Bài giảng Hình họa & Vẽ kỹ thuật - Lê Văn Lanh

9.1.b.Bộ truyền ăn khớp trong - Theo phương của răng so với đường sinh: răng thẳng, răng nghiêng, răng cong, răng chữ V, răng xoắn. - Theo biên dạng răng: Truyền động bánh răng thân khai, truyền động bánh răng Xiclôit, truyền động bánh răng Nôvicôv. Trong nội dung bài giảng này, chúng ta chỉ khảo sát bánh răng thân khai. Bánh răng là một chi tiết thông dụng dùng để truyền chuyển động quay. Bánh răng thường dùng có ba loại: - Bánh răng trụ: dùng để truyền chuyển động giữa hai trục song song, chéo nhau. Trong thực tế bánh răng trụ được chia làm bốn loại: Bánh răng trụ răng thẳng (hình 113 9.2a), bánh răng trụ răng nghiêng (hình 9.2b), bánh răng trụ răng chữ V (hình 9.2c) và bánh răng trụ xoắn (hình 9.2d). a) Thẳng b) Nghiêng c) Chữ V d) Xoắn Hình 9.2. Bánh răng trụ - Bánh răng côn: còn được gọi là bánh răng nón; dùng để truyền chuyển động giữa hai trục cắt nhau thường có góc bằng 90 0 (hình 9.3). Hình 9.3. Bánh răng côn Hình 9.4. Trục vít-bánh vít - Trục vít và bánh vít: dùng để truyền chuyển động quay giữa hai trục chéo nhau (hình 9.4). 9.1.3. Bánh răng trụ 1. Thông số bánh răng trụ Các thông số kích thước kết cấu của bánh răng trụ được tính theo môđun m và đường kính trục dB. Bánh răng gồm có các thông số như hình 9.4. Hình 9.4. Các thông số bánh răng 114 - Vòng đỉnh: là đường tròn đi qua đỉnh răng, đường kính ký hiệu là d a . - Vòng đáy: là đường tròn đi qua đáy răng, đường kính là ký hiệu là d f . - Vòng chia: là đường tròn để tính môđun của bánh răng, đường kính kí hiệu là d. d = mz - Chiều cao răng : là khoảng cách giữa vòng đỉnh và vòng đáy, chiều cao răng ký hiệu là h. Vòng chia chiều cao răng thành chiều cao đỉnh răng h a và chiều cao chân răng h . Ta có (h = ha + h ). f f - Bước răng: là độ dài cung giữa hai răng đo trên vòng chia, bước răng ký hiệu là P. Bước răng bằng tổng độ dày răng và chiều rộng rãnh răng (P = s + e). Chu vi vòng tròn là P  d z  P Do đó : d z   P - Môđun: là tỷ số giữa bước răng P và số ; m  , ký hiệu là m, đơn vị mm.  + Môđun m và số răng Z là hai thông số cơ bản để tính toán bánh răng. Môđun càng lớn thì bánh răng càng lớn. Hai bánh răng muốn ăn khớp được với nhau thì bước răng phải bằng nhau, nghĩa là bước môđun bằng nhau. + Để tiện cho việc thiết kế và chế tạo, môđun của bánh răng được tiêu chuẩn hóa theo TCVN 2257 – 77 (bảng 9.1). Bảng 9.1. Trích dẫn trị số của môđun Dãy 1 1 1,25 1,5 2,0 2,5 3 4 5 6 8 10 Dãy 2 1,125 1,135 1,75 2,25 2,75 3,5 4,5 5,5 7 9 11 + Môđun của bánh răng (ưu tiên lấy môđun theo dãy 1). Công thức bánh răng trụ được tính theo công thức sau (bảng 9.2). Bảng 9.2. Công thức tính bánh răng trụ Tên gọi Ký hiệu Công thức tính Môđun m Dùng môđun tiêu chuẩn TCVN 2257 - 77 n Z Số răng Z i 1  2 n2 Z 1 Đường kính vòng chia d d m  Z Chiều cao đỉnh răng ha ha = m Chiều cao chân răng hf hf = 1,25m Chiều cao răng h h = ha + hf = 2,25m Đường kính vòng đỉnh da da = (Z + 2).m Đường kính vòng chân df df = (Z – 2,5).m Bước răng P Pt = m 115 Khoảng cách tâm của hai d d m() Z  Z A A 1 2  1 2 bánh răng ăn khớp 2 2 Trong đó: - i : tỷ số truyền của hai bánh răng. - d1, d2: đường kính vòng chia. - Z1, Z2: số răng. - n1, n2: số vòng quay trong một phút của bánh răng ăn khớp. Các loại bánh răng được vẽ quy ước theo TCVN 13 – 78, tiêu chuẩn này phù hợp với ISO 2203:1973. 2. Cách vẽ quy ước bánh răng trụ a. Đối với một bánh răng Quy ước vẽ bánh răng trụ được quy định như hình 9.5. - Vòng đỉnh và đường đỉnh răng được vẽ bằng nét liền đậm. - Vòng chia và đường chia được vẽ bằng nét gạch chấm mảnh. - Không vẽ đường tròn và đường sinh mặt đáy răng. Trong hình cắt dọc (mặt phẳng cắt chứa trục của bánh răng), phần răng được quy định không vẽ ký hiệu vật liệu trên mặt cắt. Khi đó, đường sinh của mặt đáy răng được vẽ bằng nét liền đậm. - Hướng răng của răng nghiêng và răng chữ V được vẽ bằng các nét liền mảnh. Hình 9.5. Vẽ quy ước bánh răng trụ b. Đối với bánh răng cặp ăn khớp Quy ước vẽ bánh răng trụ ăn khớp được quy định như hình 9.6. - Trên hình chiếu vuông góc với trụ bánh răng, đường đỉnh răng của hai bánh răng trong phạm vi ăn khớp được vẽ bằng nét liền đậm. 116 - Trên hình cắt (mặt phẳng cắt chứa trục của bánh răng), quy ước vẽ răng của bánh răng chủ động che khuất răng của bánh răng bị động, đỉnh răng của bánh răng bị động được vẽ bằng nét đứt. Trên bản vẽ chế tạo bánh răng, ngoài hình dạng kích thước của bánh răng còn có một bảng ghi các thông số của bánh răng như: môđun, số răng, góc nghiêng. Lm1 b 1 m1 d d A o d o 2 m2 D' d D d s e Lm2 a) b) c) d) Hình 9.6. Vẽ quy ước bánh răng trụ ăn khớp - Chiều dài răng: b = (5 10)m - Chiều dày vành răng: s = (2 ÷4)m - Đường kính mayơ (với d là đường kính trục): dm = (1,5÷ 1,9)d - Chiều dày đĩa: K = (0,3 ÷0,5)b - Đường kính đường tròn tâm các lỗ trên đĩa: D’ = 0,5(D÷ 0 + dm) - Đường kính lỗ trên đĩa: do = 0,25(D0 –dm) - Chiều dài mayơ (với d là đường kính trục): Lm = (1,0 1,5)d - Đường kính vành đĩa (với da là đường kính D0 = da –÷ (6 10)m đỉnh răng): e = 0,3b (bánh răng÷ rèn) - Chiều dày e e = (0,2 0,3)b (bánh răng dập) ÷ 117 Các công thức trên, nếu bánh răng chế tạo bằng thép lấy số nhỏ, còn bánh răng bằng gang lấy số lớn. Ví dụ áp dụng: Hãy thể hiện bánh răng trục ăn khớp, với thông số như sau. m Z1 Z2 Lm1 Lm2 d1 d2 then 1 then 2 Thông số 5 12 22 36 38 18 22 B B - Chiều dài răng: b=5m=5x5=25 (mm). 1 - Chiều dày e= b =8,3 (mm) 8,5(mm). 3 - Đường kính mayơ: dm1 =1,5d1≈=1,5x18=27 (mm); dm2 =1,7d2=1,7x22=37,4 (mm) 38 (mm) - Đường kính vòng chia bánh răng 1: ≈ d1=mZ1=5x12=60 (mm) - Đường kính vòng chia bánh răng 2: d2=m.Z2=5x22=110 (mm) - A=(d1+d2).0,5=(60+110)x0,5=85 (mm) - Đường kính vòng đỉnh bánh răng 1: da1=m.(Z1+2)=5x(12+2)=70 (mm) - Đường kính vòng đỉnh bánh răng 2: da2=m.(Z2+2)=5x(22+2)=120 (mm) - Đường kính vòng đáy bánh răng 1: df1=m.(Z1-2,5)=5x(12-2,5)=47,5(mm) - Đường kính vòng đáy bánh răng 2: df2=m.(Z2-2,5)=5x(22-2,5)=97,5(mm) - Đường kính vành răng: D0=da2 – 7.m=120-7x5=85 (mm) - Đường kính đường tròn tâm các lỗ trên đĩa: D’ = 0,5(D0 + dm2)=0,5(85+37,4)=61,2 (mm) 62 (mm) - Đường kính lỗ trên vành đĩa: ≈ do = 0,25(D0 –dm2)=0,25x(85-37,4)=11,9 (mm) 12 (mm) - Then1 A6x8x14, Then 2 A6x8x18. ≈ Hình 9.7. Thể hiện cách vẽ bánh răng trụ ăn khớp. 118 25 Ø18 Ø27 Ø12 Ø85 Ø62 Ø22 Ø38 6.5 38 8.5 Hình 9.7. Bánh răng trụ ăn khớp 9.1.4. Bánh răng côn Răng của bánh răng côn, răng thẳng hình thành theo đường sinh của mặt nón, do đó môđun thay đổi, nhỏ dần về phía đỉnh nón. Để tiện thiết kế và chế tạo, quy định lấy môđun tiêu chuẩn theo đáy lớn của mặt nón. 1. Thông số bánh răng côn Công thức tính bánh răng côn tiêu chuẩn (bảng 9.3). Bảng 9.3. Công thức tính bánh răng côn Tên gọi Ký hiệu Công thức tính Đường kính vòng chia d d = mZ Chiều cao đỉnh răng ha ha = m chiều cao chân răng hf hf = 1,2m Chiều cao răng h h = ha + hf = 2,2m Đường kính vòng đỉnh da da = m (Z + 2 cos ) Đường kính vòng chân df df = m (Z – 2,4 cos ) m Chiều dài đường sinh mặt nón chia Re R  e 2 sin R Chiều dài răng b b  e 3 119 Chú thích:  một nửa góc mặt nón chia. 2. Cách vẽ quy ước bánh răng côn a. Đối với một bánh răng Cách vẽ quy ước bánh răng côn tương tự như bánh răng trụ (hình 9.8), tuy nhiên chỉ vẽ vòng chia đáy lớn của bánh răng côn. Hình 9.8. Vẽ quy ước bánh răng côn b. Đối với bánh răng côn ăn khớp Cách vẽ quy ước bánh răng côn ăn khớp tương tự như bánh răng trụ ăn khớp (hình 9.9). Hình 9.9. Vẽ quy ước bánh răng côn ăn khớp 120 9.2. VẼ QUY ƯỚC LÒ XO 9.2.1. Khái niệm chung Lò xo là chi tiết dự trữ bằng năng lượng, dùng để giảm xóc, ép chặt, đo lực. Căn cứ kết cấu và công dụng, lò xo được chia làm bốn loại sau đây: - Lò xo xoắn ốc: Lò xo xoắn ốc được hình thành theo đường xoắn ốc trụ hoặc đường xoắn ốc nón (hình 9.10). Căn cứ theo tác dụng là xo xoắn ốc được chia làm các loại: lò xo nén, là xo xoắn và lò xo kéo. Hình 9.10. Lò xo xoắn ốc - Lò xo xoắn phẳng: Lò xo xoắn phẳng (hình 9.11), được hình thành theo đường xoắn ốc phẳng, mặt cắt của dây lò xo thường là hình chữ nhật. Lò xo xoắn ốc phẳng thường được dùng làm dây cốt. Hình 9.11. Lò xo xoắn phẳng Hình 9.12. Lò xo nhíp Hình 9.13. Lò xo đĩa - Lò xo nhíp: Lò xo nhíp (hình 9.12) gồm nhiều tấm kim loại ghép lại với nhau và được dùng nhiều trong các cơ cấu giảm sóc, nhất là ô tô. - Lò xo đĩa: Lò xo đĩa (hình 9.13) gồm nhiều đĩa bằng kim loại ghép chồng lên nhau, dùng trong cơ cấu có tải lớn. 121 9.2.2. Vẽ quy ước lò xo Lò xo là một kết cấu, có hình dạng phức tạp nên được TCVN 14-78 quy định vẽ theo quy ước (bảng 9.4). Bảng 9.4. Quy ước vẽ lò xo xoắn Biểu diễn Tên gọi Hình chiếu Hình cắt Đơn giản hóa 1. Lò xo xoắn ốc trụ, dây tròn 2. Lò xo xoắn ốc trụ, dây hình chữ nhật 3. Lò xo xoắn ốc nón, dây tròn 4. Lò xo xoắn ốc nón, dây chữ nhật 5. Lò xo xoắn ốc trụ, dây tròn 6. Lò xo đĩa đặc đối nhau 122 C. CÂU HỎI ÔN TẬP 1. Hãy trình bày những loại bánh răng cơ bảng? 2. Thế nào là môđun bánh răng? Những thông số nào của bánh răng liên quan đến môđun? 3. Cách vẽ quy ước bánh răng trụ đối với một bánh răng? 4. Cách vẽ quy ước bánh răng trụ với bánh răng cặp ăn khớp? 123 Chương 10. BẢN VẼ CHI TIẾT A. MỤC TIÊU - Nắm vững ý nghĩa, chức năng và yêu cầu về nội dung của bản vẽ chi tiết. - Có kiến thức cơ bản về kết cấu hợp lý của chi tiết, dung sai và độ nhám bề mặt. - Đọc và hiểu nội dung bản vẽ chi tiết. B. NỘI DUNG 10.1. KHÁI NIỆM VÀ NỘI DUNG VỀ BẢN VẼ CHI TIẾT Bản vẽ kỹ thuật là tài liệu quan trọng trong thiết kế cũng như trong sản xuất. Những bản vẽ dùng trong quá trình sản xuất máy móc gọi chung là bản vẽ cơ khí. Muốn sản xuất một chiếc máy trước hết phải chế tạo từng chi tiết, sau đó lắp ráp các chi tiết đó lại thành một chiếc máy. Bản vẽ chi tiết bao gồm các hình vẽ của chi tiết và những số liệu cần thiết để chế tạo và kiểm tra. Bản vẽ chi tiết bao gồm các nội dung sau: - Các hình biểu diễn: (hình chiếu, hình cắt, mặt cắt, hình vẽ quy ước ...) diễn tả chính xác, đầy đủ, rõ ràng hình dạng và cấu tạo các bộ phận của chi tiết máy. - Các kích thước: gồm tất cả những kích thước cần cho việc chế tạo và kiểm tra chi tiết, thể hiện đầy đủ độ lớn của chi tiết. - Các yêu cầu kỹ thuật: như độ nhám bề mặt, dung sai, sai lệch về hình dạng và vị trí bề mặt, yêu cầu về nhiệt luyện và các yêu cầu kỹ thuật khác thể hiện chất lượng của chi tiết. - Khung tên: gồm các nội dung liên quan đến việc quản lý bản vẽ, quản lý sản phẩm như tên gọi chi tiết, vật liệu, số lượng, ký hiệu bản vẽ, tên họ, chữ ký, ngày thực hiện của những người có trách nhiệm đối với bản vẽ. 10.2. HÌNH BIỂU DIỄN CÁC CHI TIẾT 10.2.1. Hình biểu diễn các chi tiết Hình biểu diễn các chi tiết gồm có hình chiếu, hình cắt, hình cắt riêng phầnTùy theo đặc điểm về hình dạng cấu tạo của từng chi tiết, người ta có thể chọn các loại hình biểu diễn thích hợp sao cho số lượng hình biểu diễn mà thể hiện đầy đủ hình dạng và cấu tạo của chi tiết, đồng thời có lợi cho việc bố trí bản vẽ. Trong một bản vẽ, hình chiếu từ trước hay hình cắt đứng là hình biểu diễn chính của chi tiết. Hình biểu diễn đó diễn tả nhiều nhất đặc điểm về hình dạng và kích thước của bản vẽ, đồng thời phản ánh được sự làm việc của chi tiết hay vị trí gia công của chi tiết. 124 Ví dụ: Mặt bích là chi tiết có lỗ, rãnh then và thân trụ tròn; gồm các phần tử có trục bậc tròn xoay và các lỗ tròn. Chi tiết được đúc và được gia công trên máy tiện, nên chi tiết được đặt nằm ngang. Hình cắt đứng kết hợp thể hiện rõ hình dạng bên trong và bên ngoài của chi tiết (hình 10.1). Ø112 25 Ø42 Ø88 Ø25 4 Ø15 18 20 LÊ VÃN LANH BV01 Hình 10.1. Bản vẽ mặt bích 10.2.2. Các quy ước đơn giản hóa bản vẽ chi tiết (TCVN 8-34:2002) Nếu trên một hình biểu diễn có một phần tử giống nhau và phân bố điều, ví dụ: lỗ của mặt bích, răng của bánh răng, thì chỉ vẽ vài phần tử, các phần tử còn lại được vẽ đơn giản hay theo quy ước (hình 10.2). Hình 10.2. Vẽ quy ước phần tử giống nhau Cho phép vẽ đơn giản giao tuyến của các mặt khi không đòi hỏi vẽ chính xác, có thể thay thế đường cong bằng các cung tròn hay đoạn thẳng, vẽ bằng nét liền đậm (hình 125 10.3a). Các giao tuyến tưởng tượng tại các góc lượn vẽ bằng nét liền mảnh và không vẽ chạm vào đường bao (hình 10.3b). d R=D/2 ØD a) b) Hình 10.3. Vẽ quy ước giao tuyến Đường biểu diễn phần chuyển tiếp giữa hai mặt có thể vẽ theo quy ước bằng nét mảnh hoặc không vẽ nếu đường đó không rõ rệt (hình 10.4). Hình 10.4. Vẽ đường chuyển tiếp Cho phép vẽ tăng thêm độ dốc và độ côn, nếu chúng quá nhỏ. Trên hình biểu diễn chỉ cần vẽ một đường tương ứng với kích thước nhỏ của độ côn hoặc độ dốc (hình 10.5). a) b) Hình 10.5. Vẽ quy ước độ dốc và độ côn bé 126 Khi cần phân biệt phần mặt phẳng với phần mặt cong của bề mặt, cho phép kẻ hai đường chéo bằng nét mảnh ở trên phần mặt phẳng (hình 10.6). A A-A D Ø D A Hình 10.6. Gạch chéo phần mặt phẳng Các phần tử hay chi tiết dài có mặt cắt ngang không thay đổi điều đặn trên trục, thép hình,thì cho phép cắt đi phần giữa (cắt lìa), song kích thước chiều dài vẫn là kích thước chiều dài toàn bộ (hình 10.7). l l1 a) b) Hình 10.7. Hình cắt lìa Các phần tử có kết cấu như lưới bao ngoài, trậm trổ, khía nhám, cho phép vẽ đơn giản một phần kết cấu đó (hình 10.8). Hình 10.8. Vẽ quy ước khía nhám 10.3. KÍCH THƯỚC BẢN VẼ CHI TIẾT 10.3.1. Chuẩn kích thước Chuẩn kích thước là gốc xuất phát để chọn và ghi kích thước, về mặt hình học, chuẩn là tập hợp các yếu tố hình học (điểm, đường, mặt) của chi tiết để từ đó xác định được các yếu tố hình học khác của chi tiết, do đó chuẩn có thể là chuẩn thực (hoặc chuẩn ảo). Bản vẽ chi tiết bao gồm tất cả các kích thước cần thiết cho việc chế tạo và kiểm tra chi tiết. Kích thước ghi trên bản vẽ chi tiết phải đầy đủ, rõ ràng và phải ghi đúng theo các quy định của TCVN 5705:1993 về quy tắc ghi kích thước. 127 Căn cứ theo các yếu tố hình học, chuẩn được chia làm hai loại: - Mặt chuẩn: thường lấy mặt gia công chủ yếu, mặt tiếp xúc quan trọng hoặc mặt đối xứng của vật thể làm mặt chuẩn. - Đường chuẩn: thường lấy trục quay của hình tròn xoay làm đường chuẩn để xác định đường kính của hình tròn xoay hoặc làm đường chuẩn để xác định vị trí các trục của hình tròn xoay với nhau. Ví dụ: mặt đầu của trục (hình 10.9) là mặt gia công đầu tiên của trục làm mặt chuẩn để ghi các kích thước chiều dài của các bậc hình trụ. Ø1 Ø3 Ø2 L1 L2 L3 Hình 10.9. Cách xác định chuẩn kích thước 10.3.2. Quy tắc ghi kích thước Kích thước của mép vát 450 và mép vát khác 450 thì ghi theo nguyên tắc chung về ghi kích thước (hình 10.10). Khi ghi kích thước của một loạt phần tử giống nhau thì thường chỉ ghi kích thước của một phần tử có kèm theo số lượng phần tử đó (hình 10.11). 1x45° 6 Ø3 2 Ø3 Hình 10.10. Kích thước mép vát Hình 10.11. Cách ghi kích thước các phần tử giống nhau Nếu có một loạt kích thước liên tiếp nhau thì có thể ghi một chuẩn “0” như (hình 10.12) 105 0 30 55 80 10 Hình 10.12. Cách ghi kích thước từ chuẩn chung 128 Khi ghi kích thước xác định khoảng cách của một phần tử giống nhau và phân bố đều trên chi tiết thì ghi dưới dạng tích số (hình 10.13). 6 Ø3 4x20°=80° 10 19 19x10 20° 210 a) b) Hình 10.13. Ghi kích thước phần tử giống nhau cách điều nhau Các kích thước được ghi nối tiếp nhau trên một đường thẳng (hình 10.14). 11 14 18 8 8 64 Hình 10.14. Cách ghi kích thước nối tiếp nhau Các kích thước được ghi nối tiếp và song song (hình 10.15). 18 14 27 25 35 64 Hình 10.15. Cách ghi kích thước nối tiếp và song song 10.4. DUNG SAI - NHÁM BỀ MẶT 10.4.1. Dung sai Cơ sở để xác định độ lớn của chi tiết là các số đo kích thước. Cơ sở xác định độ chính xác của chi tiết khi chế tạo là các dung sai của kích thước. Chúng được thể hiện trên bản vẽ chi tiết, người công nhân căn cứ theo đó để chế tạo và kiểm tra. Trong thực tế sản xuất, do nhiều nguyên nhân khác nhau như độ chính xác của máy công cụ, trình độ của công nhân, kỹ thuật đo lường, đưa đến kích thước của chi tiết 129 được chế tạo không đạt đến mức độ chính xác tuyệt đối. Vì vậy, căn cứ theo chức năng của chi tiết và trên cơ sở đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, người ta quy định phạm vi sai số cho phép nhất định đối với các chi tiết. Phạm vi sai số cho phép đó gọi là dung sai. 1. Cách ghi kích thước dung sai Kích thước dung sai gồm các thành phần sau: - Kích thước danh nghĩa: Là kích thước dùng để xác định các kích thước giới hạn và tính sai lệch. Ký hiệu kích thước danh nghĩa của lỗ là D và của trục là d. - Kích thước thực: Là kích thước đo trực tiếp trên chi tiết gia công, bằng dụng cụ đo và phương pháp đo chính xác nhất. Ký hiệu Dt & dt. - Kích thước giới hạn: Là phạm vi sai số cho phép để chế tạo gồm 2 kích thước: + Kích thước giới hạn lớn nhất của lỗ là Dmax và của trục là dmax. + Kích thước giới hạn nhỏ nhất của lỗ là Dmin và của trục là dmin. - Dung sai: Là hiệu số giữa kích thước giới hạn lớn nhất với kích thước giới hạn nhỏ nhất (hình 10.16). Ký hiệu: ITD = Dmax – Dmin ITd = dmax – dmin Hình 10.16. Kích thước dung sai - Sai lệch giới hạn: Là sai lệch của kích thước giới hạn so với kích thước danh nghĩa. + Sai lệch trên: ES = Dmax – D es = dmax – d + Sai lệch dưới: EI = Dmin - D ei = dmin – d - Đường không: Là đường tương ứng với kích thước danh nghĩa, từ đó đặt các sai lệch của các kích thước. Nếu đường không nằm ngang thì sai lệch dương được đặt ở phía trên đường không, còn sai lệch âm được đặt phía dưới đường không. - Miền dung sai: Miền dung sai giới hạn bởi sai lệch trên và sai lệch dưới. Miền dung sai được xác định bởi trị số dung sai và vị trí của nó so với kích thước danh nghĩa. Vị trí của miền dung sai so với “đường không” phụ thuộc vào kích thước danh nghĩa và được ký hiệu bằng chữ: 130 + Chữ A, B, CZC dùng cho lỗ. + Chữ a, b, czc dùng cho trục. Lỗ có miền dung sai H, với trị số sai lệch dưới bằng không, được gọi là lỗ cơ bản. Trục có miền dung sai h, với trị số sai lệch trên bằng không, được gọi là lỗ cơ bản. Miền dung sai J, Js của lỗ và miền dung sai j. js của trục nằm hai bên “đường không”. Các vị trí của miền dung sai khác của lỗ và trục (hình 10.17). Hình 10.17. Miền dung sai 131 - Cấp chính xác: Là tập hợp các dung sai tương ứng với một mức chính xác như nhau đối với tất cả các kích thước danh nghĩa. Tiêu chuẩn TCVN 2244-1991 quy định có 20 cấp chính xác được sắp xếp theo thứ tự giảm dần: 01; 02; 03;;18. Cấp chính xác từ 01 05 dùng cho calip, các dụng cụ đo; Cấp chính xác từ 6 11 dùng cho kích thước lắp ghép; Cấp chính xác từ 12 18 dùng cho kích thước tự do. ÷ ÷ + Dung sai phụ thuộc÷ kích thước danh nghĩa và kích thước được ký hiệu bằng chữ của cấp chính xác. Ví dụ IT01, IT02. + (Bảng 10.1) là trị số dung sai tính bằng micrômet ( m) cho kích thước từ 3 đến 500mm và cấp chính xác 5 đến cấp chính xác 11. μ Bảng 10.1. Trị số dung sai ( m) Khoảng kích thước Cấp chính xác μ D=d 5 6 7 8 9 10 11 Đến ≤3 4 6 10 14 25 40 60 Trên 3 đến 6 5 8 12 18 30 48 72 Trên 6 đến 10 6 9 15 22 36 58 90 Trên 10 đến 18 8 11 18 27 43 70 110 Trên 18 đến 30 9 13 21 33 52 84 130 Trên 30 đến 50 11 16 25 39 62 100 160 Trên 50 đến 80 13 19 30 46 74 120 190 Trên 80 đến 120 15 22 35 54 87 140 220 Trên 120 đến 180 18 25 40 65 100 160 250 Trên 250 đến 315 23 32 52 81 130 210 320 Trên 315 đến 400 25 36 57 89 140 230 360 Trên 400 đến 500 27 40 63 97 155 250 400 a. Cách ghi dung sai kích thước trên bản vẽ chi tiết TCVN 5706:1993 quy định cách ghi dung sai kích thước dài và kích thước góc trên bản vẽ kỹ thuật. Tiêu chuẩn này phù hợp với tiêu chuẩn quốc tế ISO 406:1987. - Sai lệch ghi kèm theo kích thước danh nghĩa có đơn vị đo là milimét. - Sai lệch trên, ghi ở phía trên kích thước danh nghĩa, sai lệch dưới, ghi ở phía dưới kích thước danh nghĩa với khổ chữ bằng hoặc bé hơn khổ chữ kích thước danh nghĩa. 35 2,0 Ví dụ  1,0 - Nếu trị số sai lệch trên và sai lệch dưới đối xứng nhau thì ghi cùng một khổ chữ với kích thước danh nghĩa. Ví dụ: 50  0,2. - Nếu trị số sai lệch trên hoặc sai lệch dưới bằng không thì ghi số 0. -0,2 Ví dụ 350-0,25; 400 - Cho phép ghi trị số sai lệch bằng 0. +0,2 Ví dụ : 35-0,025; 40 132 b. Cách ghi dung sai kích thước trên bản vẽ lắp Bảng 10.2 giới thiệu về các kiểu lắp ghép thường dùng. Bảng 10.2. Các kiểu lắp ghép thường dùng. Loại lắp Cơ khí Chế Chế tạo Chế tạo Chế tạo Cách lắp Đặc tính ghép chính tạo thường thông thô ráp xác tinh dùng thường Lắp ghép có độ hở lớn Lắp bằng 1. Lắp ghép (không đảm H7/e8 H8/e9 H9/d9 H11/c11 tay dễ tự do bảo thẳng dàng hàng, chi tiết giản nở) Thường dùng cho chi tiết Lắp bằng 2. Lắp ghép chuyển động H6/f6 H7/f7 H8/f8 H9/e9 H11/h11 tay dễ quay trong bạc hay dàng Lắp ổ, có bôi trơn lỏng (quay, trượt) Chi tiết dẫn Lắp bằng hướng chính 3. Lắp ghép tay tương xác, hay quay H6/g5 H7/g6 H8/h8 H9/h9 H11/h11 trượt đối dễ với mức chính dàng xác cao (máy công cụ) Có thể Lắp cố định, 4. Lắp ghép bằng tay rất chính xác, trượt chính H6/h5 H7/h6 H8/h7 với lực có thể tháo xác đẩy nhẹ bằng tay Có thể tháo lắp được Lắp bằng không bị hỏng, 5. Lắp ghép H6/j5 H7/j6 vồ gõ không truyền chặt nhẹ nhẹ lực, lắp ghép với độ chính xác cao Có thể tháo lắp được, Lắp 6. Lắp ghép Lắp bằng không bị hỏng, chặt H6/m5 H7/m6 chặt nặng lực ép truyền được lực nhỏ với độ chính xác cao Không thể H6/p5 H7/p6 Lắp bằng tháo được nếu 7. Lắp ghép lực ép không sẽ phá H6/r5 H7/r6 chặt cứng lớn hay vỡ chi tiết, có H6/s5 H7/s6 giản nở thể truyền lực lớn 133 Một kích thước của mối ghép gồm các thành phần sau: kích thước danh nghĩa của lỗ và trục, kích thước dung sai của lỗ, kích thước dung sai của trục, ký hiệu dung sai của lỗ ghi trước hoặc ghi ở trên ký hiệu dung sai của trục (hình 10.18). Nếu cần ghi thêm các trị số sai lệch giới hạn thì các trị số này được ghi trong ngoặc đơn (hình 10.18 c) a) b) c) Hình 10.18. Ghi kích thước dung sai lắp ghép Cho phép ghi kích thước mỗi thành phần của mối ghép được ghi sau tên gọi hoặc sau số vị trí của mỗi thành phần. Kích thước của lỗ ghi ở trên, của trục ghi ở dưới (hình 10.19). a) b) Hình 10.19. Ghi kích thước dung sai lắp ghép 2. Dung sai hình dạng Để đảm bảo tính lắp lẫn của chi tiết, ngoài yêu cầu chính xác về kích thước, còn có độ chính xác về hình học và vị trí bề mặt. Độ chính xác của hình dạng và vị trí bề mặt được biểu thị bằng dung sai hình dạng và dung sai vị trí bề mặt. - Dung sai hình dạng: là dung sai của bề mặt thực của chi tiết so với bề mặt hình học lý tưởng (bề mặt được xác định bởi kích thước trên bản vẽ). - Dung sai vị trí: Là dung sai vị trí danh nghĩa của bề mặt (đường trục hay mặt đối xứng) so với đường chuẩn, hay dung sai vị trí danh nghĩa giữa bề mặt các chi tiết. Vị trí danh nghĩa được xác định bởi kích thước danh nghĩa giữa các bề mặt được khỏa sát. Các ký hiệu thông dụng để ghi dung sai hình dạng theo (bảng 10.3). 134 Bảng 10.3. Các ký hiệu thông dụng để ghi dung sai hình dạng Lọai dung sai Tên sai lệch Ký hiệu Độ phẳng Độ thẳng Dung sai hình dạng Độ trụ Độ tròn Propin mặt cắt dọc trục Độ song song Dung sai hướng Độ vuông góc Độ đồng trục Dung vị trí Độ đối xứng Đơn Dung sai độ đảo Toàn phần Một số ví dụ về cách đọc và ghi dung sai hình dạng (bảng 10.4). Bảng 10.4. Cách đọc và ghi dung sai hình dạng Ký hiệu Yêu cầu kỹ thuật - Dung sai độ phẳng của bề mặt là 0,05mm. - Dung sai độ thẳng là 0,1mm trên toàn bộ chiều dài. - Dung sai độ trụ của bề mặt là 0,01mm. - Dung sai độ tròn là 0,03mm. - Dung sai độ song song của bề mặt B so với bề mặt A là 0,1mm trên chiều dài 100mm. - Dung sai độ vuông góc của bề mặt C so với A là 0,1mm. 10.4.2. Nhám bề mặt Các bề mặt của chi tiết dù gia công theo phương pháp nào cũng không thể nhẵn tuyệt đối được và trên bề mặt cũng còn lưu lại những chỗ lồi lõm của vết dao gia công. Những 135 chỗ lõm đó có thể nhìn thấy được bằng kính phóng đại hay bằng những khí cụ chuyên dụng. Nhám là tập hợp những mấp mô trên bề mặt được xét của chi tiết. Để đánh giá nhám bề mặt người ta căn cứ theo chiều cao của mấp mô trên bề mặt với các chỉ tiêu khác nhau. Có hai chỉ tiêu cơ bản Ra và Rz. Chúng được thể hiện bằng trị số nhám tính bằng micromet, theo TCVN 2511 – 95. - Chỉ tiêu Ra là sai lệch số học trung bình của propin. - Chỉ tiêu Rz là chiều cao mấp mô của propin theo 10 điểm. Ký hiệu nhám bề mặt và quy tắc ghi theo TCVN 5707:1993. Tiêu chuẩn này tương ứng với ISO 1302:1992. Ký hiệu nhám bề mặt (hình 10.20). 60° 3h 3h 3h 0° 6 1,5h 1,5h 1,5h a) b) c) Hình 10.20. Ký hiệu nhám bề mặt - Dùng (hình 10.20a) ghi nhám bề mặt, nếu người thiết kế không chỉ rõ phương pháp gia công. - Dùng (hình 10.20b) ghi nhám bề mặt, nếu bề mặt của sản phẩm được gia công bằng phương pháp cắt gọt lớp vật liệu. - Dùng (hình 10.20c) ghi nhám bề mặt, nếu bề mặt của sản phẩm không bị lấy đi lớp vật liệu hay giữ nguyên như cũ. Đỉnh của dấu ký hiệu nhám được vẽ chạm vào bề mặt gia công, chúng được đặt trên đường bao hay đường dóng (hình 10.21). Đối với thông số Ra không cần ghi ký hiệu Ra mà chỉ cần ghi số nhám. 3,2 2,5 2,5 3,2 3,2 2,5 Hình 10.21. Cách ghi kích thước nhám bề mặt 136 Nếu phần lớn các bề mặt của chi tiết có cùng độ nhám thì ký hiệu nhám của các bề mặt đó được ghi chung ở góc trên bên phải bản vẽ và tiếp theo sau là dấu  đặt trong ngoặc đơn (hình 10.22). Nếu phần lớn các bề mặt giữa nguyên không gia công thêm, ký hiệu nhám được ghi chung góc bên phải phía trên của bản vẽ và tiếp theo là dấu  đặt trong dấu ngoặc đơn (hình 10.23) 2,5 3,2 Hình 10.22. Cách ghi kích bề mặt có Hình 10.23. Cách ghi kích bề mặt có bề cùng độ nhám mặt được giữa nguyên trạng 10.5. BẢN VẼ PHÁC CHI TIẾT Bản vẽ phác chi tiết là bản vẽ chi tiết có tính chất tạm thời được dùng trong thiết kế và sửa chữa. Bản vẽ phác là tài liệu đầu tiên để lập bản vẽ khác. Bản vẽ phác phải đạt được các yêu cầu của một bản vẽ: - Phải có các hình biểu diễn thể hiện một cách đầy đủ và chính xác hình dạng và kết cấu của chi tiết biểu diễn. - Phải có toàn bộ kích thước cần thiết cho việc chế tạo và kiểm tra chi tiết. - Phải có các ký hiệu như độ nhám bề mặt, dung sai. - Phải thể hiện đầy đủ và chính xác các kết cấu hợp lý của chi tiết như: gò đúc, mép vát, góc lượn, rãnh thoát dao, lỗ khoan. Cách lập bản vẽ phác chi tiết: - Khi lập bản vẽ phác chi tiết, trước hết phải nghiên cứu kỹ chi tiết, phân tích hình dạng và cấu tạo của chi tiết, hiểu rõ chức năng của chi tiết và phương pháp chế tạo chi tiết, trên cơ sở đó chọn phương án biểu diễn tốt nhất (chọn hình chiếu chính, các hình chiếu, hình cắt, mặt cắt), chọn chuẩn kích thước. Sau đó chọn khổ giấy vẽ theo trình tự nhất định. - Lập bản vẽ phác chi tiết cần thực hiện 4 bước cơ bản theo trình thực sau: + Bước 1: Bố trí các hình biểu diễn bằng các đường trục, đường tâm của các hình biểu diễn (hình 10.25). 137 + Bước 2: Vẽ mờ, lần lượt vẽ từng phần của chi tiết, vẽ các đường bao ngoài, các kết cấu bên trong (hình 10.26). + Bước 3: Tô đậm, dùng bút chì cứng kẻ các đường gạch gạch của mặt cắt và của hình cắt; dùng bút chì mềm tô đậm các đường bao. Kẻ các đường dóng và đường ghi kích thước (hình 10.27). + Bước 4: Hoàn thiện, ghi các chữ số kích thước, các ký hiệu nhám, dung sai hình dạng và vị trí, viết các yêu cầu kỹ thuật và các nội dung trong khung tên. Cuối cùng kiểm tra và sửa chữa bản vẽ (hình 10.28). Ví dụ: Lập bản vẽ phác “Giá đỡ” (hình 10.24). Hình 10.24. Giá đỡ - Bước 1 A C B LÊ VÃN LANH BV01 Hình 10.25. Bố trí hình biểu diễn, vẽ đường trục 138 - Bước 2: LÊ VÃN LANH BV01 Hình 10.26. Vẽ phác đường bao (nét mảnh) - Bước 3: LÊ VÃN LANH BV01 Hình 10.27. Vẽ đậm và vẽ đường dóng 139 - Bước 4: 15 R10 10 3 Ø60 Rz20 R5 Ø40 20 Rz20 Ø12 50 40 23 19 2,5 50 30 Ø28 M10 15 7 Rz20 Ø20 Rz20 60 8 40 57 LÊ VÃN LANH Rz20 92 BV01 Hình 10.28. Ghi kích thước và ghi chú 10.6. ĐỌC BẢN VẼ CHI TIẾT 10.6.1. Các yêu cầu Đọc bản vẽ kỹ thuật là một yêu cầu quan trọng đối với nhân viên kỹ thuật, nó đòi hỏi người đọc phải hiểu một cách chính xác và đầy đủ các nội dung của bản vẽ. - Hiểu rõ tên gọi và công dụng của chi tiết, vật liệu và tính chất của vật liệu chế tạo chi tiết, số lượng và khối lượng chi tiết... - Từ các hình thức biểu diễn hình dung được hình dạng và cấu tạo của chi tiết. - Hiểu rõ ý nghĩa của các kích thước và cách đo, các ký hiệu độ nhám bề mặt và phương pháp gia công, các yêu cầu kỹ thuật và phương pháp đảm bảo các yêu cầu đó... 10.6.2. Trình tự đọc bản vẽ chi tiết Khi đọc bản vẽ thường theo trình tự sau: 1. Đọc khung tên của bản vẽ: Để biết được tên gọi chi tiết, vật liệu, khối lượng, số lượng chi tiết, tỷ lệ của bản vẽ 2. Đọc các hình biểu diễn: Biết được tên gọi các hình biểu diễn, sự liên quan hệ giữa chúng. Phân tích hình dạng và kết cấu từng phần đi đến hình dung được hình dạng và kết cấu của chi tiết. 140 3. Đọc các kích thước: - Biết được độ lớn của chi tiết thông qua các kích thước về chiều dài, chiều rộng, chiều cao...(Kích thước khuôn khổ). - Biết được chuẩn kích thước để ta có thể suy ra phương pháp gia công khi cần thiết và biết cách đo..(Kích thước định vị). - Biết được hình dáng của chi tiết từ các ký hiệu Ø, R, “cầu”. 4. Kích thước lắp ghép 5. Đọc yêu cầu kỹ thuật: - Đọc các sai lệch kích thước. - Đọc sai lệch hình dáng và vị trí bề mặt, hiểu các dạng sai lệch và trị số sai lệch. - Đọc độ nhám bề mặt. - Đọc và hiểu các yêu cầu kỹ thuật khác như: mép vát, góc đúc, lớp phủ, độ cứng và các yêu cầu khác ghi trong bản vẽ. Những bề mặt còn lại của chi tiết không ghi độ nhám thì có chung độ nhám ghi ở góc trên bên phải bản vẽ. Sau khi đọc bản vẽ, người đọc phải hiểu rõ các nội dung sau: - Hiểu rõ tên gọi, công dụng, vật liệu chế tạo chi tiết, khối lượng, số lượng chi tiết, tỷ lệ. - Hình dung toàn bộ cấu tạo bên trong và bên ngoài chi tiết. - Biết cách đo các kích thước khi gia công và kiểm tra chi tiết. - Phát hiện sai sót và những điều chưa rõ trên bản vẽ. Ví dụ 1: Đọc bản vẽ chi tiết nắp (hình 10.29). a. Đọc khung tên : - Khung tên này được sử dụng trong sản xuất. - Tên gọi chi tiết: Nắp. - Vật liệu: Gang xám GX 15 – 32. - Tỷ lệ: 1: 2 (Chi tiết lớn gấp đôi hình vẽ). - Số lượng: 1 b. Đọc hình biểu diễn: Hai hình biểu diễn - Hình cắt đứng là hình cắt xoay A – A thể hiện lỗ ren hình côn, lỗ bậc ở giữa, lỗ lắp vít và lỗ lắp bu lông. - Hình chiếu cạnh chủ yếu thể hiện vị trí sáu lỗ lắp bu lông và ba lỗ lắp vít. - Lỗ ren ống côn R ¼ (đường kính danh nghĩa ¼ inches), chiều dài đoạn ren là 17mm nối với lỗ khuỷu 90o có kích thước Ø10. 141 - Ba lỗ lắp vít M10 (Ren hệ mét bước lớn, đường kính d = 10). Hình 10.29. Bản vẽ chi tiết nắp Lưu ý: Khung tên và bảng kê trên bản vẽ (hình 10.29) được sử dụng trong sản xuất c. Đọc các kích thước: - Kích thước khuôn khổ: 37 × Ø90 - Kích thước định vị: 5 là kích thước xác định khoảng cách từ mặt đầu của nắp đến mặt lắp ghép nắp và thân máy, 20 là kích thước xác định chiều dày của nắp (phương nằm ngang); 20 (phương thẳng đứng) là kích thước xác định vị trí của lỗ Ø10 đối với tâm của nắp; 5 là kích thước xác định độ dày của gờ nắp ở bên phải; 10 là kích thước xác định độ dày của gờ nắp ở bên trái (10 + 1); Ø42 là kích thước xác định vị trí của 3 lỗ lắp vít; Ø71 là kích thước xác định vị trí của 6 lỗ lắp bulông. - Kích thước lắp ghép: + Các lỗ Ø32H8 và Ø16H7 có độ chính xác cao nên có ghi các ký hiệu lắp ghép và dung sai hình dạng và vị trí bề mặt. Ø32H8 : Lỗ có đường kính danh nghĩa là 32mm, sai lệch cơ bản H, cấp chính xác 8. Ø16H7 : Lỗ có đường kính danh nghĩa là 16mm sai lệch cơ bản H, cấp chính xác 7. + Gờ phải của nắp có kích thước Ø55g6 : trục có đường kính danh nghĩa là 55mm, sai lệch cơ bản g, cấp chính xác 6. 142 + Sáu lỗ lắp bu lông Ø7/Ø15. - Kích thước định hình: + Gờ trái có dạng ống Ø52, vát cạnh 1×45o. + Gờ phải có góc lượn R2, kích thước hốc là Ø35. d. Đọc yêu cầu kỹ thuật: - Đọc độ nhám bề mặt: + Lỗ Ø32H8, lỗ Ø16H7, gờ phải Ø55g6, mặt lắp ghép phía phải có độ nhám bề mặt là Ra1,6. + Lỗ Ø35 không gia công (để thô). + Các bề mặt còn lại có độ nhám Ra6,3. - Đọc dung sai hình dạng: + Dung sai độ đồng tâm của các bề mặt lỗ Ø16H7 và bề mặt trụ Ø55g6 không lớn hơn 0,025mm. + Dung sai độ vuông góc giữa mặt lắp ghép phía phải và bề mặt lỗ Ø16H7 không lớn hơn 0,025mm. Ví dụ 2 : Đọc bản vẽ chi tiết ống lót (hình 10.30). Hình 10.30. Bản vẽ chi tiết ống lót ụ động Lưu ý: Khung tên và bảng kê trên bản vẽ (hình 10.30) được sử dụng trong sản xuất 143 a. Đọc khung tên : - Khung tên này được sử dụng trong sản xuất. - Tên gọi chi tiết : Ống lót ụ động. - Vật liệu : Thép C45. - Tỷ lệ: 1: 2 (Chi tiết lớn gấp đôi hình vẽ). - Số lượng: 1 b. Đọc hình biểu diễn: Năm hình biểu diễn. Hình 10.25 là bản vẽ ống lót của ụ động máy tiện. - Hình biểu diễn chính là hình cắt dọc, chi tiết được đặt theo vị trí gia công cũng là vị trí làm việc của ống lót trong ụ động, phần đầu có hình côn hướng sang trái để lắp mũi định tâm. - Hình chiếu cạnh thể hiện hình dạng mặt đầu phía trái của ống lót và vị trí lắp bảng khắc dấu milimet. - Hai mặt cắt đều là mặt cắt rời, mặt cắt bên trái thể hiện lỗ suốt Ø8 và chiều rộng của rãnh dưới; mặt cắt bên phải thể hiện hai lỗ ren M8. - Hình chiếu riêng phần B chỉ các dấu khắc milimét ở mặt ngoài đầu bên trái ống lót. - Các kích thước đường kính lấy đường trục làm chuẩn và kích thước chiều dài lấy mặt mút bên phải làm chuẩn. Các lỗ được định vị bằng kích thước ghi dến tâm lỗ. - Rãnh then là kết cấu tiêu chuẩn hóa, đáy then được xác định bằng kích thước 50,5 đo đến mặt trụ. - Ba lỗ lắp vít M8-6H (Ren hệ mét bước lớn, đường kính d = 8, cấp chính xác 6, kiểu lắp hệ lỗ H). c. Đọc các kích thước: - Kích thước khuôn khổ: 260 × Ø55 ± 0,01 - Kích thước định vị: 20 là kích thước xác định khoảng cách từ mặt đầu của ống lót đến lỗ Ø5; 54 là kích thước xác định chiều dài của rãnh b2h1; 42 là kích thước xác định vị trí của rãnh thoát dao giữa hai bề mặt lỗ Ø36 và Ø26; 90 là kích thước xác định độ dài của phần côn lắp mũi định tâm; 148 là kích thước xác định vị trí của lỗ suốt Ø8; 160 là kích thước xác định chiều dài của rãnh dưới, 45o là kích thước xác định vị trí lắp bảng khắc dấu milimet so với phương thẳng đứng. - Kích thước lắp ghép : + Ø31,269 ; côn moóc số 4 + Ø55 ± 0,01 - Kích thước định hình : 144 + Đầu trái có dạng ống Ø55 ± 0,01; vát cạnh lỗ côn 0,5×45o, mặt ngoài vê tròn bán kính R1. + Đầu phải vát cạnh 2×45o ở lỗ Ø36 và mặt trụ ngoài. d. Đọc yêu cầu kỹ thuật : - Đọc độ nhám bề mặt : + Lỗ Ø36, mặt lắp ghép then ở mặt bên có độ nhám bề mặt là Ra6,3. + Lỗ côn Ø31,269 và mặt ngoài của ống lót có độ nhám bề mặt là Ra1,6. + Hai mặt đầu của ống lót và đáy then rãnh dưới có độ nhám bề mặt là Ra12,5. + Các bề mặt còn lại có độ nhám Ra25. - Đọc dung sai hình dạng : Các sai lệch hình dáng và độ đảo ghi trong các khung dung sai hình học với mặt chuẩn A (bề mặt trụ ngoài Ø55 ± 0,01). + Dung sai độ đảo hướng tâm của bề mặt lỗ Ø36 đối với bề mặt trụ ngoài Ø55 ± 0,01 không lớn hơn 0,02mm. + Dung sai độ đảo hướng tâm của bề mặt lỗ côn Ø31,269 đối với bề mặt trụ ngoài Ø55 ± 0,01 không lớn hơn 0,01mm. + Dung sai độ tròn của mặt trụ ngoài Ø55 ± 0,01 không lớn hơn 0,01mm. + Dung sai độ trụ của mặt trụ ngoài Ø55 ± 0,01 không lớn hơn 0,01mm. Ngoài các bề mặt có độ nhám ghi trên hình biểu diễn, các mặt còn lại có độ nhám như nhau được ghi chung ở góc trên bên phải bản vẽ là Ra25. - Các yêu cầu kỹ thuật ghi ở phần trên khung tên : + Ống lót được tôi cứng đạt độ cứng HRC 22 + Mặt côn moóc tôi đạt độ cứng HRC 40. C. CÂU HỎI ÔN TẬP 1. Trình bày ý nghĩa của bản vẽ kỹ thuật đối với thiết kế và chế tạo sản phẩm. 2. Thế nào là bản vẽ chi tiết? Bản vẽ chi tiết dùng để làm gì? 3. Trình bày một số qui tắc về hình biểu diễn thường dùng ttrên bản vẽ chi tiết. 4. Thế nào là chuẩn kích thước? Các yếu tố hình học nào thường được chọn làm chuẩn kích thước? 5. Nêu trình tự đọc bản vẽ chi tiết. 145 Chương 11. BẢN VẼ LẮP A. MỤC TIÊU - Nắm vững ý nghĩa, chức năng bản vẽ lắp. - Có kiến thức cơ bản về kết cấu lắp hợp lý. - Có khả năng đọc, hiểu nội dung của bản vẽ lắp. B. NỘI DUNG 11.1. KHÁI NIỆM Bản vẽ lắp là bản vẽ mô tả hình dạng, kết cấu và nguyên lý làm việc của một sản phẩm thể hiện quan hệ lắp ráp giữa các chi tiết của một bộ phận lắp, hay một sản phẩm và những số liệu cần thiết để lắp ráp và kiểm tra. 11.2. NỘI DUNG BẢN VẼ LẮP Bản vẽ lắp bao gồm các nội dung: Hình biểu diễn, kích thước, yêu cầu kỹ thuật, bảng kê và khung tên. 11.2.1. Hình biểu diễn Các hình biểu diễn của bản vẽ lắp thể hiện đầy đủ hình dạng và kết cấu của bộ phận lắp, vị trí tương đối và quan hệ lắp ráp giữa các chi tiết trong bộ phận lắp bao gồm tất cả các hình biểu diễn (hình chiếu, hình cắt, mặt cắt, hình trích). Số lượng hình biểu diễn phải ít nhất nhưng đủ để tổ chức sản xuất hợp lý sản phẩm. Ví dụ : - Hình 11.1 là hình biểu diễn của một khớp nối trục. Khớp nối trục gồm hai đĩa ghép với nhau bằng bốn mối ghép bulông, hai đĩa đều là hình tròn xoay. Hình biểu diễn gồm có hình cắt đứng và hình chiếu cạnh. Hình cắt đứng thể hiện cấu tạo bên trong của đĩa và mối ghép bằng bulông (đầu bulông và đai ốc được vẽ đơn giản hóa). Hình chiếu cạnh thể hiện vị trí của các mối ghép bằng bulông. Hình 11.1. Khớp nối trục 146 - Hình 11.2 là hình biểu diễn của gá khoan. Hình cắt đứng thể hiện mối ghép bằng vít và quan hệ lắp ráp giữa ống lót 6 và trục ren 5 với thân trên 4. Hình chiếu bằng thể hiện hình dạng của thân, vị trí của các vít 1 và hai chốt 3. Hình cắt B – B thể hiện mối ghép bằng chốt. Hình chiếu C thể hiện hình dạng của lỗ ở đáy thân 2. Hình 11.2. Gá khoan - Hình 11.3 là sơ đồ ổ trượt. Hình 11.4 là hình chiếu trục đo triển khai của ổ trượt. Hình 11.5 là bản vẽ lắp của ổ trượt, gồm ba hình biểu diễn. + Hình cắt đứng (hình cắt bán phần) là hình biểu diễn chính của bản vẽ lắp, nó diễn tả hình dạng bên ngoài và kết cấu bên trong của ổ trượt theo hướng nhìn từ phía trước. + Hình chiếu bằng biểu diễn hình dạng bên ngoài của ổ đỡ theo hướng nhìn từ trên xuống. Nửa bên phải của hình chiếu bằng biểu diễn phần máng lót 7 và thân ổ trượt 8 ở dưới (máng lót 5, nắp ổ trượt 6 và các chi tiết ở trên được lấy đi). + Hình chiếu cạnh là hình cắt bán phần biểu diễn hình dạng bên ngoài và kết cấu bên trong của ổ trượt theo hướng nhìn từ trái sang (không vẽ bầu dầu 1). 147 Hình 11.3. Sơ đồ ổ trượt Hình 11.4. Ổ trượt 148 Hình 11.5. Bản vẽ lắp của ổ trượt Lưu ý: Bảng kê và khung tên bản vẽ trên (hình 11.5) được dùng trong sản xuất. 11.2.2. Kích thước Các kích thước trên bản vẽ, là kích thước cần thiết cho việc lắp ráp và kiểm tra bao gồm: Kích thước quy cách: thể hiện tính năng của máy, ví dụ kích thước Ø50H8 là đường kính trong của máng lót đồng thời là đường kính của trục lắp với ổ trượt (hình 11.5). 149 Những kích thước này thường được xác định trước khi thiết kế, chúng là những thông số dùng để xác định các kích thước khác. Kích thước lắp ráp: là kích thước thể hiện quan hệ lắp ráp giữa các chi tiết trong bộ phận lắp, bao gồm các kích thước của bề mặt tiếp xúc, các kích thước xác định vị trí tương đối giữa các chi tiết, kích thước lắp ráp thường kèm theo ký hiệu dung sai. + Ví dụ: Kích thước 90H9/e9 của nắp và thân ổ trượt, 65H9/f9 của máng lót và nắp v. v... (hình 11.5). Kích thước lắp đặt: là kích thước thể hiện quan hệ giữa các bộ phận lắp này với bộ phận khác, thường là kích thước của các mặt bích, bệ máy, ví dụ : kích thước mặt đế của thân 240, 50, lỗ của bulông Ø17, vị trí tương đối của các lỗ bu lông 180 (hình 11.5). Những kích thước này có liên quan đến kích thước của các bộ phận khác sẽ lắp với đơn vị lắp của bản vẽ này. Kích thước khuôn khổ (Kích thước choán chỗ): thể hiện độ lớn chung của bộ phận lắp, dùng làm căn cứ cho việc xác định thể tích, đóng bao, vận chuyển, thiết kế xưởng. Ví dụ kích thước dài 240, rộng 80, cao 160 của ổ trượt (hình 11.5). Kích thước giới hạn: là kích thước thể hiện phạm vi hoạt động của bộ phận lắp. Ngoài những kích thước trên, bản vẽ lắp còn ghi một số kích thước quan trọng của các chi tiết được xác định trong quá trình thiết kế . 11.2.3. Yêu cầu kỹ thuật Yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ lắp bao gồm những chỉ dẫn về đặc tính lắp ghép, phương pháp lắp ghép, những thông số cơ bản thể hiện cấu tạo và cách làm việc của bộ phận lắp, điều kiện nghiệm thu và quy tắc sử dụng v.v Số vị trí: Trên bản vẽ lắp, tất cả các chi tiết được đánh số tương ứng số vị trí của chúng trên bảng kê. Số vị trí được ghi trên giá ngang của đường dẫn và được ghi ở hình biểu diễn nào thể hiện rõ nhất hình dạng của chi tiết đó (hình 11.1). Bảng kê: là tài liệu kỹ thuật quan trọng của bộ phận lắp kèm theo bản vẽ lắp để bổ sung cho các hình biểu diễn. Bảng kê bao gồm ký hiệu và tên gọi các chi tiết, số lượng và vật liệu của chi tiết, những chỉ dẫn khác của chi tiết như module, số răng của bánh răng, số hiệu tiêu chuẩn và các kích thước cơ bản của các chi tiết tiêu chuẩn. Khung tên: Bao gồm tên gọi của bộ phận lắp, ký hiệu bản vẽ, tỉ lệ, họ tên và chức trách của những người có trách nhiệm đối với bản vẽ. Bảng kê và khung tên dùng trong trường học (hình 11.6). Ngoài bảng kê và khung tên được dùng trong trường học thì trong sản xuất bảng kê và khung tên được thiết kế và bố trí sao cho phù hợp với nhà sản xuất. 150 140 10 10 25 45 10 25 25 7 7 7 i 10 8 8 32 16 10 Hình 11.6. Bảng kê và khung tên áp dụng cho trường học 11.3. Cách đọc bản vẽ lắp 11.3.1. Yêu cầu đọc bản vẽ lắp Đọc bản vẽ lắp cần đạt được các yêu cầu sau đây: - Hiểu được hình dạng và cấu tạo, nguyên lý làm việc và công dụng của bộ phận lắp mà bản vẽ được thể hiện. - Hiểu rõ hình dạng từng chi tiết và quan hệ lắp ráp giữa các chi tiết đó. - Hiểu rõ cách tháo lắp, phương pháp tháo lắp, phương pháp lắp ghép, các yêu cầu kỹ thuật của bộ phận lắp. 11.3.2. Trình tự đọc bản vẽ lắp 1. Tìm hiểu chung. Trước hết đọc nội dung khung tên, các yêu cầu kỹ thuật, phần thuyết minh để bước đầu có khái niệm sơ bộ về nguyên lí làm việc và công dụng của bộ phận lắp. 2. Phân tích hình biểu diễn. Đọc các hình biểu diễn của bản vẽ, hiểu rõ phương pháp biểu diễn. Hiểu rõ tên gọi của từng hình biểu diễn, vị trí các mặt phẳng cắt của các hình cắt và mặt cắt, phương chiếu của các hình chiếu cục bộ, hình chiếu riêng phần và sự liên hệ giữa các hình biểu diễn. Sau khi đọc các hình biểu diễn ta có thể hình dung được hình dạng của bộ phận lắp. 3. Phân tích các chi tiết. Căn cứ theo số vị trí trong bảng kê để đối chiếu với số vị trí ở trên hình biểu diễn và dựa vào các vật liệu giống nhau trên mặt cắt để xác định phạm vi của từng chi tiết ở trên các hình biểu diễn Khi đọc, cần dùng cách phân tích hình dạng để hình dung các chi tiết. Phải hiểu rõ tác dụng của từng kết cấu của mỗi chi tiết, phương pháp lắp nối và quan hệ lắp ghép giữa các chi tiết. 151 4. Tổng hợp. Sau khi đã phân tích các hình biểu diễn, phân tích từng chi tiết, cần tổng hợp lại để hiểu một cách đầy đủ toàn bộ bản lắp. Khi tổng hợp, cần trả lời được một số vấn đề như sau: Bộ phận lắp có công dụng gì ? Nguyên lý hoạt động của nó như thế nào ? Mỗi hình biểu diễn thể hiện những phần nào của bộ phận lắp ? Các chi tiết ghép với nhau như thế nào ? Dùng loại mối ghép gì ? Cách tháo và lắp bộ phận lắp như thế nào ? Ví dụ: Đọc bản vẽ lắp êtô (hình 11.7) a. Tìm hiểu chung Đọc khung tên và bảng kê ta biết, tên gọi của bộ phận lắp là êtô, dùng trên các máy công cụ, êtô gồm 11 chi tiết khác nhau. b. Phân tích hình biểu diễn Bản vẽ gồm 3 hình chiếu cơ bản, một hình chiếu riêng phần, một mặt cắt rời và một hình trích của ren. Hình cắt đứng là hình biểu diễn chính, trên hình cắt này trục vít và ốc vít quy định không bị cắt. Hình cắt đứng thể hiện hình dạng bên trong và kết cấu của êtô, vị trí tương đối và quan hệ lắp ghép của các chi tiết trên êtô, nghiên cứu hình biểu diễn này, ta có thể biết được nguyên lý hoạt động của êtô. Hai đầu trục 8 lắp với 2 lỗ trên thân êtô 1, phần ren của trục 8 ăn khớp với đai ốc dẫn 9, khi trục 8 quay, ốc 9 chuyển động tịnh tiến làm cho má động 4 chuyển động theo, ốc dẫn 9 được cố định với má động bằng ốc vít 3. Như vậy 2 má của êtô, kẹp chặt hoặc không kẹp chặt chi tiết gia công, tuỳ theo chuyển động quay tròn thuận hay ngược của trục 8. Hình chiếu từ trái là hình chiếu kết hợp với hình cắt, Vị trí mặt cắt A-A, ghi trên hình chiếu đứng mặt phẳng này cắt qua trục của ốc vít 3, hình cắt BB cho ta thấy quan hệ lắp ghép giữa má động 4, má tĩnh 1, ốc 3, và ốc dẫn 9. Hình chiếu từ trên thể hiện hình dạng ngoài của êtô, hình dạng của má động, má tĩnh, trên hình chiếu này có hình cắt riêng phần, thể hện mối ghép đinh vít. Hình chiếu riêng phần theo hướng nhìn B là hình chiếu cạnh của tấm kẹp 2, bên cạnh hình chiếu đứng có mặt cắt rời thể hiện hình dạng của đầu trục, hình trích I tỷ lệ 3/1 thể hiện hình dạng kích thước ren vuông của trục. 152 Hình 11.7. Bản vẽ lắp ê tô 153 c. Phân tích từng chi tiết Ta có thể phân tích bằng cách tháo dần chi tiết, tháo chốt 6 đi ta thấy lỗ chốt trên đầu trục 8, lấy trục 8 đi còn lại vòng chặn 7, ta thấy rõ lỗ chốt và lỗ lắp đầu trục trên vòng chặn 7. Má tĩnh 1 là chi tiết chủ yếu của êtô, dựa vào các đường gạch gạch trên mặt cắt, ta xác định phạm vi của từng chi tiết, trên hình biểu diễn, hai đầu má tĩnh đều có lỗ để lắp với trục 8, phần giữa là khoang rỗng, ốc dẫn 9 chuyển động trong khoang rỗng đó, hình dạng ngoài thể hiện ở hình chiếu bằng và hình chiếu cạnh. d. Tổng hợp Nếu ta quay trục 8, thì trục 8 quay tròn trong má tĩnh 1 do đó ốc dẫn 9 ăn khớp với phần ren của trục 8 sẽ di chuyển dọc theo má tĩnh, ốc dẫn 9, được cố định với má động, khi ốc 9 chuyển động thì má động chuyển động theo, ren của trục 8 và ốc dẫn 9 là ren phải, do đó trục 8 quay theo chiều kim đồng hồ thì má động kẹp chặt chi tiết và ngược lại. Khoảng cách 0 - 70 thể hiện kích thước có thể kẹp chặt được trên êtô, thể hiện đặc tính của êtô. 11.4. Vẽ tách chi tiết từ bản vẽ lắp Vẽ tách chi tiết được tiến hành sau khi đã hiểu đầy đủ bản vẽ lắp. Khi vẽ tách chi tiết, cần chú ý những điểm sau: - Không nên sao chép lại hình biểu diễn trong bản vẽ lắp mà phải căn cứ theo đặc điểm cấu tạo và hình dạng chi tiết để chọn phương án biểu diễn tốt nhất. - Bản vẽ chi tiết phải thể hiện đầy đủ các kết cấu của chi tiết mà trong bản vẽ lắp không thể hiện rõ như: Mép vát, rãnh thoát dao, góc lượn v.v - Kích thước được đo trực tiếp trên bản vẽ lắp. - Căn cứ theo tác dụng của chi tiết và yêu cầu của thiết kế để xác định độ nhẵn bề mặt chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật khác. C. CÂU HỎI ÔN TẬP 1. Bản vẽ lắp gồm những nội dung nào? Bản vẽ lắp dùng để làm gì? 2. Trên bản vẽ lắp cần ghi những kích thước gì? 3. Trên sơ đồ các phân tử được đánh số như thế nào và ghi những nội dung gì? 4. Trình bày ý nghĩa các ký hiệu vật liệu như gang, thép, đồng. 5. Nêu yêu cầu cần đạt được khi đọc bản vẽ lắp. Đọc bản vẽ lắp thường theo trình tự như thế nào? 154 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] ThS. Nguyễn Quốc Bảo, ThS. Đỗ Minh Tiến, Bài giảng Hình họa – Vẽ kỹ thuật (dùng cho SV bậc Cao đẳng), tài liệu lưu hành nội bộ (Trường ĐH Phạm Văn Đồng). [2] ThS. Hồ Ngọc Bốn, ThS. Nguyễn Văn Đoàn, Giáo trình Hình họa vẽ kỹ thuật, Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh-2014. [3] Phạm Thị Hoa, Lê Nguyên Ninh, Giáo trình vẽ kỹ thuật, năm 2006 (tái bản). [4] Trần Hữu Quế, Sách học vẽ kỹ thuật (dành cho trường đào tạo Công nhân Kỹ thuật), Nhà xuất bản Giáo dục-2007. [5] Trần Hữu Quế, Giáo trình vẽ kỹ thuật (dành cho trường đào tạo hệ trung cấp chuyên nghiệp), Nhà xuất bản Giáo dục-2007. [6] Trần Hữu Quế, Vẽ kỹ thuật cơ khí (tập 1), Nhà xuất bản Giáo dục-(tái bản lần thứ mười). [7] Trần Hữu Quế, Đặng văn Cứ, Nguyễn văn Tuấn, Vẽ kỹ thuật cơ khí (tập 2), Nhà xuất bản Giáo dục-(tái bản lần thứ bảy). [8] Đinh Công Sắt, Vẽ kỹ thuật, NXB ĐH QG TpHCM, 2004. [9] Trương Minh Trí, Giáo trình Hình họa vẽ kỹ thuật (Giáo trình dành riêng cho sinh viên các ngành đào tạo: Cơ khí chế tạo máy-Cơ khí ô tô-Kỹ thuật), Nhà xuất bản Đại học Quốc gia TP. Hồ Chí Minh-2014. [10] Bài giảng Vẽ kỹ thuật cơ khí, Đại học Bách khoa Hà Nội [11] Bài giảng Vẽ kỹ thuật (tập 1, 2), Trường Cao đẳng nghề Yên Bái. [12] Bộ môn Hình họa-Vẽ kỹ thuât, Vẽ kỹ thuật cơ khí, Nhà xuất bản Giao thông vận tải 2007. 155