Cách khắc phục. Kiểm tra vị trí của dao bằng dưỡng. k. Ren không trơn láng. Hình.8.25. Dùng đai ốc mẫu kiểm tra ren Hình.8.25. Dùng Panme kiểm tra đường kính trung bình ren 50 · Nguyên nhân. l. Bước cắt cuối chiều sâu cắt quá lớn. m. Cả hai lưỡ cắt của dao đều tham gia cắt. n. Dao bị mòn. 0. Hình thành hiện tượng phoi bám. · Cách khắc phục. p. Giảm chiều sâu cắt. q. Ăn dao theo mặt bên. r. Mài lại dao. s. Giảm tốc độ cắt và tưới dung dịch trơn nguội. 6. Trình tự các bước gia công: 7. Điều chỉnh máy tiện ren vít vạn năng T6M16: 7.1. Điều chỉnh các vị trí tay gạt ở ụ chính và hộp bước tiến: · Kích thước phôi: bài tập 5; Vật liệu : Thép C45; Dụng cụ; dưỡng đo ren, thước cặp, dao tiện ren ngoài, trục gá. · Yêu cầu kỹ thuật: Các bán kính góc lượn không gi Rmax = 0,05; dung sai các kích thước còn lại δ = ±0,1 mm; Bước ren 1,5mm phải. Hình.8.26. Sơ đồ bước gia công tiện ren. Hình.8.26. Bảng tra tốc độ tiến dao. 51 - Dùng tay gạt tay gạt ly hợp đảo chiều tiến dao ở ụ trước về bên phải vị trí II Hình.7.26). - Tra bước ren 1,5mm theo bảng tốc tộ tiến dao của máy T6M16 (Hình.8.26) ta có các vị trí tay gạt như sau; 3 và III. Gạt hai tay gạt ly hợp ở hộp bước tiến ứng với vị trí 3 và II (Hình 8.27). Sau đó đóng ly hợp chuyển tiện ren về bên trái phía ụ chính. Hình.8.27. Sơ đồ tiện ren. 52 7.2. Các thao tác khi tiện ren: Hình.8.28. Các tao tác khi tiện ren. Sau khi gá đặt và các thao tác chuẩn bị khác. Kéo tay gạt cần khởi động cho trục chính quay và xác định mốc tiến dao, sau đó lùi bàn xe dao dọc về vị trí ban đầu rồi tiến bàn xe dao ngang đi 0,5mm, tiếp theo đó đóng tay gạt đai ốc hai nửa ở hộp xe dao để xe dao dọc tịnh tiến tới rãnh thoát dao theo bước ren đã điều khiển, kéo tay gạt mở đai ốc hai nửa để dừng tiến dao dọc, lùi dao về vị trí ban đầu và thực hiện tiếp các lát cắt khác cho tới khi hoàn thành. Chú ý số lát cắt và chiều sâu cắt của mỗi bước phụ thuộc vào bước ren và vật liệu làm dao. Số bước cắt ren được chọn theo sổ tay gia công cơ. · Bước gia công tiện ren tam giác ngoài. Gia công tiện ren tam giác bằng dao tiện ren đạt kích thước M42x1,5 chiều dài ren L14mm. Chế độ cắt gọt. Số vòng quay trục chính n = 180v/ph Bước tiến dao dọc; S = 1,5 mm/vg. Chiều sâu căt:Tiện thô t =0,7 mm; Tiện tinh t = 0,3. Hình.8.29. Sơ đồ bước gia công tiện ren 53 TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐẠCH - Kỹ thuật tiện - Nxb Khoa học kỹ thuật. Hà Nội, 2002. 2. NGUYỄN QUANG CHÂU - Kỹ thuật tiện - Nxb Thanh niên, 1999. 3. NGUYẠN HẠNH - Kỹ thuật tiện - Nxb Trẻ, 2002. 4. NGUYỄN TIẾN ĐẠT - Biên dịch - Hướng dẫn dạy tiện kim loại - Nxb Lao động. 5. Công nghệ chế tạo máy. 6. Hướng dẫn sử dụng Máy tiện T6M16. Nhà máy Chế tạo máy công cụ số 1, Hà Nội 1988.