Bài giảng Thực tập máy công cụ 1 - Bùi Trung Kiên

ong và được kẹp chặt cố định vào tấm đế của máy. Ở thành trước của thân máy có sóng trượt vuông để làm dịch chuyển bàn máy theo phương đứng. Ở phần trên của thân máy có sóng trượt vuông (hoặc mang cá), theo sóng trượt này đầu trượt dịch chuyển. - Hộp tốc độ 2: có tác dụng truyền chuyển động từ động cơ đến đầu trượt. Bằng sự thay đổi bánh răng ăn khớp tạo ra được các tốc độ khác nhau. - Đầu trượt 3: được đi lại theo phương ngang trong rãnh mang cá của thân máy nhờ cơ cấu culit. Phía trước của đầu trượt có lắp đầu dao mang cá. Khi đầu trượt đi lại thì dao cũng được đi lại và cắt được vật gia công gá trên bàn máy. - Bàn dao 4: dùng để lắp dao, nó được lắp vào phía trướt của đầu trượt. Hình. 5.6. Bàn máy Bàn dao (hình 5.8) bao gồm cung quay 1 và côn trượt 2 có mang tấm lật 3. Bên trong của bàn dao có nam châm điện, dùng để nâng tấm lật mang giá dao 6 lên khi hành trình trở lại của đầu trượt để dao không cà vào bề mặt đã gia công. Sự trở lại của tấm lật cùng với giá dao về vị trí ban đầu được thực hiện nhờ lò xo nén. Con trượt có thể dịch chuyển bằng tay nhờ tay quay 4 và cơ cấu cơ khí. Khi chạy dao bằng máy thì dùng cơ cấu nhờ tác động vào nút bấm. Việc bào nghiêng một góc nào đó được thực hiện bằng cách quay bàn dao xung quanh trục nằm ngang đến vị trí cần thiết, ở đó vị trí được cố định nhờ quay bulông 5. - Bàn máy 8 (hình 5.9): bao gồm bàn máy 1 có dạng hình hộp trên đó có rãnh chữ T để kẹp chi tiết gia công và đồ gá, để kẹp tấm thẳng đứng 2, trên tấm này ở một phía có rãnh vuông góc thẳng để dịch chuyển được theo phương ngang, còn phía khác có rãnh chữ T để kẹp đồ gá hoặc chi tiết gia công. Trên đó còn có một đòn ngang 3 với sóng Hình. 5.7. Bàn dao 82 trượt vuông góc theo hướng ngang và đứng để dịch chuyển bàn máy. Phía phải của đòn ngang lắp hộp chạy dao và phía trái là nắp đậy. Sự dịch chuyển theo phương ngang của bàn máy thực hiện nhờ trục vít me được lắp trên tấm đứng, đầu trái của trục vít me được lắp vào nắp đậy đòn ngang và đầu bên phải được lắp vào hộp chạy dao. Dịch chuyển bàn máy theo phương thẳng đứng được thực hiện nhờ hộp giảm tốc trục vít với vít me 4. Theo hướng ngang và hướng đứng của bàn máy có thể dịch chuyển bằng cơ khí hoặc băng tay. Phía trước của bàn máy được tỳ vào cột đỡ cố định. - Cơ cấu chạy dao bằng cơ khí cho bàn dao 7: bao gồm vỏ, nắp, trục làm việc, cơ cấu điều chỉnh lượng chạy dao, cơ cấu cóc và cơ cấu đóng mở chạy dao. Khi hành trình của đầu trượt ở đầu cuối vị trí bên phải, trục con lăn làm việc tác động vào cữ tỳ và qua bánh xe cóc và bộ truyền côn, sự quay được truyền cho vít hành trình của bàn dao. - Thiết bị điện cho máy : gồm động cơ chính, động cơ chạy nhanh bàn máy, nam châm điện để nâng tấm lật có mang giá dao trong hành trình chạy không của đầu trượt, hệ thống bảo vệ quá tải dòng điện. Điện mạng cung cấp với điện áp 380V. c. Cơ cấu chuyển động chính của máy bào  Cơ cấu culit - Cơ cấu culit thường có ở máy bào với truyền động bằng cơ khí. Nhờ có cơ cấu này mà nó biến chuyển động quay của tay quay thành chuyển động tịnh tiến đi lại thẳng của đầu trượt mang dao. Hình. 5.8. Máy bào ngang với cơ cấu culit - Cơ cấu này cho phép đạt đượt thời gian ngắn hơn của hành trình trở lại của đầu trượt. 83  Cơ cấu con cóc Dùng để biến chuyển động quay liên tục thành chuyển động gián đoạn. Cơ cấu này thường được lắp vào xích chạy dao máy bào, máy xọc, để thực hiện chạy dao gián đoạn sau mỗi hành trình đi lại của đầu trượt mang dao. Hình. 5.9. Cơ cấu con cóc d. Hệ thống điều khiển máy bào Hình. 5.10. Các bộ phận điều khiển của máy bào ngang 1. Tay gạt ly hợp ma sát. 13. Tay quay kẹp đầu trượt. 2. Tay gạt thay đổi tốc độ. 14. Êcu kẹp đĩa quay. 84 3. Tay gạt thay đổi bánh răng biến 15. Tay quay dịch chuyển thẳng đứng tốc. bàn dao. 4. Tay gạt chạy bàn nhanh. 16. Tay quay siết chặt con trượt bàn 5. Tay gạt đảo chiều tiến bào. dao. 6. Tay gạt xác định lượng chạy 17. Cữ tỳ tự động chạy dao bàn dao. dao. 18. Tay gạt xác định lượng chạy dao 7. Tay quay tiến bàn bằng tay. tự động bàn dao. 8. Tay quay tiến bàn thẳng đứng. 19. Tay quay xác định chiều dài hành 9. Cữ tỳ chính xác bàn máy. trình đầu trượt. 10. Bu lông kẹp bàn thẳng đứng. 11. Tay gạt kẹp bàn dao. 12. Tay quay dịch chuyển đầu trượt. Để cho máy bào hoạt động, cần bấm nút ấn cho động cơ điện hoạt động. Gạt tay gạt 1 để đưa chuyển động quay vào hộp tốc độ. Muốn có tốc độ đầu trượt khác nhau dùng tay gạt 3 và 2. Để có giá trị lượng chạy dao bàn máy ngang dùng tay gạt 6. Muốn cho chạm dao và lấy chiều sâu cắt, thực hiện quay tay quay 15. 5.1.3. An toàn lao động, vệ sinh máy và xưởng thực hành  Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy.  Bơm dầu bôi trơn cho máy phay và máy bào.  Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy.  Không đo kiểm khi máy đang chạy.  Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao quay tròn mới cho phôi chạm vào dao.  Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy.  Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt.  Bơm dầu bôi trơn máy. 85 BÀI TẬP THỰC HÀNH Bài tập: Luyện tập vận hành các máy phay và máy bào trong xưởng cơ khí. A. Chuẩn bị - Máy phay đứng và máy bào. B. Các bước tiến hành TT Nội dung Hướng dẫn và hình vẽ Kiểm tra - Chọn bục gỗ phù hợp chiều cao với chiều cao của mình. giữa người - Vị trí ở giữa đối với 1 và máy để đứng máy phay và bên cạnh chọn bục đối với máy bào. gỗ phù hợp. Tìm hiểu hệ thống - Tìm hiểu bảng điện gồm các nút khởi động, bật đèn chiếu điều khiển sáng, bơm dung dịch trơn nguội, nút dừng máy. để biết vận 2 hành, bôi - Bôi trơn máy tại các mắt dầu và gạt cần gạt bơm dầu để trơn máy bơm lên các rãnh mang cá. Riêng đối với máy bào phải bôi trơn trướt khi đầy đủ các vị trí quy định cũng như phía trong tại con trượt. khởi động. - Sử dụng các tay gạt tốc độ để điều chỉnh số vòng quay trục chính như trong hình vẽ trên máy. Điều chỉnh - Sử dụng du xích tập di chuyển bàn máy chính xác cũng như tốc độ máy nâng hạ bàn máy và đầu bào đối với máy bào 3 và điều - Tập dịch chuyển bàn máy tự động và bằng tay theo phương khiển bàn ngang đối với máy bào. máy - Điều chỉnh hành trình gia công cũng như điểm xuất phát và tốc độ của máy bào (lưu ý không được đứng trước và sau máy bào). 86 5.2. GÁ LẮP PHÔI VÀ DAO MỤC TIÊU Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Biết phương pháp gá lắp phôi và dao. - Thực hiện gá lắp phôi và dao đúng kỹ thuật. - Sử dụng được các dụng cụ gá lắp. - Đảm bảo an toàn lao động. 5.2.1. Các phương pháp gá đặt phôi lên máy phay Phôi phải được gá đặt chắc chắn, an toàn để không gây hại cho dao và máy và đảm bảo độ chính xác gia công. Có thể gá phôi lên máy bằng cách rà gá trực tiếp hoặc rà theo dấu đã vạch sẵn trên phôi và cũng có thể gá phôi lên máy thông qua đồ gá. Lựa chọn cách nào là tùy sản phẩm cần chế tạo và điều kiện sản xuất. a. Gá bằng bích và bu lông Đây là phương pháp gá đặt trực tiếp phôi lên bàn máy. Phương pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. Khi gá đăt trực tiếp lên bàn máy cần chú ý: - Bu lông kẹp phải cố gắn đặt gần vật gia công. - Miếng kê bích kẹp phải có chiều cao vừa đủ, sao cho không vướng dao. Hình. 5.13. Kết cấu gá bằng bích – bu lông 1.Bích kẹp. 2.Bu lông. 3.Miếng kê. 4.Vật gia công. 5.Bàn máy. - Điểm tiếp xúc của bích kẹp với vật gia công tức là nơi tác động lực kẹp phải ở trên các điểm tỳ hoặc trong vùng tỳ của vật gia công để tránh biếng dạng vật gia công. - Khi phay thô phải siết chặt bu lông kẹp, nhưng trước khi phay tinh phải nới bớt lực kẹp ra một ít. Các loại miếng kẹp hay còn gọi là bích kẹp, đòn kẹp có một số dạng như hình 5.14, cách gá bằng bích – bu lông được thể hiện trên hình 5.15 87 Hình. 5.14. Các loại miếng kẹp Hình. 5.15. Cách gá bằng bích – bu lông b. Gá bằng ê ke và khối V - Gá bằng ê ke: là một loại đồ gá đơn giản làm dễ dàng cho việc gá phôi lên bàn máy. Ke gá có hai bề mặt vuông góc nhau, trong đó có một mặt tiếp xúc với bàn máy và có rãnh lắp bu lông xuống bàn máy, một mặt để định vị vật gia công. Trước khi gá vật gia công lên ke gá cần kiểm tra vị trí chính xác của ke gá trên bàn máy. Cần thiết kiểm tra độ vuông góc của mặt đứng ke gá so với mặt bàn máy. Để kiểm tra yếu tố này có thể dùng đồng hồ so hoặc mũi vạch. Hình. 5.16. Ke gá và gá vật gia công lên ke gá - Gá bằng khối V: là loại chi tiết dùng để định vị những phôi hình trụ có đường kính khác nhau. Khối V có hai mặt làm việc vát tạo thành góc α . Góc này được quy chuẩn. Để chống mòn cho mắt vát khối V, có khi người ta lắp thêm má lót bằng thép được tôi cứng. Hình. 5.17. Các loại khối V 88 Cách gá đặt vật gia công lên khối V và lên bàn máy được thể hiện trên hình 5.18 và hình 5.19 Hình. 5.18. Gá vật lên khối V Hình. 5.19. Gá vật lên đồ gá khí nén có bộ phận định vị bằng khối V Để tăng năng suất khi gia công có thể ứng dụng đồ gá kẹp chặt bằng khí nén. Trên đó có bộ phận định vị bằng khối V và định vị đồng thời hai chi tiết, gia công bằng hai dao cùng một lúc. c. Gá bằng ê tô - Ê tô máy phay thường dùng là loại có thể quay một góc nhất định được, ở tấm đế của ê tô có 2 rãnh vuông góc với nhau để lắp then định hướng vào. Phần thò xuống của then sẽ được lắp khít với rãnh của bàn máy. Với hai then định hướng như vậy sẽ xác định chính xác vị trí của ê tô trên bàn máy. Ê tô được kẹp chặt với bàn máy nhờ hai bu lông có đầu vuông lắp vào rãnh chữ T của bàn máy, còn đầu có ren được luồn qua rãnh trên tấm đế ê tô, thực hiện kẹp bằng cách vặn êcu. Hình. 5.20. Ê tô máy phay kẹp bằng bánh lệch tâm - Vật gia công được định vị trên ê tô giữa khoảng của hai mỏ động và mỏ tĩnh của ê tô. Lực kẹp được tạo ra nhờ tác động lực vào tay quay làm xoay bánh lệch tâm, khi đó mỏ động di chuyển vào ép vào vật gia công (hình 5.20). - Trong sản xuất hàng loạt dùng ê tô có hàm đặc biệt (hình 5.21a), hàm của nó có hình dáng thích hợp với kết cấu của chi tiết gia công. Có khi dùng ê tô vạn năng quay được các góc nghiêng yêu cầu (hình 5.21b). Ngoài loại ê tô kẹp bằng bánh lệch tâm 89 còn có ê tô kẹp bằng ren vít (hình 5.21c) và cao hơn nữa là ê tô kẹp bằng thủy lực, khí nén để rút ngắn thời gian phụ khi gia công. Hình. 5.21. Một số loại ê tô máy phay 5.2.2. Phương pháp gá lắp dao lên máy phay Dao phay phải được gá chắc chắn và tin cậy để khi làm việc không gây ra sự đảo tâm và do đó không xuất hiện sóng trên bề mặt vật gia công. Phải có biện pháp gá dao cụ thể cho từng loại dao. a) Gá lắp dao phay ngón Dao phay ngón được gá trực tiếp vào lỗ của trục chính, siết chặt nhờ êcu và cũng có thể lắp vào lỗ trục chính thông qua bạc đàn hồi. Hình. 5.22. Lắp dao phay ngón 1.Trục chính; 2.Êcu kẹp; 3.Dao; 4.Bạc đàn hồi. b) Gá lắp dao phay mặt đầu Có thể lắp trực tiếp vào trục chính dựa vào mặt côn ngoài của đầu trục chính nhờ một then chữ T ở đuôi có lỗ ren. Hình. 5.23. Lắp dao phay mặt đầu trực tiếp vào trục chính 1.Trục chính; 2.Then chữ T đầu có lỗ ren; 3.Thân dao; 4.Lưỡi cắt; 5.Bu lông rút tạo lực kẹp. 90 Có thể lắp dao phay mặt đầu vào trục chính thông qua một trục côn và then dọc hoặc bằng then ngang Hình. 5.24. Lắp dao phay mặt đầu vào trục chính thông qua trục côn 1.Trục chính; 2.Then dọc; 3.Dao phay; 4.Vít kẹp; 5.Trục trơn. c) Gá lắp dao phay trụ, dao phay đĩa, dao phay định hình Cần có một trục dao trên đó có phần côn lắp được vào lỗ côn trục chính. Dao được lắp trên thân trục dao và được kẹp chặt nhờ êcu và các bạc đệm. Hình. 5.25. Lắp dao phay trụ lên trục chính 1.Trục chính; 2.Trục dao; 3.Dao phay; 4.Bạc đệm; 5.Êcu kẹp; 6.Bạc dẫn. 5.2.3. Các phương pháp gá đặt phôi lên máy bào Để gia công được chi tiết trên máy bào ngang có thể gá phôi trên êtô máy (đồ gá vạn năng), gá trực tiếp phôi trên bàn máy và gá trên đồ gá chuyên dùng. a) Gá phôi trên êtô máy: - Phương pháp này dùng để gia công những chi tiết vừa và nhỏ. Êtô máy được gá trên bàn máy bào. Để đảm bảo độ chính xác của chi tiết gia công Hình. 5.26. Kiểm tra vị trí của êtô máy 91 trên êtô máy, cần kiểm tra vị trí đúng của êtô so với hướng trượt của đầu bào (hình 5.26). Để kẹp những chi tiết mỏng trên êtô (hình 5.27) người ta phải dùng các miếng căn đệm 4, trên đó gá chi tiết gia công 2, nó được kẹp trên ê tô thông qua miếng căn chêm 1 và 3. Thực tế khi sử dụng ê tô trên máy bào người ta luôn dùng các miếng căn đệm có hình hộp chữ nhật để nhanh chóng, thuận lợi trong việc gá đặt chi tiết gia công. Nó được dùng không chỉ với các chi tiết mỏng mà còn dùng đối với cả các loại chi Hình. 5.27. Gá và kẹp những phôi mỏng trên êtô tiết khác nhất là với các chi tiết nhỏ. b) Gá trực tiếp phôi trên bàn máy Khi bào những chi tiết lớn, có biên dạng phức tạp, không thể gá kẹp trên êtô, khi đó phải thực hiện gá kẹp vật gia công trực tiếp lên bàn máy. Tùy theo kết cấu của vật gia công mà có những cách gá kẹp khác nhau: - Những vật gia công dạng tấm phẳng không có mặt bậc, khi đó phải sử dụng các gối tỳ định vị và các ụ kẹp có bu lông kẹp. Các gối tỳ này được bắt lên bàn máy nhờ bu lông kẹp lắp vào rãnh chữ T của bàn máy. Tùy theo hướng chạy dao định thực hiện mà bố trí các gối tỳ định vị và ụ kẹp sao cho thích hợp. Hình. 5.28. Gá kẹp phôi trên bàn máy Hình. 5.29. Gá kẹp phôi trên bàn máy bằng gối tựa định vị và ụ kẹp bằng mỏ kẹp và gối tỳ định vị - Nếu vật gia công có mặt bậc nào đó thì nó được kẹp bằng các mỏ kẹp bắt trực tiếp lên bàn máy. Để an toàn có thể bố trí thêm các gối tỳ định vị ở đầu phôi. Hình. 5.30. Gá kẹp phôi có mặt bậc 92 - Trong quá trình gá đặt vật gia công trực tiếp lên bàn máy cũng cần kiểm tra vị trí chi tiết được gá. Việc kiểm tra này có thể thực hiện nhờ thước lá, thước đo trong, mũi vạch và cả đồng hồ so. Hình. 5.31. Kiểm tra vị trí phôi được gá 5.2.4. Phương pháp gá kẹp dao lên máy bào a) Gá kẹp mãnh lưỡi cắt lên thân dao: - Với các mãnh lưỡi cắt bằng thép gió, dùng kẹp bằng ren vít lên thân dao. Hình. 5.32. Dao bào với mãnh lưỡi cắt từ thép gió được kẹp bằng vít 93 - Với mãnh lưỡi cắt từ hợp kim cứng, dùng phương pháp hàn đồng để hàn vào thân dao. Hình. 5.33. Dao bào với mãnh lưỡi cắt từ hợp kim cứng được hàn - Với lưỡi cắt đặc biệt có thể dùng phương pháp kẹp bằng chêm vào thân dao. Hình. 5.34. Dao bào với mãnh lưỡi cắt được kẹp bằng chêm b) Gá dao lên máy Có thể gá trực tiếp dao vào giá dao có sẵn trên đầu dao và kẹp chặt bằng bu lông. Nhưng cũng có khi phải gá dao vào một đồ gá, rồi mới lắp đồ gá mang dao đó vào giá dao, sau đó lắp giá dao vào đầu dao. Những đồ gá bắt dao như vậy gọi là giá dao vạn năng. 94 Hình. 5.35. Các giá dao vạn năng - Để kẹp dao có tiết diện nhỏ (hình 5.35a). - Để kẹp dao với bàn dao bên (hình 5.35b). - Để kẹp dao trên máy bào hạng nặng (hình 5.35c). - Để kẹp dao với công việc nhẹ (hình 5.35d). - Để kẹp hai dao cùng một lúc (hình 5.35e). Để giảm thời gian máy, khi bào có xu hướng tăng chiều sâu cắt, tăng lượng chạy dao và tốc độ cắt. Với mục tiêu này và để sử dụng tối đa công suất máy, thông thường người ta áp dụng bào bằng nhiều dao cùng một lúc với cách chia chạy dao giữa các dao hoặc chia lượng dư theo chiều sâu cắt giữa các dao. 95 Hình. 5.36. Gá kẹp ba dao bào a) Với việc chia chạy dao giữa các dao b) Với việc chia lượng dư theo chiều sâu cắt giữa các dao 5.2.5. An toàn lao động, vệ sinh máy và xưởng thực hành  Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy.  Bơm dầu bôi trơn cho máy phay và máy bào.  Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy.  Không đo kiểm khi máy đang chạy.  Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao quay tròn mới cho phôi chạm vào dao.  Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy.  Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt.  Bơm dầu bôi trơn máy. 96 BÀI 6: PHAY, BÀO MẶT PHẲNG 6.1. PHAY MẶT PHẲNG NGANG MỤC TIÊU Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Biết vận hành và thao tác đúng khi phay mặt phẳng ngang. - Biết gá lắp phôi, dao và phương pháp để phay mặt phẳng ngang. - Phay được chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Đảm bảo an toàn lao động 6.1.1. Chuẩn bị a. Bản vẽ Hình. 6.1. Bản vẽ gia công phay mặt phẳng ngang b. Yêu cầu kỹ thuật: Độ không phẳng mặt A sai không quá 0,04. c. Máy phay vạn năng P612 d. Phôi: Phôi thanh Φ 40x100 mm e. Đồ gá: Êtô vạn năng. f. Dụng cụ cắt: Dao phay ngón  20. Hình. 6.2. Lắp dao phay ngón 1.Trục chính; 2.Êcu kẹp; 3.Dao; 4.Bạc đàn hồi. 97 g. Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50, êke, panme, đồng hồ so. h. Chế độ cắt Chiều sâu cắt: chọn chiều sâu cắt xuất phát từ lượng dư gia công, độ nhẵn bóng bề mặt và công suất của máy. Thông thường chiều sâu cắt khi phay thô chọn không quá 4÷5mm. Khi phay tinh chiều sâu cắt không vượt quá 1÷2mm. Xác định lượng chạy dao S: khi phay lượng chạy dao được phân ra ba loại là chạy dao răng Sz (mm/răng); chạy dao vòng Sv (mm/vòng) và chạy dao phút Sph (mm/phút). - Lượng chạy dao răng Sz: khi phay thô bằng dao trụ được chọn 0.1÷0.4mm/răng. Khi phay tinh Sz = 0.05÷0.12mm/răng. Các công thức liên quan: S S S =ph (mm/vòng), S = V (mm/răng). (6.1) VZn z Với z: số răng dao phay, n: số vòng quay trục chính. - Tốc độ cắt được tra bảng theo sổ tay. Từ đó ta tính được số vòng quay trục chính với công thức sau: 1000v n= (vòng/phút) , với D: đường kính dao phay (6.1) πD 6.1.2. Các bước tiến hành TT Nội dung Hướng dẫn và hình vẽ - Lau chùi mặt bàn máy, lắp êtô máy lên giữa bàn máy và và rà gá ê Phôi Gá phôi lên tô máy. êtô máy, 1 - Dùng căn đệm song song để lắp dao lên chêm phôi cách mặt trên ngàm êtô đài dao. 8÷10mm sau đó rà phẳng phôi. - Lắp dao vào đài dao. Căn đệm - Điều chỉnh tốc độ trục chính ≤ 250vòng/phút, bước tiến 60mm/phút. Phay thô Φ40 đạt - Khởi động trục chính. 2 kích thước - Định vị mặt đường sinh của dao cách vào phôi 5÷10mm. 35±0.5. - Nâng bàn máy theo phương thẳng đứng để phôi chạm nhẹ vào dao tạo vệt sáng mờ. 98 - Dịch chuyển bàn máy chuyển động theo phương ngang để cho chi tiết gia công thoát khỏi dao. Phôi - Chỉnh du xích về 0, quay tay quay bàn máy chuyển động lên theo Êtô phương thẳng đứng 2mm. - Tiến hành gia công hết chiều dài (khi bề mặt phôi lớn hơn kích thước dao ta chạy dao nhiều lần). - Dừng quay trục chính, làm sạch bavia ở mặt trên đã phay sau đó dùng thước cặp kiểm tra lại trên máy. - Sau đó tiếp tục phay thô tương tự để lại lượng dư phay tinh khoảng 0,5÷1mm. - Điều chỉnh tốc độ vòng quay trục chính khoảng 350vòng /ph Phay tinh - Khởi động trục chính, nâng bàn máy lên để cắt hết lượng dư đạt kích còn lại, sau đó cho bàn máy di chuyển dọc để phay hết mặt phẳng 3 thước ngang. 34±0.2 - Sau khi phay xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. Kiểm tra - Kiểm tra các kích thước và các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản 4 sản phẩm vẽ. 6.1.3. Phương pháp kiểm tra sản phẩm - Dùng thước cặp để kiểm tra kích thước. - Dùng cạnh êke hoặc thước thẳng để kiểm mặt phẳng bằng phương pháp khe hở ánh sáng. 6.1.4. Các sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh NGUYÊN NHÂN BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC A. Sai số kích thước - Do sai số dịch chuyển của bàn máy - Thao tác nhằm dịch chuyển bàn máy theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh cũng như hiệu chỉnh chiều sâu cắt phải chiều sâu cắt, thao tác đo và đọc giá trị chính xác và khử độ rơ nếu có. Thao tác không đúng. đo kiểm phải chính xác. 99 B. Sai số hình dáng hình học bề mặt - Lượng dư gia công không đều. - Kiểm tra lượng dư trước khi gia công. - Không khóa hình trình không dịch - Khóa hành trình không cần thiết lại. chuyển trong quá trình gia công. C. Sai số về vị trí tương quan giữa bề mặt được gia công với bề mặt khác - Gá phôi không chính xác. - Lưu ý tới độ chính xác gá đặt chi tiết. - Không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ - Lau chùi sạch bề mặt đồ gá và bề mặt gá. định vị của chi tiết. D. Độ nhẵn bóng bề mặt không đạt yêu cầu - Mài dao không tốt, mòn dao. - Kiểm tra việc chọn dao và thông số hình học dao đã hợp lý chưa. - Xem lại chế độ cắt được chọn. - Chọn chế độ cắt và sử dụng chất làm nguội không hợp lý. - Kẹp phôi không chắc chắn, độ cứng - Kiểm tra việc kẹp chặt chi tiết gia công. vững thấp. 6.1.5. An toàn lao động, vệ sinh máy tiện và xưởng thực hành - Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy. - Bơm dầu bôi trơn cho máy. - Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy. - Không đo kiểm khi máy đang chạy. - Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao quay tròn mới cho phôi chạm vào dao. - Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy. - Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt. - Bơm dầu bôi trơn máy 100 6.2. BÀO MẶT PHẲNG NGANG MỤC TIÊU Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Biết vận hành và thao tác đúng khi bào mặt phẳng ngang. - Biết gá lắp phôi, dao và phương pháp để bào mặt phẳng ngang. - Bào được chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Đảm bảo an toàn lao động 6.2.1. Chuẩn bị a. Bản vẽ A R21 36±0,5 50 Hình. 6.3. Bản vẽ gia công bào mặt phẳng ngang b. Yêu cầu kỹ thuật: Độ không phẳng mặt A sai không quá 0,04. c. Máy: Máy bào B665, d. Phôi: Phôi thanh Φ 40x100 mm e. Đồ gá: Êtô vạn năng. f. Dụng cụ cắt: Dao bào đầu thẳng thép gió g. Dụng cụ đo: thước kẹp, eke h. Chế độ cắt khi bào Chế độ cắt khi bào được xác định theo trình tự sau: - Xác định chiều sâu cắt t (mm) và số lần chạy dao. - Chọn lượng chạy dao trên một hành trình kép S (mm/htk). - Xác định tốc độ cắt v (m/ph), số hành trình kép n của đầu bào trong một phút. - Điều chỉnh chế độ cắt theo máy được chọn để gia công. 101 c) Chọn chiều sâu cắt và số lần chạy dao: chiều sâu cắt và số lần chạy dao phụ thuộc vào lượng dư gia công và công suất của máy. - Khi bào thô nên bóc lượng dư gia công sau một lần chạy dao. Nếu công suất máy không đủ thì có thể bóc toàn bộ lượng dư sau hai hoặc ba lần chạy dao. - Khi cần chế tạo với độ nhẵn bóng cao (từ cấp 5 trở lên) và độ chính xác cao thì lượng dư được chia làm hai phần là gia công thô và gia công tinh. - Định hướng chọn chiều sâu cắt: lượng dư cho gia công tinh từ 0.5 ÷ 1mm; bào rất tinh lượng dư từ 0.1 ÷ 0.2 mm. d) Chọn lượng chạy dao - Khi bào thô trị số lượng chạy dao phụ thuộc vào vật liệu gia công, tiết diện thân dao, chiều sâu cắt và vào lực kéo cho phép của các cơ cấu chuyển động đầu bào. - Khi bào tinh lượng chạy dao phụ thuộc vào độ nhẵn bóng bề mặt. S 1 1 Định hướng lượng chạy dao S phù hợp với chiều sâu cắt t theo tỷ lệ:   t 3 10 Khi bào tinh lượng chạy dao S = 0.05 ÷ 0.3mm/htk, khi bào tinh mỏng bằng dao rộng bản lượng chạy dao S = 70% chiều rộng lưỡi dao cắt. Nếu như sau khi bào mặt gia công còn phải qua mài thì lượng chạy dao S = 0.2 ÷ 0.4mm/htk. e) Chọn tốc độ cắt và số hành trình kép Với chiều sâu cắt và lượng chạy dao đã chọn, tốc độ cắt được xác định phụ thuộc vào tính cắt gọt của dao, tính gia công của vật liệu chi tiết và còn phụ thuộc vào loại máy được sử dụng. Những máy bào cũ tốc độ cắt không quá 30m/ph, máy hiện đại nhất khoảng 100m/ph, máy bào ngang đến 60m/ph. Tuy nhiên khi bào phải xác định giá trị cụ thể của tốc độ cắt để máy thực hiện. Từ tốc độ cắt v(m/ph) đã tìm, người ta tính số hành trình kép của đầu bào trong v một phút theo công thức: n 600 ( htk / ph ) . (6.4) L Trong đó: v: tốc độ cắt (m/ph). L: chiều dài hành trình bào (mm). Sau khi xác định được số hành trình kép trong một phút của đầu bào (n), ta phải chọn số hành trình kép theo máy được chọn để gia công. 102 6.2.2. Các bước tiến hành TT Nội dung Hướng dẫn và hình vẽ - Lau chùi mặt bàn máy, lắp êtô máy lên giữa bàn Phôi máy và và rà gá ê tô máy. - Lau sạch ngàm êtô, dùng căn đệm song song để chêm phôi cách mặt trên ngàm êtô 8÷10mm sau đó rà phôi để đạt độ phẳng. Gá phôi lên êtô máy, - Lắp dao vào giá dao. Căn đệm 1 lắp dao lên giá dao. - Điều chỉnh hành trình đầu bào L = L1+L2+L3= 52÷102mm. Trong đó: L1: lượng ăn tới của dao: L1 = 5 ÷30mm. L2: chiều dài bề mặt gia công: L2 = 42mm. L3: lượng vượt quá của dao: L3 = 5÷30mm. 0 - Lượng ăn dao tới B1= t cotgφ= t cotg 45 = t (mm) - Lượng vượt quá B2 = 2÷3mm (theo phương chạy dao S) - Điều chỉnh điểm xuất phát của đầu bào cách phôi L1 (mm) - Quay tay quay dịch chuyển đầu bào sao cho mũi dao ở trên vị trí cao nhất của phôi. Phôi - Quay tay quay bàn máy để Êtô mũi dao cách vào phôi theo phương ngang 5÷10mm. Bào thô Φ42 để lại - Di chuyển dao xuống cách 2 lượng dư phôi khoảng 0.5 ÷1mm. 1mm bào - Khởi động máy với tốc độ tinh. vòng quay nhỏ. - Dịch chuyển dao xuống để cho dao cắt vào chi tiết tạo thành vệt sáng mờ. - Quay tay quay bàn máy để phôi dịch chuyển khỏi dao. - Dừng máy và điều chỉnh tốc độ đầu bào khoảng 52htk/ph, lượng chạy dao thô S = 0,67mm/htk (2 ren). 103 - Dịch chuyển dao xuống 1 đoạn 2mm nhờ vào du xích và khóa bàn trượt thẳng đứng lại. - Khởi động máy và tiến hành gia công với bước tiến bằng tay. - Dừng máy bào, làm sạch bavia ở mặt trên đã bào sau đó dùng thước kiểm tra lại trên máy. - Tiếp tục bào thô còn để lại lượng dư 1mm bào tinh. - Điều chỉnh tốc độ đầu bào 52htk/ph, S = 0,33mm/htk. - Khởi động máy bào, tịnh tiến dao xuống để cắt hết lượng dư Bào tinh còn lại, đạt kích 3 thước - Khởi động máy cắt thử và tiến hành gia công với bước tiến 36±0.5 bằng tay. - Sau khi bào xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. Kiểm tra - Kiểm tra các kích thước và các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản 4 sản phẩm vẽ. 6.2.3. Phương pháp kiểm tra sản phẩm  Dùng thước cặp để kiểm tra kích thước.  Dùng cạnh êke hoặc thước thẳng để kiểm mặt phẳng bằng phương pháp khe hở ánh sáng. 6.2.4. Các sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh NGUYÊN NHÂN BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC A. Sai số kích thước - Do sai số dịch chuyển của bàn máy - Thao tác nhằm dịch chuyển bàn máy theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh cũng như hiệu chỉnh chiều sâu cắt phải chiều sâu cắt, thao tác đo và đọc giá trị chính xác và khử độ rơ nếu có. Thao tác không đúng. đo kiểm phải chính xác. 104 B. Sai số hình dáng hình học bề mặt - Lượng dư gia công không đều. - Kiểm tra lượng dư trước khi gia công. C. Sai số về vị trí tương quan giữa bề mặt được gia công với bề mặt khác - Gá phôi không chính xác. - Lưu ý tới độ chính xác gá đặt chi tiết. - Không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ - Lau chùi sạch bề mặt đồ gá và bề mặt gá. định vị của chi tiết. D. Độ nhẵn bóng bề mặt không đạt yêu cầu - Mài dao không tốt, mòn dao. - Kiểm tra việc chọn dao và thông số hình học dao đã hợp lý chưa. - Xem lại chế độ cắt được chọn. - Chọn chế độ cắt không hợp lý. - Kiểm tra việc kẹp chặt chi tiết gia công. - Kẹp phôi không chắc chắn, độ cứng vững thấp. 6.2.7. An toàn lao động, vệ sinh máy và xưởng thực hành  Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy.  Bôi trơn cho máy trước và sau khi làm việc.  Không được đứng trước và sau đầu bào khi đang gia công.  Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy.  Không đo kiểm khi máy đang chạy.  Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao dao chuyển động mới cho phôi chạm vào dao.  Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy. Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt. 105 BÀI 7: PHAY, BÀO MẶT PHẲNG SONG SONG 7.1. PHAY MẶT PHẲNG SONG SONG MỤC TIÊU Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Biết vận hành và thao tác đúng khi phay mặt phẳng song song. - Biết gá lắp phôi, dao và phương pháp để phay mặt phẳng song song. - Phay được chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Đảm bảo an toàn lao động 6.1.6. Chuẩn bị i. Bản vẽ A R20 28±0,1 100 Hình.7.1. Bản vẽ gia công phay mặt phẳng song song j. Yêu cầu kỹ thuật: Độ không phẳng mặt A sai không quá 0,04. k. Máy phay vạn năng P612 l. Phôi: Phôi thanh Φ 40x100 mm m. Đồ gá: Êtô vạn năng. n. Dụng cụ cắt: Dao phay ngón  20. o. Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50, êke, panme, đồng hồ so. p. Chế độ cắt: tương tự như bài phay mặt phẳng ngang 6.1.7. Các bước tiến hành: TT Nội dung Hướng dẫn và hình vẽ Gá phôi lên - Lau chùi mặt bàn máy, lắp êtô máy lên giữa bàn máy và rà êtô máy, gá êtô máy. 1 lắp dao lên - Lau sạch ngàm êtô, dùng căn đệm song song để chêm phôi đài dao. cách mặt trên ngàm êtô 8÷10mm sau đó rà phôi để đạt độ phẳng 106 (mặt chuẩn lúc này là mặt phôi đã phay và hàm cố định êtô). Phôi - Chuẩn bị dung dịch trơn nguội. Căn đệm - Điều chỉnh tốc độ trục chính 250vòng/phút, bước tiến 60mm/phút. Phôi - Khởi động trục chính. - Định vị mặt đường sinh của dao Êtô cách vào phôi 5÷10mm. - Nâng bàn máy lên chạm nhẹ tạo vệt sáng mờ trên phôi. Phay thô - Di chuyển bàn máy để thoát dao phôi chiều ra khỏi phôi theo phương dọc. 2 cao 34 đạt kích thước - Nâng bàn máy lên định chiều sâu cắt khoảng 2mm. 29±0.5. - Cho bàn máy di chuyển dọc để phay hết mặt phẳng ngang. - Dừng quay trục chính, làm sạch bavia ở mặt trên đã phay sau đó dùng thước cặp kiểm tra lại trên máy. - Sau đó tiếp tục phay thô tương tự để lại lượng dư phay tinh khoảng 0,5÷1mm. - Điều chỉnh tốc độ vòng quay trục chính khoảng 350vòng /ph Phay tinh - Khởi động trục chính, nâng bàn máy lên để cắt hết lượng dư đạt kích còn lại, sau đó cho bàn máy di chuyển dọc để phay hết mặt phẳng 3 thước ngang. 28±0.1 - Sau khi phay xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. Kiểm tra - Kiểm tra các kích thước và các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản 4 sản phẩm vẽ. 107 6.1.8. Phương pháp kiểm tra sản phẩm - Dùng thước cặp để kiểm tra kích thước. - Dùng cạnh êke hoặc thước thẳng để kiểm mặt phẳng bằng phương pháp khe hở ánh sáng. 6.1.9. Các sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh NGUYÊN NHÂN BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC A. Sai số kích thước - Do sai số dịch chuyển của bàn máy - Thao tác nhằm dịch chuyển bàn máy theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh cũng như hiệu chỉnh chiều sâu cắt phải chiều sâu cắt, thao tác đo và đọc giá trị chính xác và khử độ rơ nếu có. không đúng. - Thao tác đo kiểm phải chính xác. B. Sai số hình dáng hình học bề mặt - Lượng dư gia công không đều. - Kiểm tra lượng dư trước khi gia công. - Không khóa hình trình không dịch - Khóa hành trình không cần thiết lại. chuyển trong quá trình gia công. C. Sai số về vị trí tương quan giữa bề mặt được gia công với bề mặt khác - Gá phôi không chính xác. - Lưu ý tới độ chính xác gá đặt chi tiết. - Không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ - Lau chùi sạch bề mặt đồ gá và bề mặt gá. định vị của chi tiết. D. Độ nhẵn bóng bề mặt không đạt yêu cầu - Mài dao không tốt, mòn dao. - Kiểm tra việc chọn dao và thông số hình học dao đã hợp lý chưa. - Xem lại chế độ cắt được chọn. - Chọn chế độ cắt và sử dụng chất làm nguội không hợp lý. - Kẹp phôi không chắc chắn, độ cứng - Kiểm tra việc kẹp chặt chi tiết gia công. vững thấp. 108 6.1.10. An toàn lao động, vệ sinh máy và xưởng thực hành  Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy.  Bơm dầu bôi trơn cho máy.  Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy.  Không đo kiểm khi máy đang chạy.  Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao quay tròn mới cho phôi chạm vào dao.  Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy.  Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt.  Bơm dầu bôi trơn máy. 109 7.2. BÀO MẶT PHẲNG SONG SONG MỤC TIÊU Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Biết vận hành và thao tác đúng khi bào mặt phẳng. - Biết gá lắp phôi, dao và phương pháp để bào mặt phẳng. - Bào được chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Đảm bảo an toàn lao động 6.2.5. Chuẩn bị i. Bản vẽ A R21 30±0,2 50 B Hình 7.2. Bản vẽ gia công bào mặt phẳng song song j. Yêu cầu kỹ thuật: Độ không phẳng mặt B sai không quá 0,04. k. Máy: Máy bào B665, l. Phôi: Phôi thanh Φ 40x100 mm m. Đồ gá: Êtô vạn năng. n. Dụng cụ cắt: Dao bào đầu thẳng thép gió o. Dụng cụ đo: thước kẹp, eke p. Chế độ cắt khi bào: tương tự như bào mặt phẳng ngang 110 6.2.6. Các bước tiến hành TT Nội dung Hướng dẫn và hình vẽ - Lau chùi mặt bàn máy, lắp êtô máy lên giữa bàn máy và và rà gá ê tô máy. Phôi - Lau sạch ngàm êtô, dùng căn đệm song song để chêm phôi cách mặt trên ngàm êtô 8÷10mm sau đó rà phôi để đạt độ phẳng. Gá phôi lên - Lắp dao vào giá dao và êtô máy, Căn đệm 1 thoát dao lên cao khỏi phôi. lắp dao lên giá dao. - Điều chỉnh hành trình đầu bào L = L1+L2+L3= 52÷102mm. Trong đó: L1: lượng ăn tới của dao: L1 = 5 ÷30mm. L2: chiều dài bề mặt gia công: L1 = 42mm. L3: lượng vượt quá của dao: L3 = 5÷30mm. 0 - Lượng ăn dao tới B1= t cotgφ= t cotg 45 = t (mm) - Lượng vượt quá B2 = 2÷3mm (theo phương chạy dao S) - Điều chỉnh điểm xuất phát của đầu bào cách phôi L1 (mm) - Điều chỉnh tốc độ đầu bào khoảng 52htk/ph. - Di chuyển dao xuống Phôi cách phôi khoảng 0.2 ÷0.5mm. Êtô Bào thô - Di chuyển bàn máy để phôi kích thoát dao ra khỏi phôi theo thước 36 phương dọc. 2 đạt kích - Tịnh tiến dao xuống định thước chiều sâu cắt khoảng 2mm. 31±0.5. - Khởi động máy bào. - Cho bàn máy di chuyển dọc để bào hết mặt phẳng ngang. - Dừng máy bào, làm sạch 111 bavia ở mặt trên đã bào sau đó dùng thước cặp kiểm tra lại trên máy. - Sau đó tiếp tục bào tương tự để lại lượng dư bào tinh khoảng 0,5÷1mm. - Điều chỉnh tốc độ đầu bào 52 htk/ph. Bào tinh - Khởi động máy bào, tịnh tiến dao xuống để cắt hết lượng dư đạt kích còn lại, sau đó cho bàn máy di chuyển dọc để bào hết mặt phẳng 3 thước ngang. 30±0.5 - Sau khi bào xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. Kiểm tra - Kiểm tra các kích thước và các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản 4 sản phẩm vẽ. 6.2.7. Phương pháp kiểm tra sản phẩm  Dùng thước cặp để kiểm tra kích thước.  Dùng cạnh êke hoặc thước thẳng để kiểm mặt phẳng bằng phương pháp khe hở ánh sáng. 6.2.8. Các sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh NGUYÊN NHÂN BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC A. Sai số kích thước - Thao tác nhằm dịch chuyển bàn máy - Do sai số dịch chuyển của bàn máy cũng như hiệu chỉnh chiều sâu cắt phải theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh chính xác và khử độ rơ nếu có. chiều sâu cắt, thao tác đo và đọc giá trị - Thao tác đo kiểm phải chính xác. không đúng. 112 B. Sai số hình dáng hình học bề mặt - Lượng dư gia công không đều. - Kiểm tra lượng dư trước khi gia công. C. Sai số về vị trí tương quan giữa bề mặt được gia công với bề mặt khác - Gá phôi không chính xác. - Lưu ý tới độ chính xác gá đặt chi tiết. - Không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ - Lau chùi sạch bề mặt đồ gá và bề mặt gá. định vị của chi tiết. D. Độ nhẵn bóng bề mặt không đạt yêu cầu - Mài dao không tốt, mòn dao. - Kiểm tra việc chọn dao và thông số hình học dao đã hợp lý chưa. - Xem lại chế độ cắt được chọn. - Chọn chế độ cắt không hợp lý. - Kiểm tra việc kẹp chặt chi tiết gia công. - Kẹp phôi không chắc chắn, độ cứng vững thấp. 6.2.9. An toàn lao động, vệ sinh máy và xưởng thực hành  Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy.  Bơm dầu bôi trơn cho máy.  Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy.  Không đo kiểm khi máy đang chạy.  Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao quay tròn mới cho phôi chạm vào dao.  Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy.  Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt.  Bơm dầu bôi trơn máy. 113 BÀI 8: PHAY, BÀO MẶT PHẲNG VUÔNG GÓC 8.1. PHAY MẶT PHẲNG VUÔNG GÓC MỤC TIÊU Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Biết vận hành và thao tác đúng khi phay mặt phẳng vuông góc. - Biết gá lắp phôi, dao và phương pháp để phay mặt phẳng vuông góc. - Phay được chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. Đảm bảo an toàn lao động 6.1.11. Chuẩn bị q. Bản vẽ A 28±0,1 100 B Hình 8.1. Bản vẽ gia công phay mặt phẳng vuông góc r. Yêu cầu kỹ thuật: độ không phẳng mặt A và B sai không quá 0,04, độ song song, vuông góc giữa các mặt không quá 0,06. s. Máy phay vạn năng P612 t. Phôi: Phôi thanh Φ 40x100 mm u. Đồ gá: Êtô vạn năng. v. Dụng cụ cắt: Dao phay ngón  20. w. Dụng cụ đo: Thước cặp 1/50, êke, panme, đồng hồ so. x. Chế độ cắt: tương tự như bài phay mặt phẳng ngang và song song 6.1.12. Các bước tiến hành: TT Nội dung Hướng dẫn và hình vẽ Gá phôi lên - Lau chùi mặt bàn máy, lắp êtô máy lên giữa bàn máy và rà êtô máy, gá êtô máy. 1 lắp dao lên - Lau sạch ngàm êtô, dùng căn đệm song song để chêm phôi đài dao. cách mặt trên ngàm êtô 8÷10mm sau đó rà phôi để đạt độ phẳng 114 (mặt chuẩn lúc này là mặt phôi đã phay định vị vào ngàm cố Phôi Chêm định êtô và mặt còn lại định vị lên tấm căn đệm). - Dùng thanh trụ tròn và căn đệm để gá phôi. - Thanh trụ tròn sẽ đảm bảo cho bề mặt chuẩn sẽ được ép vào Căn đệm mặt phẳng tỳ lên ngàm êtô. - Chuẩn bị dung dịch trơn nguội. - Điều chỉnh tốc độ trục chính 250vòng/phút, bước tiến 60mm/phút. Phôi - Khởi động trục chính. Êtô - Định vị mặt đường sinh của dao cách vào phôi 5÷10mm. - Nâng bàn máy lên chạm nhẹ tạo vệt sáng mờ trên phôi. Phay thô - Di chuyển bàn máy để thoát dao ra khỏi phôi theo phương phôi chiều dọc. 2 cao 40 đạt kích thước - Nâng bàn máy lên định chiều sâu cắt khoảng 2mm. 35±0.5. - Cho bàn máy di chuyển dọc để phay hết mặt phẳng ngang. - Dừng quay trục chính, làm sạch bavia ở mặt trên đã phay sau đó dùng thước cặp kiểm tra lại trên máy. - Sau đó tiếp tục phay thô tương tự để lại lượng dư phay tinh khoảng 0,5÷1mm. - Điều chỉnh tốc độ vòng quay trục chính khoảng 350vòng /ph Phay tinh - Khởi động trục chính, nâng bàn máy lên để cắt hết lượng dư đạt kích còn lại, sau đó cho bàn máy di chuyển dọc để phay hết mặt phẳng 3 thước ngang. 34±0.2 - Sau khi phay xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. 115 - Lau chùi mặt bàn máy, Phôi lắp êtô máy lên giữa bàn máy Chêm và rà gá êtô máy. - Lau sạch ngàm êtô, dùng căn đệm song song để chêm phôi cách mặt trên Kẹp phôi ngàm êtô 8÷10mm sau đó rà phôi để đạt độ phẳng (mặt 4 phay mặt Căn đệm còn lại. chuẩn lúc này là mặt phôi đã phay định vị vào ngàm cố định êtô và mặt còn lại định vị lên tấm căn đệm). - Dùng thanh trụ tròn và căn đệm để gá phôi. - Thanh trụ tròn sẽ đảm bảo cho bề mặt chuẩn sẽ được ép vào mặt phẳng tỳ lên ngàm êtô. - Điều chỉnh tốc độ trục chính 250vòng/phút, bước tiến 60mm/phút. Phôi - Khởi động trục chính. Êtô - Định vị mặt đường sinh của dao cách vào phôi 5÷10mm. - Nâng bàn máy lên chạm nhẹ tạo vệt sáng mờ trên phôi. Phay thô - Di chuyển bàn máy để thoát dao ra khỏi phôi theo phương phôi chiều dọc. 5 cao 34 đạt kích thước - Nâng bàn máy lên định chiều 29±0.5. sâu cắt khoảng 2mm. - Cho bàn máy di chuyển dọc để phay hết mặt phẳng ngang. - Dừng quay trục chính, làm sạch bavia ở mặt trên đã phay sau đó dùng thước cặp kiểm tra lại trên máy. - Sau đó tiếp tục phay thô tương tự để lại lượng dư phay tinh khoảng 0,5÷1mm 116 - Điều chỉnh tốc độ vòng quay trục chính khoảng 350vòng /ph Phay tinh - Khởi động trục chính, nâng bàn máy lên để cắt hết lượng dư đạt kích còn lại, sau đó cho bàn máy di chuyển dọc để phay hết mặt phẳng 6 thước ngang. 28±0.1 - Sau khi phay xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. Kiểm tra - Kiểm tra các kích thước và các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản 7 sản phẩm vẽ. 6.1.13. Phương pháp kiểm tra sản phẩm - Dùng thước cặp để kiểm tra kích thước. - Dùng cạnh êke hoặc thước thẳng để kiểm mặt phẳng bằng phương pháp khe hở ánh sáng 6.1.14. Các sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh NGUYÊN NHÂN BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC A. Sai số kích thước - Do sai số dịch chuyển của bàn máy - Thao tác nhằm dịch chuyển bàn máy theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh cũng như hiệu chỉnh chiều sâu cắt phải chiều sâu cắt, thao tác đo và đọc giá trị chính xác và khử độ rơ nếu có. không đúng. - Thao tác đo kiểm phải chính xác. B. Sai số hình dáng hình học bề mặt - Lượng dư gia công không đều. - Kiểm tra lượng dư trước khi gia công. - Không khóa hình trình không dịch - Khóa hành trình không cần thiết lại. chuyển trong quá trình gia công. C. Sai số về vị trí tương quan giữa bề mặt được gia công với bề mặt khác - Gá phôi không chính xác. - Lưu ý tới độ chính xác gá đặt chi tiết. - Không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ - Lau chùi sạch bề mặt đồ gá và bề mặt gá. định vị của chi tiết. 117 D. Độ nhẵn bóng bề mặt không đạt yêu cầu - Mài dao không tốt, mòn dao. - Kiểm tra việc chọn dao và thông số - Chọn chế độ cắt và sử dụng chất làm hình học dao đã hợp lý chưa. nguội không hợp lý. - Xem lại chế độ cắt được chọn. - Kẹp phôi không chắc chắn, độ cứng vững thấp. - Kiểm tra việc kẹp chặt chi tiết gia công. 6.1.15. An toàn lao động, vệ sinh máy và xưởng thực hành  Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy.  Bơm dầu bôi trơn cho máy.  Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy.  Không đo kiểm khi máy đang chạy.  Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao quay tròn mới cho phôi chạm vào dao.  Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy.  Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt.  Bơm dầu bôi trơn máy. 118 8.2. BÀO MẶT PHẲNG VUÔNG GÓC MỤC TIÊU Sau khi học xong bài này sinh viên có khả năng: - Biết vận hành và thao tác đúng khi bào mặt phẳng. - Biết gá lắp phôi, dao và phương pháp để bào mặt phẳng. - Bào được chi tiết đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Đảm bảo an toàn lao động 8.2.1. Chuẩn bị q. Bản vẽ A 30±0,2 50 30±0,2 B Hình 8.2. Bản vẽ gia công bào mặt phẳng song song r. Yêu cầu kỹ thuật: Độ không phẳng mặt A, B sai không quá 0,04, Độ không vuông góc giữa các mặt sai không quá 0,04 s. Máy: Máy bào B665, t. Phôi: Phôi thanh Φ 40x100 mm u. Đồ gá: Êtô vạn năng. v. Dụng cụ cắt: Dao bào đầu thẳng thép gió w. Dụng cụ đo: thước kẹp, eke x. Chế độ cắt khi bào: tương tự như bào mặt phẳng ngang và song song 8.2.2. Các bước tiến hành TT Nội dung Hướng dẫn và hình vẽ Gá phôi lên - Lau chùi mặt bàn máy, lắp êtô máy lên giữa bàn máy và và êtô máy, rà gá ê tô máy. 1 lắp dao lên - Lau sạch ngàm êtô, dùng căn đệm song song để chêm phôi giá dao. cách mặt trên ngàm êtô 8÷10mm sau đó rà phôi để đạt độ phẳng. 119 (mặt chuẩn lúc này là mặt phôi đã phay định vị vào ngàm cố định êtô và mặt còn lại định vị lên tấm căn đệm). - Dùng thanh trụ tròn và căn đệm để gá phôi. Chêm Phôi - Thanh trụ tròn sẽ đảm bảo cho bề mặt chuẩn sẽ được ép vào mặt phẳng tỳ lên ngàm êtô. - Lắp dao vào giá dao và thoát dao lên cao khỏi phôi. Căn đệm - Điều chỉnh hành trình đầu bào L = L1+L2+L3= 52÷102mm. Trong đó: L1: lượng ăn tới của dao: L1 = 5 ÷30mm. L2: chiều dài bề mặt gia công: L1 = 42mm. L3: lượng vượt quá của dao: L3 = 5÷30mm. 0 - Lượng ăn dao tới B1= t cotgφ= t cotg 45 = t (mm) - Lượng vượt quá B2 = 2÷3mm (theo phương chạy dao S) - Điều chỉnh điểm xuất phát của đầu bào cách phôi L1 (mm) - Điều chỉnh tốc độ đầu bào khoảng 52htk/ph. Phôi - Định vị mũi dao cách vào phôi 5÷10mm. Êtô - Di chuyển dao xuống cách phôi Bào thô khoảng 0.2 ÷0.5mm. phôi kích - Di chuyển bàn máy để thoát dao ra thước 42 khỏi phôi theo phương dọc. 2 đạt kích - Tịnh tiến dao xuống định chiều sâu cắt thước khoảng 2mm. 37±0.5. - Khởi động máy bào. - Cho bàn máy di chuyển dọc để bào hết mặt phẳng ngang. - Dừng máy bào, làm sạch bavia ở mặt trên đã bào sau đó dùng thước cặp kiểm tra lại trên máy. 120 - Sau đó tiếp tục bào tương tự để lại lượng dư bào tinh khoảng 0,5÷1mm. - Điều chỉnh tốc độ đầu bào 52htk/ph. Bào tinh - Khởi động máy bào, tịnh tiến dao xuống để cắt hết lượng dư đạt kích còn lại, sau đó cho bàn máy di chuyển dọc để bào hết mặt phẳng 3 thước ngang. 36±0.5 - Sau khi bào xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. - Lau chùi mặt bàn máy, lắp êtô máy lên giữa bàn máy và và rà gá ê tô máy. Thanh trụ tròn Phôi Gá phôi lên - Lau sạch ngàm êtô, êtô máy gia 4 dùng căn đệm song song để công mặt chêm phôi cách mặt trên còn lại. ngàm êtô 8÷10mm. - Dùng thanh trụ tròn và căn đệm để gá phôi. Căn đệm - Điều chỉnh tốc độ đầu bào khoảng 52htk/ph. Phôi - Định vị mũi dao cách vào phôi 5÷10mm. Êtô - Di chuyển dao xuống cách phôi khoảng 0.2 ÷0.5mm. Bào thô - Di chuyển bàn máy để thoát dao ra phôi kích khỏi phôi theo phương dọc. thước 36 5 - Tịnh tiến dao xuống định chiều sâu cắt khoảng 2mm. đạt kích thước - Khởi động máy bào. 31±0.5. - Cho bàn máy di chuyển dọc để bào hết mặt phẳng ngang. - Dừng máy bào, làm sạch bavia ở mặt trên đã bào sau đó dùng thước cặp kiểm tra lại trên máy. - Sau đó tiếp tục bào tương tự để lại lượng dư bào tinh khoảng 0,5÷1mm. 121 - Điều chỉnh tốc độ đầu bào 52htk/ph. Bào tinh - Khởi động máy bào, tịnh tiến dao xuống để cắt hết lượng dư đạt kích còn lại, sau đó cho bàn máy di chuyển dọc để bào hết mặt phẳng 6 thước ngang. 30±0.2 - Sau khi bào xong hết chiều dài phôi thì tắt máy làm sạch bavia, đo kiểm lần cuối rồi mới tháo phôi ra khỏi êtô. Kiểm tra - Kiểm tra các kích thước và các yêu cầu kỹ thuật ghi trên bản 7 sản phẩm vẽ. 8.2.3. Phương pháp kiểm tra sản phẩm  Dùng thước cặp để kiểm tra kích thước.  Dùng cạnh êke hoặc thước thẳng để kiểm mặt phẳng bằng phương pháp khe hở ánh sáng 8.2.4. Các sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh NGUYÊN NHÂN BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC A. Sai số kích thước - Do sai số dịch chuyển của bàn máy - Thao tác nhằm dịch chuyển bàn máy theo phương cần thiết, sai số hiệu chỉnh cũng như hiệu chỉnh chiều sâu cắt phải chiều sâu cắt, thao tác đo và đọc giá trị chính xác và khử độ rơ nếu có. không đúng. - Thao tác đo kiểm phải chính xác. B. Sai số hình dáng hình học bề mặt - Lượng dư gia công không đều. - Kiểm tra lượng dư trước khi gia công. C. Sai số về vị trí tương quan giữa bề mặt được gia công với bề mặt khác - Gá phôi không chính xác. - Lưu ý tới độ chính xác gá đặt chi tiết. - Không lau sạch phoi trên mặt tỳ của đồ - Lau chùi sạch bề mặt đồ gá và bề mặt gá. định vị của chi tiết. 122 D. Độ nhẵn bóng bề mặt không đạt yêu cầu - Mài dao không tốt, mòn dao. - Kiểm tra việc chọn dao và thông số hình học dao đã hợp lý chưa. - Xem lại chế độ cắt được chọn. - Chọn chế độ cắt không hợp lý. - Kiểm tra việc kẹp chặt chi tiết gia công. - Kẹp phôi không chắc chắn, độ cứng vững thấp. 8.2.5. An toàn lao động, vệ sinh máy và xưởng thực hành  Thực hiện đúng tác phong quy định khi vận hành máy.  Bơm dầu bôi trơn cho máy.  Nếu máy có hư hỏng phải báo ngay cho giáo viên phụ trách để xử lý kịp thời trước khi chạy máy.  Không đo kiểm khi máy đang chạy.  Khi thực hiện cắt gọt phải cho dao quay tròn mới cho phôi chạm vào dao.  Khi kết thúc làm việc phải dừng máy và điều chỉnh các cần gạt về vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy.  Vệ sinh máy và vệ sinh xưởng, lau sạch các dụng cụ đo cũng như dụng cụ cắt gọt.  Bơm dầu bôi trơn máy. 123 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] PGS. TS. Trần Văn Địch, Kỹ thuật tiện, NXB. KH và KT, Hà Nội, 2002. [2] Lâm Quang Huy, Nguyễn Viết Tiếp, Thực hành Cơ khí 3 - Gia công cắt gọt, NXB Giáo dục, 2000. [3] Dương Văn Linh, Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hướng dẫn Thực hành Kỹ thuật tiện, NXB Đà Nẵng, 2001. [4] Trần Thế San, Hoàng Trí, Nguyễn Thế Hùng, Thực hành Cơ khí Tiện Phay Bào Mài, NXB Đà Nẵng, 2001. 124