Báo cáo Thực tập tại Nhà máy xi măng Vicem Bút Sơn 2011 (Bài được đánh giá cao nhất)

MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU Thực tập công nhân trong các nhà máy xí nghiệp, các cơ sở sản xuất vật liệu là khâu quan trọng trong quá trình đào tạo của nhà trường gắn liền với việc học tập giảng dạy với sản xuất nâng cao chất lượng đào tạo một cách toàn diện. Nhằm trang bị cho sinh viên nắm được dây chuyền công nghệ của nhà máy, xí nghiệp sản xuất vật liệu, biết tổ chức lao động cho từng khâu sản xuất. Giúp cho sinh viển kiểm nghiệm và củng cố bổ sung những kiến thức đã học, bước đầu vận dụng đê xem xét, phân tích và ứng dụng trong thực tế. Giúp sinh viên làm quen với các vấn đề kỹ thuật tổ chức và quản lí sản xuất, chuẩn bị cho việc học các môn chuyên ngành. Sau thời gian 3 tuần được tạo điều kiện về thực tập tại Công Ty Cổ Phần Xi Măng Vicem Bút Sơn em đã tìm hiểu và học hỏi được nhiều kiến thức chuyên ngành mà cụ thể là kiến thức về lĩnh vực sản xuất xi măng pooclăng, tuy lượng kiến thức thu nhận được là chưa đủ rộng và cũng chưa sâu, chưa hiểu hết mọi vấn đề song đó là những kiến thức thực tế vô cùng hữu ích cho những sinh viên như em. Và để có cơ hội được thực tập tại Công Ty Cổ Phần Xi Măng Vicem Bút Sơn, để có những kiến thức và kinh nghiệm qua quá trình thực tập, em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong bộ môn Vật Liệu và Cấu Kiện Xây Dựng, khoa Xây Dựng, trường Đại Học Kiến Trúc Hà Nội đã giảng dạy,trang bị cho em nhiều kiến thức cơ bản và tạo điều kiện thuận lợi cho em đi thực tập, và chân thành cảm ơn thạc sĩ, giảng viên thầy Nguyễn Xuân Quý đã trực tiếp hướng dẫn em trong suốt quá trình thực tập. Bên cạnh đó em xin chân thành cảm ơn các chú bác, các anh và các chị trên Phòng Kĩ Thuật Sản Xuất, Phòng Điều Hành Trung Tâm và chú Bá Anh, anh Thắng, anh Quang kỹ sư công ty CP XM Vicem Bút Sơn đã nhiệt tình giúp đỡ, hướng dẫn và tạo điều kiện thuận lợi cho chúng em hoàn thành tốt quá trình thực tập. Trong quá trình thực tập và làm báo cáo, do còn thiếu kinh nghiệm và còn bỡ ngỡ với thực tế, nên em không tránh khỏi thiếu sót. Em mong thầy cô chỉ bảo thêm để em có thể hoàn thành và đạt kết quả tốt. Em xin chân thành cảm ơn ! NỘI DUNG BÁO CÁO GIỚI THIỆU VỀ CTY CP XM VICEM BÚT SƠN Tóm tắt quá trình hình thành và phát triển Công ty Xi măng Bút Sơn tiền thân là Ban quản lý công trình xây dựng Nhà máy Xi măng Bút Sơn, được thành lập theo Quyết định số 54/BXD/TCLĐ ngày 28 tháng 01 năm 1997 của Bộ trưởng Bộ Xây dựng. Nhà máy đặt tại thung lũng núi đá thuộc Xã Thanh Sơn - Huyện Kim Bảng - Tỉnh Hà Nam, gần quốc lộ 1, cách Hà Nội 60 km về phía nam, gần sông Châu Giang và tuyến đường sắt Bắc Nam rất thuận lợi cho việc vận chuyển bằng đường sắt, đường bộ và đường thủy. Mặt bằng rộng xa khu vực dân cư và gần các nguồn nguyên liệu khai thác chính có chất lượng tốt tại các mỏ: Đá vôi Hồng Sơn, Liên Sơn, Bút Phong, Núi Bùi, mỏ sét Khả Phong, Ba Sao. Ảnh chụp vệ tinh toàn cảnh và vị trí nhà máy (a, b, c) Công trình xây dựng Nhà máy Xi măng Bút Sơn được Thủ tướng chính phủ phê duyệt tại Quyết định số 573/QĐ-TTg ngày 23/11/1993 với công suất thiết kế 4.000 tấn Clinker/ngày đêm, tương đương 1,356 triệu tấn xi măng/ năm, tổng số vốn đầu tư 195.832 USD với thiết bị dây chuyền hiện đại đồng bộ do hãng Technip - Cle cộng hòa Pháp cung cấp, công nghệ lò quay phương pháp khô, bao gồm các thiết bị hiện đại do các nước Tây Âu chế tạo, thuộc loại tiên tiến. Kể từ khi chính thức đi vào hoạt động từ 01/05/1999, dây chuyền Nhà máy Xi măng Bút Sơn luôn phát huy tốt theo công suất thiết kế. Sau 10 năm đi vào hoạt động sản xuất kinh doanh, sản xuất của công ty luôn ổn định và tăng trưởng khá, năm sau cao hơn năm trước. Từ năm 2002, sản xuất đã vượt công suất thiết kế, hiệu quả sản xuất kinh doanh không ngừng tăng trưởng, thị trường tiêu thụ sản phẩm xi măng Bút Sơn rộng khắp, chất lượng sản phẩm đã khẳng định được vị trí của mình và ngày càng có uy tín với người tiêu dùng. Nhờ đó, đảm bảo công việc và thu nhập ổn định cho hơn 1.000 cán bộ công nhân viên của nhà máy. Sản phẩm xi măng Bút Sơn mang nhãn hiệu “Quả địa cầu”, từ năm 1998 đến nay chủ yếu được tiêu thụ tại thị trường trong nước, cung cấp cho các công trình trọng điểm của nhà nước và xây dựng dân dụng như: Sân vận động Quốc Gia Mỹ Đình, đường Hồ Chí Minh, thủy điện Sơn La, thủy điện Na Hang, cầu Đuống, cầu Thanh Trì, cầu Tân Đệ, cầu Trung Hòa, cầu Yên Lệnh. Sản phẩm xi măng Bút Sơn đã được khách hàng và người tiêu dùng đánh giá cao, được thể hiện qua các giải thưởng, danh hiệu cao quý mà Công ty được khách hàng, các cơ quan, tổ chức có uy tín trong nước và quốc tế bình chọn: Giải thưởng chất lượng Việt Nam 2003. Giải thưởng Sao vàng đất Việt 2004. Huy chương vàng hội chợ quốc tế và triển lãm ngành từ 1999-2004. Giải thưởng chất lượng Việt Nam năm 2005. Huy chương vàng sản phẩm vật liệu xây dựng 2006 (Inter - Deco VN 2006). Giải thưởng và cúp vàng thương hiệu chứng khoán và công ty cổ phần hàng đầu Việt Nam năm 2008 – 2009. Huân chương lao động hạng 3 và bằng khen của Thủ tướng chính phủ, đón nhận cờ thi đua đơn vị dẫn đầu phong trào thi đua do Tổng công ty trao tặng năm 2009. Nhờ đẩy mạnh sản xuất kinh doanh, tạo nhiều sản phẩm và tích cực đóng góp ngân sách cho Nhà nước, công ty cổ phần xi măng Bút Sơn đang tích cực góp phần thúc đẩy sự phát triển của chung tỉnh Hà Nam, là doanh nghiệp Trung Ương đóng trên địa bàn công ty luôn tích cực hoạt động xã hội cùng nhân dân địa phương, thúc đẩy phát triển kinh tế văn hóa xã hội, chăm lo cộng đồng với hàng loạt chương trình từ thiện nhân đạo. Sau gần 4 năm chính phủ cho phép đầu tư vào hội đồng quản trị, Tổng công ty xi măng Việt Nam ra quyết định đầu tư dây chuyền 2 xi măng Bút Sơn, nhằm đáp ứng nhu cầu công nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Ngày 26/01/2007 đúng vào dịp kỉ niệm 10 năm thành lập công ty, dây chuyền 2 xi măng Bút Sơn đã được khởi công xây dựng trong không khí tưng bừng phấn khởi của tập thể lãnh đạo cán bộ công nhân viên toàn công ty. Đây là dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng hiện đại công nghệ Nhật Bản có công suất thiết kế 4.000 tấn clanhke/1 ngày đêm tương đương với 1,6 triệu tấn xi măng/1 năm vởi tổng mức đầu tư 3.338 tỉ đồng. Ngày 22/12/2010 công ty và nhà thầu KHI đã kí chứng chỉ bàn giao toàn bộ dây chuyền, dây chuyền 2 đi vào hoạt động đồng nghĩa với việc 1 loạt sản phẩm xi măng Bút Sơn đạt chất lượng cao, ổn định, với mức tiêu hao nguyên vật liệu tối ưu. Theo Quyết định số 1007/QĐ-BXD ngày 18/ 02/2005 của Bộ trưởng Bộ Xây dựng về việc thực hiện cổ phần hóa các công ty thành viên hạch toán độc lập thuộc Tổng Công ty Xi măng Việt Nam, Công ty Xi măng Bút Sơn đã được tiến hành cổ phần hoá. Ngày 26/12/2005 Bộ trưởng Bộ Xây dựng đã có Quyết định số 2251/QĐ-BXD về việc phê duyệt phương án cổ phần hoá Công ty Xi măng Bút Sơn thuộc Tổng Công ty Xi măng Việt Nam thành công ty cổ phần theo đó vốn điều lệ của Công ty Xi măng Bút Sơn là 1.100 tỷ đồng. Ngày 23/3/2006, Bộ trưởng Bộ Xây dựng đã có quyết định số 485/QĐ-BXD về việc điều chỉnh phương án cổ phần hoá và chuyển Công ty Xi măng Bút Sơn thuộc Tổng Công ty Xi măng Việt Nam thành công ty cổ phần trong đó nêu rõ vốn điều lệ của Công ty Xi măng Bút Sơn được điều chỉnh lại là 900 tỷ đồng, cổ phần phát hành lần đầu là 90.000.000 cổ phần, mệnh giá 10.000 đông/1 cổ phần. Ngày 01/05/2006, Sở Kế hoạch và Đầu tư Hà Nam đã cấp Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số 0603000105, Công ty Xi măng Bút Sơn chính thức chuyển thành Công ty cổ phần Xi măng Bút Sơn và hoạt động theo mô hình công ty cổ phần. Ngày 5/12/2006, cổ phiếu của Busoco đã chính thức được niêm yết và giao dịch tại Trung tâm Giao dịch chứng khoán Hà Nội với mã cổ phiếu là BTS. Sau khi niêm yết số cổ phiếu phát hành thêm, hiện nay theo Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số 0603.000105 cấp lại lần thứ 02 ngày 17/6/2008, tổng vốn điều lệ là 908.801.600.000 đồng tương đương 90.880.160 cổ phần. Giới thiệu về Công ty Tên Công ty: Công ty Cổ phần Xi măng Bút Sơn Tên tiếng Anh: But Son Cement Joint Stock Company Tên viết tắt: Busoco Biểu tượng của Công ty: Trụ sở chính: Thanh Sơn, Kim Bảng, Hà Nam. Điện thoại: (84-351) 854 032 Fax: (84-351) 851 320 Giấy chứng nhận ĐKKD: số 0603.000105 do Sở Kế hoạch và Đầu tư Hà Nam cấp ngày 01/05/2006 Ngành nghề kinh doanh: Sản xuất và kinh doanh xi măng và các sản phẩm từ xi măng; Sản xuất và kinh doanh vật liệu xây dựng khác; Kinh doanh các ngành nghề khác phù hợp với quy định của pháp luật. Vốn điều lệ: 908.801.600.000 VNĐ Cơ cấu tổ chức và quản lý ĐẠI HỘI ĐỒNG CỔ ĐÔNG HỘI ĐỒNG QUẢN TRỊ BAN GIÁM ĐỐC BAN KIỂM SOÁT Các phòng chức năng Trung tâm Tiêu thụ xi măng Các phân xưởng Các phòng ban XN khai thác mỏ Bút Sơn Các văn phòng đại diện Các phòng chức năng Ban QLDA Bút Sơn 2 Cơ cấu tổ chức: Cơ cấu quản lý của Công ty Đại hội đồng cổ đông: Hội đồng quản trị: Ban kiểm soát: Ban Giám đốc: Các phòng ban chức năng: Phòng Kế toán – Thống Kê – Tài Chính Phòng Tổ chức lao động Phòng Tiêu thụ Phòng Cơ điện Phòng Kĩ Thuật SX Phòng Điều hành trung tâm Ban kỹ thuật an toàn Phòng Hành chính quản trị Phòng Vật tư thiết bị Phòng Bảo vệ quân sự Phòng Y tế Phòng thí nghiệm - KCS Các phân xưởng: Phân xưởng Nguyên liệu PX lò nung PX Nghiền đóng bao PX Điện – Tự động hóa PX Cơ khí PX Xe máy PX Nước Xưởng sửa chữa công trình và vệ sinh công nghiệp Các đơn vị phụ thuộc: Xí nghiệp khai thác mỏ Bút Sơn Trung tâm tiêu thụ xi măng Bút Sơn + Văn phòng Trung tâm Tiêu thụ xi măng Bút Sơn + Văn phòng đại diện Hà Nội + Văn phòng Đại diện Nam Sông Hồng + Văn phòng Đại diện Bắc Sông Hồng + Văn phòng đại diện Tây Bắc Người lao động Tổng số lao động của toàn Công ty tại thời điểm 30/09/2009 là 1.469 lao động, cơ cấu lao động theo trình độ được thể hiện trong bảng sau: Tiêu chí Số lượng (người) Tỷ lệ (%) I. Phân theo trình độ 1.469 100,00 1. Trình độ đại học trở lên 343 23,35 2. Trình độ cao đẳng, trung cấp 215 14,64 3. Công nhân kỹ thuật 858 58,41 4. Lao động khác 53 3,6 II. Phân theo tính chất hợp đồng lao động 1.469 100,00 1. Hợp đồng lao động không xác định thời hạn 1.109 75,49 2. Hợp đồng lao động có xác định thời hạn 360 24,51 SƠ ĐỒ DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ Nhà máy xi măng Vicem Bút Sơn gồm 2 dây chuyền hoạt động song song: Dây chuyền 1 (01/05/1999) và dây chuyền 2 (09/01/2011) Sa bàn thể hiện sơ đồ toàn cảnh nhà máy Hai dây chuyền được bố trí song song nhau DC1 nhà máy xi măng Bút Sơn được đầu tư đồng bộ, hiện đại do hãng Technip - Cle Cộng hòa Pháp cung cấp, công nghệ lò quay phương pháp khô, công suất 4000 tấn clinker/ngày đêm, cùng nhiều thiết bị hiện đại đồng bộ khác do các nước Tây Âu chế tạo, thuộc loại tiên Bút Sơn đảm bảo được các đặc tính có độ mịn cao, hàm lượng C3S lớn, hàm lượng vôi tự do và kiềm thấp, tốc độ phát triển cường độ hợp lý, cường độ vượt trội so với các xi măng cùng chủng loại. Song song với DC1 là DC2 được thiết kế cải thiện hơn DC1 do đó khắc phục được một số nhược điểm của DC1. Công suất của 2 DC Công suất của dây chuyền 1: 1,4 triệu tấn clanhke/năm (01/05/1999). Công suất của dây chuyền 2: 1,6 triệu tấn clanhke/năm (09/01/2011). Điều kiện mặt bằng nhà máy Vị trí mặt bằng nhà máy: Mặt bằng nhà máy đặt tại xã Thanh Sơn – huyện Kim Bảng – tỉnh Hà Nam Vĩ độ Bắc: 22032’00’’ Kinh độ Tây: 105051’26’’ Cao độ: 33 – 36 m Nguyên liệu Đá vôi Đá vôi được khai thác ở mỏ đá vôi Liên Sơn. Cỡ hạt: Max 1,500 mm Độ ẩm: ≤ 3% Thành phần hóa Đá vôi Thành phần hóa trung bình (%) Thành phần CaO MgO Fe2O3 Al2O3 LOI Hàm lượng 53,1 1,2 0,12 0,1 42,47 Đá sét Được khai thác từ mỏ sét Khả Phong I và II, mỏ sét Ba Sao Thành phần hóa trung bình Đá sét Thành phần hóa trung bình Thành phần CaO MgO Fe2O3 Al2O3 R2O LOI Khả Phong I và II 59,4 – 67,4 6,2 – 6,4 15,1 – 15,96 1,1 – 2,3 2,89 5,52 Ba Sao 56,7 13,1 18,0 0,76 2,50 - Ba Sao mở rộng 59,7 12,05 14,50 - - 8,71 Đá Silic Được cấp từ Thủy Nguyên – Hải Phòng và Hà Trung – Thanh Hóa (W ≤ 12%) Thành phần hóa trung bình của Đá silic Hạng mục Thành phần hóa trung bình (%) Cỡ hạt Độ ẩm trung bình SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Hải Phòng 88,29 4,13 1,51 0,18 0,2 ≤ 70 8 Thanh Hóa 77,98 9,78 3,36 0,69 0,72 ≤ 70 8 Quặng sắt Lấy từ Thạch Thành – Thanh Hóa và Hòa Bình (W ≤ 14%) Thành phần hóa trung bình của quặng sắt Hạng mục Thành phần hóa trung bình (%) Cỡ hạt Độ ẩm trung bình SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Thanh Hóa 21,68 14,86 44,73 0,71 0,33 ≤ 70 10 Hòa Bình 19,14 14,71 45,36 0,81 0,61 ≤ 70 10 Boxit và đá Silic Đá Silic lấy từ Thủy Nguyên – Hải Phòng, Boxit lấy từ Lạng Sơn Thành phần hóa Boxit và Silic Hạng mục Thành phần hóa trung bình (%) Cỡ hạt Độ ẩm trung bình SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Đá Silic Hải Phòng 88,29 4,13 1,51 0,18 0,2 ≤ 50 8 Boxit Lạng Sơn 25,56 47,82 27,43 1,36 0,46 ≤ 50 8 Phụ gia cho xi măng (Đá Basalt) Lấy từ Hà Tây và Thanh Hóa, Mỏm Chanh – Hà Nam hoặc Pyrit Thái Nguyên sẽ được cấp phôi theo tỉ lệ yêu cầu (W ≤ 9%) Thành phần hóa phụ gia xi măng Hạng mục Thành phần hóa trung bình (%) Cỡ hạt Độ ẩm trung bình SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO Độ hấp thụ vôi Hà Tây 54,7 -72,1 18,9 – 26,4 4,3 – 14,2 0,48 – 1,49 0<60 ≤ 70 6 Thanh Hóa 44 - 46 12 - 20 10 -13 10 – 11 60 – 73 ≤ 70 6 Nghệ An 43 - 46 16 - 20 10 -13 9 -10 50 - 70 ≤ 70 6 Thạch cao Được nhập từ Thái Lan, Trung Quốc và Lào Thành phần hóa thạch cao Thành phần Thành phần hóa trung bình (%) Cỡ hạt Độ ẩm trung bình (%) SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO CaO SO3 Tỉ lệ % 5,3-6,1 0,05-0,06 0,15-0,33 0,3-3,4 27,22-30,52 37,32-37,40 ≤ 30 3 Nhiên liệu Than Sö dông lo¹i than Anthracite 3cHG . ( Than 3cHG theo Tiªu chuÈn ViÖt nam TCVN1790-1999) Đặc tính Than 3cHG TÝnh chÊt §¬n vÞ Lo¹i 3cHG Cì h¹t mm 0 – 15 Hµm l­îng tro Theo c¬ së kh« % 15,01 – 18,00 §é tro trung b×nh Theo c¬ së kh« % 16,50 §é Èm max. % ≤ 12 §é Èm trung b×nh % 8 Gi¸ trÞ tÝnh b¾t ch¸y kh« trung b×nh % 6,5 Hµm l­îng chÊt bèc trung b×nh % * Hµm l­îng chÊt bèc max. % * Hµm l­îng Sulfur max. % ≤ 0,8 Hµm l­îng Sulfur trung b×nh % 0,6 NhiÖt trÞ toµn phÇn cal/g ≥ 6850 Thµnh phÇn ho¸ trung b×nh cña tro bay: SiO2 : 57,6 ± 3, CaO : 1,03 ± 1 , Al2O3 : 27,0 ± 4, Fe2O3 : 5,36 ± 3. Dầu FO DÇu FO ®­îc dïng trong giai ®o¹n khëi ®éng. ( DÇu FO lo¹i No.2B theo tiªu chuÈn ViÖt nam TCVN 6239-2002) Đặc tính dầu FO TÝnh chÊt §¬n vÞ DÇu FO Träng l­îng riªng ë 150C Kg/l 0,991 NhiÖt trÞ Cal/g ≥ 9800 Hµm l­îng L­u huúnh S % ≤ 3,5 §iÓm tù b¾t ch¸y 0C ≥ 66 §iÓm ng­ng tô 0C ≤ 24 §é nhít ®éng häc ë 500C cSt ≤ 180 Hµm l­îng tro % theo khèi l­îng ≤ 0,15 Hµm l­îng t¹p chÊt % theo thÓ tÝch ≤ 0,15 Thành phần của Clanke và xi măng Thành phần của bột liệu và clanke Lo¹i Clinker : CPC-50 TCVN 7024-2002 LSF : 94 -97 SIM : 2,4 – 2,6 ALM : 1,5 – 1,7 Thành phần của xi măng Portland hỗ hợp Lo¹i Xi m¨ng : PCB40 TCVN 6260-1997 Clinker : 78,5 % Phô gia : 18,0 % Th¹ch cao : 3,5 % Đặc tính của nguyên vật liệu trong quá trình vận chuyển và bảo quản Tû khèi cña bét (T/m3) VËn chuyÓn/chøa §é Èm max (%) (C¬ së ­ít) Gãc ch¶y (0) Cì h¹t max (mm) §¸ v«i 1,35/1,5 ≤ 3 38 ≤ 1500/80 (tr­íc/sau m¸y ®Ëp) §¸ sÐt 1,35/1,5 ≤ 15 38 ≤ 800/80 (tr­íc/sau m¸y c¸n) §¸ silic 1,35/1,4 ≤ 12 38 ≤ 70 QuÆng s¾t 1,35/1,5 ≤ 14 38 ≤ 70 Bét liÖu 0,8/1,1 ≤ 1 3 - Than 0,8/0,9 ≤ 12 37,5 ≤ 15 Than mÞn 0,6/0,8 ≤ 1 3 - Clinker 1,3/1,4 ≤ 1 30 ≤ 30 Th¹ch cao 1,1/1,2 ≤ 5 40 ≤ 30 Phô gia 1,2/1,3 ≤ 9 38 ≤ 70 Xi m¨ng 0,9/1,1 ≤ 1 3 - Clinker bôi 1,3/1,4 - - - Số giờ làm việc Năng suất làm việc được xác định dựa trên số giờ làm việc TT C«ng ®o¹n/nhãm thiÕt bÞ Sè giê lµm viÖc hiÖu dông Ngµy/n¨m Ngµy/tuÇn Giê/ngµy Giê/tuÇn 1 §Ëp ®¸ v«i vµ vËn chuyÓn 260 6 12 72 2 §Ëp ®¸ sÐt vµ vËn chuyÓn 220 6 10 60 3 ThiÕt bÞ phô nhËn nguyªn liÖu 300 7 18 126 4 M¸y nghiÒn liÖu 315 7 22 154 5 Sil« ®ång nhÊt, c©p liÖu lß 315 7 24 168 6 Lß vµ lµm nguéi CLK 315 7 24 168 7 NghiÒn than 315 7 18 126 8 NghiÒn Xim¨ng 315 7 22 154 9 §ãng bao 310 7 16 112 Tính toán vận hành nhà máy - §¸ v«i : 1,232 kg/kgClk - CÊp liÖu lß : 1,656 kg/kgClk - Than th« : 0,106 kg/kgClk - §¸ silic : 0,043 kg/kgClk - DÇu FO : 0,074 kg/kgClk - QuÆng s¾t : 0,047 kg/kgClk - §¸ sÐt : 0,235 kg/kgClk Mô tả công nghệ quá trình sản xuất Phần gia công và cấp nguyên liệu Cụm đập, vận chuyển và chứa đá vôi Đá vôi sẽ được khai thác ở mỏ Liên Sơn và vận chuyển đến trạm đập bằng xe tải 32T, qua bộ cấp liệu tấm, đá vôi được đập trong máy đập thanh (impact crusher). Đá vôi đã được đập được chuyển đến kho chứa bằng hệ thống băng tải cao su dài 1,5 km. Một băng tải cao su đến kho chứa được trang bị 1 cân băng để xác định khối lượng đá vôi. Đá vôi được chứa và đồng nhất sơ bộ trong một kho chứa dài có mái che, rải bởi cầu rải, 2 đống liền nhau. Đá vôi được cào bởi cầu cào và được vận chuyển đến két cấp liệu cho máy nghiền cho hệ thống băng tải cao su. Sơ đồ Cụm đập, vẫn chuyển và chứa đá vôi: Phụ lục trang 2 Băng tải cao su (1,5 km) Máy đập thanh Xe tải 32T Đá vôi Lọc bụi túi Két chứa cấp liệu cho máy nghiền Máy rải Kho đá vôi Máy cào Cụm cán sét, đá silic, vận chuyển và chứa Đá sét được khai thác và vận chuyển đến nhà máy bằng xe tải 16T qua cấp liệu tấm. Đá sét và đá silic được cán bởi máy cán 2 trục. Đá sét được cán đến kích cỡ phù hợp được vận chuyển và cấp vào kho chứa cho cả dây chuyền 1 và 2 bằng hệ thống băng tải cao su. Kho chứa đồng nhất sơ bộ đá sét có kết cấu kho dài có mái che, kiểu cầu rải theo phương pháp Windrow (Theo tài liệu mới, rải sét theo pp Cone Shell), cầu xấu từ đống được vận chuyển đến các két chứa cấp liệu máy nghiền bởi hệ thống băng tải cao su và băng tải đảo chiều. Sơ đồ Cụm cán sét, đá silic, vận chuyển và chứa: Phụ lục trang 3 Băng tải cao su Máy cán 2 trục Xe tải 16T Đá sét Kho chứa đồng nhất Silic Gầu múc sét Băng tải cao su Két chứa cấp liệu cho máy nghiền Máy đập xung lực kiểu thanh Đá vôi được khai thác tại mỏ Phương pháp rải liệu và cào trong kho chứa Máy rải (Bên trên) và Máy cào (dưới) đang hoạt động trong kho chứa đá vôi Máy cán sét Tiếp nhận, vận chuyển và chứa than, thạch cao, phụ gia và quặng sắt Than, quặng sắt, thạch cao và phụ gia chuyển đến nhà máy được tiếp nhận bởi hệ thống tiếp nhận sẵn có của dây chuyền 1. Kho chứa chung có sẵn sẽ được điều chỉnh để chứa than cho cả 2 dây chuyền sx. Than thô từ kho chứa này sẽ được cào vận chuyển đến các phễu chứa cấp cho máy nghiền bằng hệ thống bang tải hiện có với sự điều chỉnh cần thiết như bổ sung thêm máy cào và bang tải. Thạch cao, phụ gia, quặng sắt được chứa trong kho chứa chung mới. Kho chứa có kết cấu dài, có mái che và phân thành nhiều khoang, rải bằng máy rải kiểu cần rải, thạch cao và phụ gia được cào bằng máy cào một phía. Từ kho chứa này, thạch cao và phụ gia được cào và vận chuyển đến các két liệu cấp máy nghiền cho cả 2 dây chuyền sản xuất bằng hệ thống băng tải cao su hiện có và băng tải cao su và chút mới được lắp đặt. Quặng sắt được máy xúc bánh lốp xúc vận chuyển đến các két chứa cấp cho máy nghiền sử dụng hệ thống bang tải hiện có (DC1) Sơ đồ: Phụ lục trang 4 Két chứa quặng sắt Băng tải xích Cân định lượng Két chứa đá sét Phễu chứa đá sét 120T Phễu chứa silic 200T Cân định lượng Két chứa đá silic Két chứa đá vôi Phễu chứa quặng sắt 200T Phễu đá vôi 550T Băng tải xích Cân định lượng Cân định lượng Băng tải cao su Định lượng và nghiền liệu Sơ đồ Định lượng và nghiền liệu: Phụ lục trang 4 và 5 Định lượng liệu Trạm định lượng bao gồm 4 két chứa cấp cho 4 cấu tử chính: Đá vôi, đá sét, đá silic, quặng sắt và một két chứa được lắp đặt để sử dụng sau này. Từ những phễu này, cùng với những cân định lượng cấp liệu có phạm vi cân phù hợp, nguyên liệu được cấp vào máy nghiền với tỉ lệ mong muốn. Các cân cấp liệu được hoạt động trực tuyến với hệ thống QCX để duy trì và điều khiển tỉ lệ phối trộn. Để bảo vệ máy nghiền, một bộ dò kim loại và một bộ tách kim loại từ tính được lắp trên băng tải cấp liệu máy nghiền. Hệ thống cân định lượng gồm 5 phễu chứa nguyên liệu: Phễu đá vôi(550T) Phễu silica (200T) Phễu chứa đá sét (120T) Phễu chứa quặng sắt (200T) Phễu phụ (200T) Cân định lượng đá vôi Quá trình nghiền Mô tả: Từ hệ thống định lượng, liệu qua van qay cấp liệu (rotary feeder), phối liệu được cấp vào máy nghiền, Máy nghiền là máy nghiền con lăn đứng được trang bị với hệ thống hồi lưu bên trong, phun nước và giám sát độ rung. Ở điều kiện bình thường, khí nóng để sấy được lấy từ khí thải tháp trao đổi nhiệt của Lò nung. Bột liệu được thu từ các cyclone và lọc bụi tĩnh điện được vận chuyển đến silo đồng nhất bằng gầu nâng và hệ thống máng khí động trong quá trình hoạt động bình thường. Khí thải từ máy nghiền và Lò được xử lí bằng lọc bụi tĩnh điện với công suất phù hợp để duy trì hàm lượng bụi trong khí thải trong giới hạn cho phép theo Luật bảo vệ môi trường Việt Nam. Máy nghiền đứng con lăn liên hợp MPS của hãng UBE, Năng suất thiết kế 320 tấn/giờ. Kích thước liệu đầu vào yêu cầu < 7cm, Sản phẩm đầu ra là bột liệu có độ mịn < 5% sọt sàng R009. Dây chuyền 1: Máy nghiền sơ bộ (CKP) Máy nghiền bị công suất 240 tấn/giờ Dây chuyền 2 Máy nghiền bị công suất 240 tấn/giờ Độ mịn yêu cầu là lượng sót sàng N0-008 < 12% Máy nghiền đứng con lăn liên hợp DC1 của hãng UBE Đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò Bột liệu được chứa và đồng nhất trong 1 silô cấu trúc R.C hoạt động dòng liên tục. Việc cung cấp đủ năng suất (lưu lượng) và áp suất cho hệ thống máng khí động đáy silô sẽ đạt được hiệu suất đồng nhất tối ưu. Từ silo đống nhất, bột liệu được tháo qua van điều khiển lưu lượng, máng khí động và gầu nâng để chuyển đến két cấp liệu lò. Liên quan đến van điều khiển lưu lượng và cân cấp liệu lò (Impact flow meter), bột liệu được định lượng chính xác và cấp vào hệ thống cyclone bởi hệ thống gầu nâng và máng khí động. Người ta cũng lắp đặt một hệ thống hồi lưu bột liệu về silo đồng nhất trong trường hợp hiệu chuẩn lại cân cấp liệu, bụi thu hồi dưới lọc bụi tĩnh điện và tháp điều hòa được chuyển đến két cấp liệu lò bằng hệ thống xích cào và gầu nâng trong trường hợp máy nghiền dừng. Bột liệu được đổ vào silo theo 2 đường: Chuyển thẳng từ máy nghiền Qua tháp điều hòa khí thải Silo có năng suất chứa là 20.000T/1 cái Sơ đồ Đồng nhất bột liệu và cấp lò: Phụ lục trang 7 Công đoạn sấy tiền nung Tháp tiền nung gồm 2 nhánh, mỗi nhánh gồm 5 cyclone. Bột liệu đi từ trên xuống, gió nóng đi từ dưới lên Gió nóng cấp cho tháp: Gió từ lò nung Gió 3 (từ ghi làm lạnh) Tháp sấy 5 tầng và silo đồng nhất 20.000T Công đoạn nung và làm nguội clinker Sơ đồ Công đoạn nung và làm nguội Clinker: Phụ lục trang 8 và 9 Hệ thống nung clinker Hệ thống nung Clinker bao gồm một Lò quay 3 bệ đỡ (dài 78m, đường kính 4,5m), tháp sấy 2 nhánh 5 tầng, calciner và ống gió 3 kết hợp thành hoàn chỉnh hệ thống. Một vòi đốt đa kênh cà calciner được thiết kế để đốt 100% than Anthracite có hàm lượng chất bốc thấp (trung bình Vk = 6,5%), trong trường hợp đặc biệt sử dụng dầu FO để ổn định quá trình cháy hoặc đốt 100% dầu FO. Lò nung sử dụng 2 loại gió: Gió 1 (cung cấp cho vòi đốt) Gió 2 (lấy từ ghi làm lạnh) Đặc điểm kỹ thuật lò nung DC2: Số bệ đỡ: 3 Nghiêng 3,5% Kích thước: 4.5 x 78m Công suất motor chính: 450kw Công suất motor phụ: 45kw Tốc độ: 0,3÷3,3v/p Tốc độ khi quay bằng động cơ phụ: 0.1v/p Chiều quay nhìn từ phía đầu ra của lò: cùng chiều kim đồng hồ Lò nung clinker DC1 Bản vẽ lò DC2 Kết cấu vỏ lò 2 Vỏ : 1 bộ Vật liệu: Thép tấm SS400 Vị trí chiều dày: Vỏ dưới băng đa bệ 1 &3 70 mm Vỏ phía đầu ra Clinker 42 mm Vỏ dưới băng đa bệ 2 90 mm Vỏ đầu cấp liệu 25 mm Vỏ kề bên băng đa bệ 1&3 42 mm Vỏ phần giữa bệ 1 & 2 35 mm Vỏ kề bên băng đa bệ 2 55 mm Vỏ phần giữa bệ 2 & 3 32 mm Vỏ gắn vành răng 42 mm Trên vỏ lò có bố trí 2 cửa đầm, phục vụ cho việc vận chuyển gạch ra khỏi lò khi thay thế lớp VLCL trong lò ở các vùng tương ứng. Ghi làm nguội clinker Clinker ra khỏi lò được làm nguội bằng ghi làm lạnh hiệu suất cao hiện đại. Ghi làm lạnh được trang bị một máy đập clinker để xử lý cục clinker quá cỡ. Sử dụng lọc bụi tĩnh điện để xử lý bụi khí thải ghi. Một phần khí thải được dung làm tác nhân sấy máy nghiền than. Nhiệt độ clanhke khi ra khỏi lỏ sấp xỉ 1000 độ. Sử dụng hệ thống các quát gió để làm mát clanhke Ghi làm lạnh cung cấp các loại gió: Gió 2: nhiệt độ từ 1200 – 1300 độ Gió 3: nhiệt độ là 900 độ Gió dư Nghiền và vận chuyển than Than thô từ kho chứa hiện tại được cầu cào sẵn có (DC1) cào và vận chuyển lên két chứa cấp liệu máy nghiền. Than được nghiền và sấy trong một máy nghiền con lăn đứng, khí nóng để sấy được lấy từ khí thải ghi làm lạnh đã được lọc bụi. Than mịn được thu lại trong lọc bụi túi, vận chuyển đến két chứa than mịn bằng hệ thống vít tải. Than mịn sẽ được cấp đến vòi đốt Lò và Calciner bởi hệ thống cân định lượng và thiết bị vận hành chuyển bằng khí nén với năng suất phù hợp. Để vận hành an toàn, các thiết bị an toàn như van xả phòng nổ, các sensor nhiệt, giám sát % CO, đồng hồ đo áp suất, thiết bị phun CO2 đòi hỏi phải được lắp đặt. Sơ đồ Nghiền và vận chuyển than: Phụ lục trang 16 Hệ thống vận chuyển, chứa và nghiền Clinker Vận chuyển và chứa Clinker Clinker ra khỏi ghi làm lạnh được vận chuyển lên các silo bằng băng tải gầu. Clinker chính phẩm được chứa trong 2 silô R.C. Trong trường hợp đặc biệt, clinker chính phẩm được chứa trong silo phế phẩm. Mỗi silô clinker chính phẩm có 10 cửa tháo liệu. Do những băng tải cao su và gầu nâng chịu nhiệt nên clinker được rút từ silô và vận chuyển đến két cấp liệu máy nghiền. Từ silo phế phẩm, clinker phế phẩm được vận chuyển bằng xe tải qua chút tháo ống lồng đổ ra ngoài bãi thải hoặc qua bộ dẫn tự chảy để trộn với clinker chính phẩm cấp cho máy nghiền xi măng. Người ta lắp một hệ thống vận chuyển đưa clinker bãi vào nghiền. Silô chứa clinker dây chuyền 1: Hai silô chính có công suất 20.000 T/silô Silô phụ có công suất 2.000 T/silô Silô chứa clinker dây chuyền 2: Hai silo chính có công suất 40.000 T/silô Silo phụ có công suất 2.000 T/silô Quá trình nghiền clinker Hệ thống nghiền clinker được lựa chọn theo cơ sở nghiền 1 cấp bao gồm hệ thống máy nghiền bi chu trình kín. Từ các két chứa, clinker, thạch cao, phụ gia được hệ thống cân cấp liệu có độ chính xác ÷ 0,5% với phạm vi làm việc phù hợp định lượng theo tỉ lệ yêu cầu. Qua băng tải cao su, clinker, thạch cao và phụ gia được cấp trực tiếp vào máy nghiền bi. Hỗn hợp được nghiền trong một máy nghiền bi hoạt động trong chu trình kín với phân ly hiệu suất cao. Thông gió máy nghiền và khí thải phân ly được tách bụi bởi lọc bụi tĩnh điện và lọc bụi túi. Xi măng nghiền được thu trong các cyclone và các lọc bụi được vận chuyển đến các silô bằng các máng khí động và gầu nâng. Sơ đồ Hệ thống vận chuyển, chứa và nghiền clinker: Phụ lục trang 10 và 11 Máy nghiền bi thùng quay chu trình kín (2 khoang – bên phải) 2 Silô chứa clinker 40.000T/silo (DC2 – bên trái) Chứa xi măng, đóng bao và xuất hàng Xi măng được chứa trong các silo R.C được trang bị hệ thống sục khí và chống bám dính. Từ silo xi măng, xi măng được tháo và vận chuyển đến các két máy đóng bao bằng máng khí động và gầu nâng. Ở trạm đóng bao, 4 máy đóng bao kiểu quay, 8 vòi với hệ thống cân điện tử được đầu tư mới. Mỗi máy đóng bao được trang bị thiết bị giám sát trọng lượng bao (50 ± 0.5 kg), thiết bị phá bao thiếu trọng lượng, thiết bị làm sạch bao. Năng xuất đóng bao 100 tấn/máy/giờ Trong một dây chuyền có 4 máy đóng bao, 8 máng xuất xe tải. Xi măng bao từ mỗi máy đóng bao được xuất bởi 2 máng xuất xe tải. Ngoài ra, trên đường cấp xi măng rời cho các két máy đóng bao còn lắp đặt một hệ thống xuất xi măng rời cho xe tải bao gồm máng khí động, két cân, vòi xuất. Silô chứa xi măng dây chuyền 1: Gồm 4 silô công suất là 10.000T/silô Silô chứa xi măng dây chuyền 2: Gồm 2 silô công suất là 20.000T/silô 2 silô xi măng 20.000T/silô (DC2) (bên phải) và xưởng đóng bao, xuất XM (trái) Xuất xi măng rời cho xe tải (70T/xe) Máy đóng bao Haver Các thiết bị phụ trợ Hệ thống cấp khí nén Một hệ thống cấp khí nén cho dây chuyền sản xuất số 2 được chia thành 2 trạm: Trạm máy nén khí số 1: Được sử dụng cho các lọc bụi túi, các thiết bị điều khiển bằng máy khí nén, sục khí và vệ sinh kho đá vôi, đá sét, hệ thống vận chuyển, trạm định lượng, nghiền liệu, silo bột liệu, cấp liệu lò, hệ thống tháp sấy, lò và ghi làm lạnh clinker, silo clinker, hệ thống tháo clinker, nghiền than, nghiền và vận chuyển xi măng, cung cấp dầu, hệ thống phòng chống cháy nổ và tuần hoàn nước. Trạm máy nén khí số 2: Được sử dụng cho các lọc bụi túi, thiết bị điều khiển bằng khí nén, mục đích vệ sinh silo, sục khí và các thiết bị làm sạch cho silo xi măng, hệ thống đóng bao và xuất xi măng. Trạm đập đá vôi lắp máy nén khí riêng. Sơ đồ Hệ thống cấp khí nén: Phụ lục trang 17 Hệ thống cung cấp, thải và xử lí nước Hệ thống cung cấp nước: Nước yêu cầu cho sản xuất đòi hỏi hệ thống tuần hoàn, hệ thống làm mát nước với lưu lượng và áp suất phù hợp. Nước sẽ được cấp bổ sung từ bể nước trên cao (tự chảy) hiện có vào bể nước đã qua làm mát. Nước cho hệ thống cứu hỏa được thiết kế riêng để đảm bảo đủ lưu lượng và áp suất cho các vòi lấy nước cứu hỏa. Hệ thống cứu hỏa hiện tại của dây chuyền sản xuất số 1 sẽ được sử dụng chung. Từ đường ống hiện tại, nước cứu hỏa sẽ được cấp cho dây chuyền số 2. Xử lý nước thải: Tất cả nước thải từ DC2 và nước thải sinh hoạt sẽ được thu lại và xử lý cùng với nước thải của DC1 trước khi xả vào hệ thống thải chung. Hệ thống xả nước mưa sẽ độc lập với hệ thống xả nước thải. Nước mưa sẽ được thu và xả ở mỗi khu vực sản xuất và chảy vào hệ thống xả chung. Bể chứa nước và tháp điều hòa khí thải Hệ thống cấp dầu Dầu FO được dung làm nhiên liệu đốt lò, calciner trong khi khởi động và đốt bổ sung trong những trường hợp đặc biệt. Hệ thống tiếp nhận và chứa dầu hiện tại của DC1 được dung chung. Từ bể chứa dầu 1.500m3 hiện tại, dầu được cấp đến các phần tiêu thụ bằng bơm cao áp. Sơ đồ hệ thống cấp dầu: Phụ lục trang 18 Phòng thí nghiệm và thiết bị điều khiển chất lượng Do đang có sẵn những khí cụ của DC1 nến sẽ không đầu tư mới khí cụ phân tích lý – hóa của nguyên liệu. Tuy nhiên, hệ thống phân tích X – Ray được cung cấp mới cùng hệ thống điều khiển tỉ lệ phối liệu Phòng thí nghiệm hóa Một số thiết bị phòng TN cơ lý Phòng X – Ray (1-Máy X-Ray ARL8600, 2-Hướng dẫn làm thì nghiệm, 3-Máy X-Ray ARL9900,4-Máy lấy mẫu tự động) Một số hỏng hóc thường gặp Máy nghiền Việc cấp liệu cho máy bị gián đoạn. Các thiết bị phụ trợ, bôi trơn hỏng hóc. Vận hành sai gây rung máy. Bi mòn. Băng truyền Chịu tải thường xuyên, ma sát lớn, đôi khi chịu cả nhiệt độ, do dó: Dễ bị lỏng, đứt gãy trục, mài mòn và hỏng con lắn. Tháp sấy 5 tầng Chịu nhiệt lớn và liên tục dễ gây mòn, thủng các cyclone. Đứng yên, tiếp xúc với liệu dẫn đến bám dính. Lò quay Hỏng hóc thường gặp về mặt các thiết bị liên tục: Vật liệu chịu lửa: Do lò quay liên tục và vận tốc thay đổi dẫn đến ảnh hưởng về mài mòn, bám dính lên vật liệu chịu lửa. Chịu nhiệt cao và thường xuyên dẫn đến hỏng và bị sập VL chịu lửa. Khi VL chịu lửa sập thì lò cũng sẽ bị thủng tại điểm sập VL. Ghi làm lạnh: Quạt làm mát bị hỏng. Máy nghiền xi măng Thiết bị điện: Thiết bị đầu vào, ra bị hỏng. Kích thước vật liệu đầu vào ko phù hợp,mòn bi. Nhiệt độ xi măng nằm ngoài dải cho phép. Máy cào Hỏng hóc thường xảy ra với các thiết bị vệ sinh, thiết bị điện, và động cơ. Máy rải Thường gặp nhất là hiện tượng dải đống sai Máy đóng bao Vỡ bao. Sai khối lượng bao (do tốc độ quay). Máy cán sét Bám dính. Đá sét có kích thước không phù hợp, hoặc không phải đá sét. Nhiệt độ các động cơ, van , điện. Lọc bụi túi Túi bị rơi ra (lọc bụi túi). Thủng khí nén cung cấp cho lọc bụi túi. Lọc bụi tĩnh điện: bám bụi vào động cơ điện. Silô chứa Các khâu đầu vào và đầu ra nếu hỏng 1 khâu dẫn đến ảnh hưởng các khâu còn lại. Bám dính cao. Thủng bộ phận cấp than thô Sửa chữa máy nghiền con lăn trục đứng Hình ảnh bên trong lò Sập gạch chịu nhiệt Thay gạch chịu nhiệt mới Kích thước đá sét không phù hợp, máy không cán được Bám dính ở vòi phun calciner Bi sắt bị mài mòn THỰC TẾ THỰC TẬP TẠI NHÀ MÁY Trong thời gian thực tập tại nhà máy, nhóm chúng em được trực tiếp thực tập tại phòng Điều Hành Trung Tâm - Kĩ Thuật Sản Xuất… Cơ cấu tổ chức của phòng DHTT STT Vị trí, nhiệm vụ Số LĐ DC 1 Số LĐ DC2 Tổng số LĐ 2 dây chuyền I. Các vị trí làm việc theo chế độ: Làm tầm và trực 1 Lãnh đạo đơn vị 3 3 6 2 Cán bộ, KTV 1 1 2 3 Tiền lương, tạp vụ 1 2 4 Học việc 2 2 Tổng cộng 7 4 11 II. Các vị trí làm việc theo chế độ: 3 ca, 4 kíp 1 Trưởng ca VH 4 5 9 2 Vận hành nghiền liệu 4 4 8 3 Vận hành nghiền than 4 4 8 4 VH lò nung 4 4 8 5 VH Xi măng – Đóng bao 4 4 8 6 Điều độ sản xuất 4 4 8 Tổng cộng 24 25 49 Mô tả công việc Phòng Điều Hành Trung Tâm gồm có 50 cán bộ công nhân viên, làm việc theo 3 ca (8h/1 ca), 4 kíp. Tùy theo mật độ công việc nhiều hay ít mà ở cả 2 dây chuyền 1 và 2, mỗi dây chuyền ở mỗi ca có thể có từ 5 đến 6 cán bộ kĩ thuật/1 phòng/1 ca làm việc, trong đó có 1 trưởng ca, 1 phó ca. Những cán bộ này sẽ trực tiếp vận hành dây chuyền sản xuất: Vận hành nghiền liệu, nghiền than, lò và Xi măng – Đóng bao. Phần mềm vận hành của hãng Siemens DC1 là Step 5 và DC2 là Step 7 Vận hành công đoạn lò nung Vận hành Lò nung dây chuyền 2 Vị trí công tác: Vận hành Lò nung dây chuyền 2 Đơn vị: Phòng Điều hành - Trung tâm Báo cáo tới: Trưởng ca, Phó phòng, Trưởng phòng. Thay thế khi vắng mặt: Trưởng ca, Phó phòng. Trình độ yêu cầu: Kỹ sư hoặc cử nhân Hoá Silicat, Hoá công nghệ, Điện - TĐH. Nhiệm vụ: Trực tiếp điều hành và vận hành các thiết bị trong Công đoạn Lò nung bắt đầu từ silô đồng nhất bột liệu A.1301 cho đến đỉnh silô chứa A.1601a, 1601b, A1608; hệ thống cung cấp than mịn, hệ thống cung cấp dầu cho vòi đốt Lò và Calciner. Theo dõi hệ thống cung cấp điện, máy phát sự cố, trạm nén khí khu vực Lò. Trực tiếp khởi động, dừng công đoạn lò nung DC2 từ phòng Điều hành - Trung tâm theo các quy trình hướng dẫn vận hành các nội quy, quy định của Công ty. Theo dõi liên tục các diễn biến và điều chỉnh kịp thời các thông số vận hành; đồng thời phối hợp với Trưởng ca Lò nung DC2, vận hành tại chỗ theo dõi, kiểm tra, xử lý trong quá trình vận hành đảm bảo duy trì công đoạn Lò nung hoạt động an toàn, ổn định, năng suất giảm thiểu tiêu hao nhiên liệu và điện năng. Phát hiện kịp thời và xử lý chính xác những tình huống bất thường xảy ra trong quá trình sản xuất đảm bảo an toàn. Nếu thấy vượt quá khả năng xử lý phải báo ngay cho người phụ trách ca để có biện pháp xử lý đảm bảo an toàn cho người và thiết bị. Trường hợp đặc biệt, có thể dừng ngay một hay nhiều thiết bị trong công đoạn lò sau đó báo cáo ngay cho Phó phòng phụ trách ca, Trưởng phòng để tiếp tục xử lý. Nắm bắt tình trạng, tiến độ khắc phục sự cố trong quá trình vận hành để quyết định việc tiếp tục duy trì chạy máy hay dừng các thiết bị liên quan trong công đoạn đảm bảo an toàn, tiết kiệm; đồng thời đôn đốc, giáp mối các đơn vị đẩy nhanh tiến độ để nhanh chóng đưa công đoạn vào hoạt động. Phối hợp, theo dõi, nắm bắt công việc, tiến độ sửa chữa theo kế hoạch, sửa chữa đột xuất .v.v..trong công đoạn đảm bảo an toàn, chính xác, góp phần đẩy nhanh tiến độ, nâng cao chất lượng sửa chữa. Ghi chép đầy đủ, trung thực và báo cáo lại Trưởng ca, Phó phòng phụ trách ca về các mệnh lệnh sản xuất của Trưởng phòng, Phó tổng giám đốc phụ trách và các yêu cầu của Lãnh đạo các đơn vị liên quan; các tồn tại vướng mắc trong công đoạn lò nung; các kết quả phân tích bột liệu cấp cho lò, chất lượng Clinker; các thông số vận hành vào sổ giao ca, nhật trình chạy máy và các biểu mẫu theo quy định. Giao ca đầy đủ, chi tiết cho các ca sau thực hiện. Tổng hợp số liệu sản xuất thuộc công đoạn Lò nung DC2 vào đầu các ca 1 hàng ngày. Chịu trách nhiệm về quyết định của mình trong quá trình vận hành, điều hành, xử lý sự cố, quá trình hoạt động và về chất lượng Clinker trước Trưởng phòng. Thực hiện những công việc do Trưởng phòng, Phó phòng, Trưởng ca phân công hoặc uỷ quyền. Tham gia công tác đào tạo; hỗ trợ Vận hành Lò nung DC1 khi cần thiết. Có trách nhiệm quản lý, bảo vệ, vệ sinh toàn bộ tài sản khu vực được phân công, chịu trách nhiệm về sự thất thoát tài sản trang thiết bị đó trong ca làm việc Chấp hành nghiêm chỉnh nội quy, kỷ luật lao động, quy định an toàn, hướng dẫn vận hành và các quy định của công ty và đơn vị. Tham gia giám sát quá trình sửa chữa lớn công đoạn lò nung DC2 khi có lệnh điều động của Tổng giám đốc công ty. Quyền hạn: Được quyền từ chối, không thực hiện mệnh lệnh, yêu cầu khi thấy không đảm bảo an toàn cho người và thiết bị. Được quyền dừng một thiết bị hay nhóm thiết bị trong công đoạn lò nung khi thấy không an toàn cho người và thiết bị sau đó báo cáo cho người phụ trách ca hoặc Trưởng phòng và chịu trách nhiệm về quyết định của mình. Được quyền điều động các lực lượng sửa chữa tại chỗ xử lý các tồn tại trong công đoạn lò nung sau đó báo cáo cho người phụ trách ca để tiếp tục xử lý. Được quyền thừa lệnh phó phòng hoặc trưởng ca, phụ trách ca, Trưởng phòng ra mệnh lệnh chạy, dừng công đoạn lò nung DC2. Được quyền yêu cầu người quản lý cấp trên đáp ứng các quyền lợi theo đúng thỏa ước lao động tập thể và các quy định quy chế của công ty và đơn vị. Được quyền tham gia đóng góp ý kiến trong công tác sản xuất, các chương trình khoa học kỹ thuật, công tác quản lý các mặt hoạt động của chính quyền và các tổ chức đoàn thể trong đơn vị. thuật, công tác quản lý các mặt hoạt động của chính quyền và các tổ chức đoàn thể trong đơn vị. Công đoạn nghiền xi măng dây chuyền 2 Nhân viên kinh tế Vận hành công đoạn nghiền than dây chuyền 2 Nhân viên Thống kê tổng hợp Đối với công việc vận hành DC1 thì công việc với từng bộ phận là giống như với DC2. TỔNG KẾT VÀ KIẾN NGHỊ Tổng kết Sau thời gian thực tập 3 tuần tại nhà máy Xi măng Vicem Bút Sơn, tuy thời gian là không nhiều, nhưng đã mang lại cho em rất nhiều kiến thức thực tế bổ ích cũng như việc được tiếp xúc với hệ thống dây chuyền sản xuất ở mức tự động hóa cao. Đây là những kiến thức hết sức quý báu, hết sức cần thiết cho em để phục vụ cho việc học tập chuyên ngành và không phải lúc nào cũng có cơ hội để tiếp cận. Nhận xét về công ty cổ phần xi măng Vicem Bút Sơn, em nhận thấy rằng: Công ty hoạt động theo bộ máy cổ phần hóa với nguồn vốn chủ yếu là của nhà nước, nhiệm vụ được phân bổ rõ ràng và hợp lý cho từng cá nhân và bộ phận cụ thể dẫn tới hiệu suất làm việc cao. Về công nghệ: Nhà máy có 2 dây chuyền hoạt động song song nhau, mức tự động háo cao hạn chế tối đa lao động tay chân,dựa trên công nghệ hiện đại của Tây Âu và Nhật Bản, phù hợp với tiêu chuẩn quốc tế ISO, tiêu chuẩn của vương quốc Anh BS, tiêu chuẩn Nhật Bản JIS… Về thiết bị: DC1 theo công nghệ của Đức và các quốc gia Tây Âu, mặc dù hoạt động nhiều năm nhưng chất lượng thì rất tốt. DC2 là dây chuyền rất hiện đại theo công nghệ Nhật Bản khắc phục được các nhược điểm của DC1 và đạt năng suất cũng như chất lượng xi măng là rất cao. Đội ngũ cán bộ - kĩ sư: Đội ngũ cán bộ kĩ thuật của nhà máy trẻ trung, có chuyên môn cao, năng động và làm việc hết sức tích cực. Đây là điểm rất đáng mừng trong công tác phát triển đội ngũ trí thức trẻ phục vụ đất nước. Công ty luôn khuyến khích cán bộ công nhân viên tham gia nghiên cứu khoa học, phát triển các đề tài, ứng dụng và nghiên cứu ra các sản phẩm mới phục vụ cộng đồng như xi măng xây trát MC25, đang nghiên cứu cho ra đời xi măng mác cao PC60. Ngoài ra công ty còn luôn quan tâm đến vấn đề môi trường, hệ thống xử lí nước thải và lọc bụi đáp ứng tiêu chuẩn về vệ sinh môi trường của Nhà nước. Tổ chức vệ sinh quét dọn thường xuyên nhà máy cũng như khu vực quanh khu dân cư để đảm bảo hạn chế mọi ảnh hưởng không tốt tới đời sống người dân. Và việc trồng cây xanh của công ty cũng ghóp phần phủ xanh, hạn chế thải bụi ra ngoài không khí. Kiến nghị Qua đây em cũng xin kiến nghị một số điểm như sau: Nhà máy thường xuyên tiến hành sửa chữa, bảo dưỡng hệ thống dây chuyền máy móc định kì để đảm bảo tốt chất lượng và nguồn cung clinker cho thị trường. Nâng cấp hơn nữa hệ thống sử lý nước thải, lọc bụi cũng như tăng cường vệ sinh khu vực thường xuyên có xe tải vận chuyển nguyên vật liệu, clanhke và xi măng để không gây ảnh hưởng tới môi trường theo quy định của nhà nước và ảnh hưởng không tốt đến đời sống của người dân quanh khu vực nhà máy và mỏ khai thác. Bởi vì kiến thức chuyên ngành của chúng em còn hạn chế nên việc tiếp thu kiến thức thực tế cũng như làm quen với công nghệ xi măng hiện đại còn nhiều khó khan, em mong các thầy cô giáo và nhà trường truyền đạt, bồi dưỡng cho chúng em nhiều kiến thức chuyên ngành hơn nữa để những cơ hội thực tập như thế này đạt hiệu quả cao hơn. Do thời gian thực tập còn ít nên chúng em chưa có nhiều cơ hội đi sâu tìm hiểu nhiều kiến thức thực tế và công nghệ sản xuất xi măng hiện đại tiêu chuẩn quốc tế của nhà máy. Em mong rằng nhà trường và công ty tạo điều kiện nhiều hơn cho chúng em có cơ hội được thực tập tại nhà máy nhiều hơn nữa để củng cố vốn kiến thức về lĩnh vực sản xuất xi măng – một ngành công nghiệp quan trọng và chiếm tỉ trọng rất lớn trong ngành xây dựng cũng như trong cơ cấu kinh tế của nước ta. Bài báo cáo thực tập công nhân của em xin dừng tại đây, em xin chân thành cảm ơn quý công ty, quý thầy cô và nhà trường đã tạo điều kiện tốt cho chúng em !