Bài giảng Chương 5: Các phương pháp gia công cắt gọt

BÀI GIẢNG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Hà nội, 1/2015 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ chế tạo máy Viện Cơ khí - ĐHBKHN T1 Công nghệ Chế tạo máy Chương 5: Các phương pháp gia công cắt gọt TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN Đặc điểm chung • Đặc điểm chung của các PP gia công cắt gọt là dùng lưỡi cắt tác dụng vào phôi một lực cần thiết để tách phoi ra và tạo hình dáng, kích thước cần thiết • Gia công bằng cắt gọt có nhiều PP, mỗi PP có năng suất và chất lượng nhất định • Các nguyên công cắt gọt chủ yếu: tiện, khoan, khoét, doa, phay, bào, chuốt, mài, nghiền, tarô TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN I. Tiện • Tiện là PP tạo hình bề mặt bằng hai chuyển động: chuyển động quay tròn thường do chi tiết thực hiện (gọi là chuyển động chính) và chuyển động chạy dao thường do dao thực hiện • Tiện được thực hiện trên máy tiện, máy khoan, máy doa ngang, doa đứng, máy phay • Khi tiện cần căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật và năng suất gia công để chọn máy, chọn dao cho phù hợp TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Khả năng công nghệ của tiện a)Tiện ngoài; b)Tiện trong; c)Tiện mặt đầu; d)Cắt đứt; e)Tiện ren ngoài; g)Tiện ren trong; h)Tiện côn ngoài; i)Tiện côn trong; k)Tiện định hình TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Chuẩn và gá đặt • Chuẩn có thể là mặt ngoài, mặt đầu, lỗ tâm, mặt trong • Các PP gá đặt: − Gá trên mâm cặp 3,4 chấu − Gá vào 2 lỗ tâm − Gá trên mâm cặp và lỗ tâm − Gá vào ống kẹp đàn hồi − Gá trên các loại trục gá − Gá vào các mũi tâm lớn − Gá trên các đồ gá chuyên dùng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Chuẩn và gá đặt TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm 2. Chuẩn và gá đặt TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN Gá trên mâm cặp 4 chấu 1. Một số qui định về số bậc tự do TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN Gá trên 2 mũi tâm 2. Chuẩn và gá đặt TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN Máy tiện 3. Dùng luy-nét để nâng cao ĐCV • 1. Dùng luy-nét khi gia công trục dài • 2. Luy-nét tĩnh • 3. Cách gá dùng luy-nét • 4. Luy-nét động TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3a. Dùng luy-nét khi gia công trục dài Khi gia công trục dài (L/D>12) ta cần dùng Luy-nét để tăng độ cứng vững của chi tiết a- Luy-nét ba vấu b- Luy-nét hai vấu TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3b. Luy-nét tĩnh • Luy-nét tĩnh được gá cố định trên băng máy. Loại này có độ cứng vững tốt. • Bề mặt của chi tiết tiếp xúc với các vấu của luy- nét phải được gia công trước để quay dễ dàng. • Các trục yếu còn thô có thể lắp vào chi tiết một ống đỡ có mặt trụ ngoài đã được gia công tinh, ống này được kẹp chặt vào chi tiết nhờ 3 hoặc 6 vít kẹp. TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN Máy tiện 3c. Cách gá dùng Luy-nét Các cách gá dùng luy-nét TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3d. Luy-nét động Luy-nét động có độ cứng vững thấp hơn luy-nét tĩnh nhưng có ưu điểm là luôn luôn gần vị trí g/c. Luy-nét được dùng để g/c trục trơn. Có thể đặt trước (a) hoặc sau (b) dao. Đặt trước được dùng khi gia công tinh, còn đặt sau được dùng cho cả gia công tinh và gia công thô TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Các phương pháp cắt khi tiện a) Cắt từng lớp theo thứ tự từ 1 đến 3 (lực cắt nhỏ, độ cứng vững cao nên ĐCX cao) b) Cắt từng đoạn (đoạn C-cắt 2 lớp, A,B-cắt 1 lớp)-PP có năng suất cao nhưng lượng dư lớn và không đều nên độ cứng vững thấp c) Cắt phối hợp (khắc phục được nhược điểm của 2 p/p trên) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN a b c 5. Biện pháp giảm chiều dài đường cắt Cắt bằng nhiều dao cùng lúc để giảm hành trình cắt (giảm thời gian cơ bản T0), có nghĩa là nâng cao NS TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Tiện lỗ Độ cứng vững của dao thấp hơn tiện ngoài. Tiện lỗ áp dụng cho các lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ ngắn, lỗ to, lỗ đúc hoặc rèn sẵn. Dao tiện phải có góc sau α lớn hơn góc sau α của dao tiện ngoài TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 7. Tiện ren • Tiện ren ngoài hay ren trong đều phải thực hiện bằng nhiều đường chuyển dao • Năng suất tiện ren không cao • Các phương pháp tiến dao: − Tiến dao hướng kính (độ bóng bề mặt cao nhưng khó thoát phoi, cho nên chỉ tiện ren với chế độ cắt thấp) − Tiến dao nghiêng (dễ thoát phoi, năng suất cao nhưng độ bóng bề mặt giảm. Do đó, đường tiến dao cuối cùng nên theo hướng kính để đảm bảo độ bóng mặt ren) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 8. Sơ đồ tiện ren a)Tiến dao hướng kính b) Tiến dao nghiêng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 9. Tiện định hình (1) • Có thể g/c được các mặt tròn xoay (tạo nên bởi một đường cong khi quay xung quanh một trục cố định), mặt trụ lệch tâm hoặc cam đĩa • Có hai PP tiện định hình: − Dùng dao tiện định hình (profin của dao giống profin của bề mặt gia công, PP này dùng cho các mặt định hình ngắn) − Dùng dao thường nhưng cung cấp cho dao thêm chuyển động chạy dao hướng kính nhờ cơ cấu chép hình, PP này có thể g/c được cả mặt trụ lệch tâm, mặt cam đĩa) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 9. Tiện định hình (2) Dùng dưỡng chép hình (dao được cung cấp thêm chuyển động hướng kính) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 9. Tiện định hình (3) Mặt định hình là mặt cầu. Ta cho dao quay quanh một tâm cố định, tâm quay này nằm trên trục quay của chi tiết, khoảng cách giữa tâm quay này và mũi dao là bán kính của mặt cầu TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 9. Tiện định hình (4) Mặt định hình là mặt cầu. Ta cho dao quay quanh một tâm cố định, tâm quay này nằm trên trục quay của chi tiết, khoảng cách giữa tâm quay này và mũi dao là bán kính của mặt cầu TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN II. Bào và xọc • Bào và xọc là PP gia công có tính vạn năng cao và được dùng trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc. • Chuyển động cắt của bào là chuyển động tịnh tiến của bàn dao theo phương ngang, còn xọc thì theo phương thẳng đứng. TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN II. Bào và xọc • Bào được dùng gia công các mặt phẳng ngoài. Còn xọc được dùng gia công các mặt phẳng rãnh hẹp bên trong TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN II. Bào và xọc • Bào và xọc có thể gia công mặt phẳng đạt cấp chính xác 9, 10, độ nhám bề mặt Rz = 20 ~ 40 um. Do đó thường dùng để gia công thô để hớt đi lượng dư lớn. • Dao bào có kết cấu không khác gì dao tiện về hình dạng hình học cắt. TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN II. Bào và xọc • Khi gia công mặt phẳng bằng PP bào, xọc thì ưu tiên chọn chiều sâu cắt lớn, sau đó mới chọn đến tốc độ cắt. TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Các phương pháp bào • Phân biệt hai PP bào: − Bào ngang (chuyển động chính do dao thực hiện, còn chuyển động chạy dao do phôi hay bàn máy thực hiện, PP thực hiện trên máy bào ngang) − Bào dọc (chuyển động chính do phôi hay bàn máy thực hiện, còn chuyển động chạy dao do dao thực hiện, PP thực hiện trên máy bào dọc) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Nhược điểm của bào và xọc • Cắt bằng dao một lưỡi nên năng suất thấp. Trên máy bào dọc (bào giường) có thể gá nhiều dao nhưng điều chỉnh dao phức tạp • Trong quá trình gia công có hành trình chạy không nên thời gian gia công tăng • Tốc độ cắt thấp vì bị hạn chế bởi quán tính của quá trình cắt TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Phương pháp gá đặt khi bào & xọc • Trong sản xuất nhỏ , đơn chiếc: chi tiết được gá theo dấu đã vạch sẵn hoặc rà gá. Chi tiết được gá trên etô, bàn kẹp • Trong sản xuất lớn dùng đồ gá hoặc cữ để gá chi tiết • Các chi tiết nhỏ được gia công trên máy bào ngang • Các chi tiết lớn được gia công trên máy bào giường (bào dọc) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Biện pháp tăng năng suất khi bào Dùng 3 dao gia công cùng lúc theo 2 cách gá: a) Cách gá dao chia theo chiều sâu cắt b) Cách gá dao chia theo lượng chạy dao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN III. Phay • Phay là nguyên công gia công phổ biến trong sản xuất hàng loạt và hàng khối • Phay có năng suất và kinh tế cao • Dao phay có nhiều lưỡi, mỗi lưỡi như dao tiện • Dao phay có nhiều loại: dao phay trụ, dao phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay ngón, dao phay định hình TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Khả năng công nghệ của phay TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Dao phay đĩa 2 hoặc 3 mặt a) Dao phay đĩa 2 mặt b) Dao phay đĩa 3 mặt Máy phay ngang TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Dao phay ngón Dao phay ngón có thể gia công được rãnh và mặt phẳng bậc trên máy phay đứng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Phay thuận và phay nghịch Phay nghịch: chiều quay của dao ngược chiều với hướng tiến dao. Qúa trình cắt êm, ít va đập. Dao có xu hướng nâng chi tiết lên khỏi bàn máy Phay thuận: chiều quay của dao cùng chiều với hướng tiến dao. Qúa trình cắt sinh va đập, tuy nhiên chất lượng bề mặt tốt. Dao có xu hướng ấn chi tiết xuống bàn máy TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 5. Gá đặt chi tiết khi phay • Lấy dấu và cắt thử. Chi tiết có thể được gá trực tiếp trên bàn máy, rà theo dấu và kê lót để xác định vị trí, sau đó kẹp chặt bằng ren vít, mỏ kẹp. Cũng có thể gá chi tiết trên Êtô rồi cắt thử và điều chỉnh dần để đạt kích thước. Phương pháp này dùng trong SX nhỏ • Dùng đồ gá có cữ so dao. Phương pháp này dùng trong SX lớn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Biện pháp nâng cao năng suất (1) • Phay nhiều bề mặt cùng lúc bằng nhiều dao Nhiều dao trên một trục dao Nhiều dao trên nhiều trục dao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Biện pháp nâng cao năng suất (2) • Phay nhiều chi tiết cùng lúc Phay nhiêu c/tiết bằng một dao Phay nhiều c/tiết bằng nhiều dao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Biện pháp nâng cao năng suất (3) • Phay nhiều chi tiết cùng lúc bằng nhiều dao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Biện pháp nâng cao năng suất (4) • Dùng bàn quay không liên tục. Ở vị trí 1: gia công các mặt 18. Ở vị trí đã quay 900: gia công các mặt 916 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Biện pháp nâng cao năng suất (5) • Sau khi gia công xong một chi tiết ta quay bàn máy đi một góc để g/c chi tiết tiếp theo (khi đang g/c ta gá chi tiết khác) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 7. Biện pháp nâng cao năng suất (6) • Phay liên tục trên bàn quay TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 8. Phay rãnh then a) Phay rãnh then bằng dao phay đĩa ba mặt b) Phay rãnh then bán nguyệt bằng dao phay đĩa, ăn dao hướng kính c) Phay rãnh then bằng dao phay ngón d) Phay rãnh then bằng dao chuyên dùng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 9. Phay then hoa a) Cắt hai mặt bên lần1 bằng dao phay đĩa 3 mặt; b) Lần 2: phay phần trụ còn lại; c) Phay một lần bằng dao phay định hình; d) Phay rãnh then bằng dao phay lăn răng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 10. Phay ren • Phay ren được thực hiện bằng dao phay đĩa hoặc dao phay răng lược • Phay ren chỉ dùng khi yêu cầu độ chính xác không cao hoặc g/c thô ren, sau đó g/c tinh ren bằng PP tiện TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 11. Phay các mặt định hình • Phay mặt định hình bằng dao phay định hình. PP này gia công được các mặt định hình ngắn • Phay chép hình. PP này dựa vào dưỡng (mẫu) đã được chế tạo trước, không cần chế tạo dao định hình. PP phay chép hình theo mẫu về thực chất là một trong hai chuyển động chạy dao vuông góc với nhau được thực hiện nhờ dưỡng chép hình. Muốn vậy phải tháo bỏ vít me của bàn máy theo hướng này, còn hướng chạy dao S vẫn được giữ nguyên TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 12. Các phương pháp phay chép hình a) Bàn máy chuyển động thẳng (PP dùng để g/c mặt định hình hở) b) Profin của chi tiết và của dưỡng chép hình c,d,e) Bàn máy quay tròn (phương pháp này được dùng dể g/c các mặt định hình khép kín trên máy phay chép hình hoặc máy phay đứng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 13. X/định profin của dưỡng chép hình Trên profin của c/t dựng các đường thẳng song song với nhau. Trên các đường thẳng đó ta lấy các điểm A1,B1,C1,D1 để vẽ các đường tròn có bán kính R = Ddao/2 tiếp xúc với profin chi tiết. Từ các tâm đường tròn ta lấy các đoạn A1A2,, B1B2 = a = constant. Trên các điểm A2,B2,C2,D2 vẽ các đường tròn có bán kính r = Dchốt/2. Nối các điểm ngoài của các đường tròn này ta được profin của dưỡng chép hình. Bán kính của chốt dò không nhất thiết phải bằng bán kính của dao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN IV. Khoan • Là phương pháp gia công lỗ trên vật liệu đặc • Khoan được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay, các máy tự/đ và bán tự động • Mũi khoan có nhiều loại: khi g/c lỗ có L/D<5 thì dùng mũi khoan ruột gà • Khoan có thể g/c được các lỗ từ 0,180mm, nhưng phổ biến nhất là khoan lỗ <35mm • Khoan là ng/công chuẩn bị cho khoét, cắt ren TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Nguyên nhân gây sai số khi khoan • Sai số do chế tạo • Độ cứng của vật liệu không đều • Sai lệch của máy • Hướng tiến dao không thẳng góc với bề mặt gia công TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Biện pháp giảm sai số khi khoan • Cho chi tiét quay (khoan trên máy tiện) • Dùng bạc dẫn hướng • Khoan với S nhỏ để giảm lực cắt • Khi khoan lỗ nhỏ có thể dùng mũi khoan to, ngắn để khoan mồi trước để định tâm cho mũi khoan sau TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Biện pháp tăng năng suất khi khoan • Dùng đồ gá để giảm thời gian phụ • Dùng đầu khoan nhiều trục để gia công nhiều lỗ cùng lúc • Dùng đầu Rơvonve để giảm thời gian thay dao • Cung cấp đủ dung dịch trơn nguội TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Khoan lỗ sâu • Lỗ sâu là những lỗ có tỷ lệ L/D>5 • Nếu dùng mũi khoan bình thường không thể khoan được (dẫn hướng khó, độ cứng vững thấp, thoát phoi khó) • Để gia công lỗ sâu phải dùng mũi khoan sâu • Mũi khoan sâu chỉ có một lưỡi cắt , phần còn lại là phần dẫn hướng, phần này đủ dài và tiếp xúc với lỗ đã khoan trên cung tròn >1800 • Có loại mũi khoan với phần dẫn hướng khoảng 2502600 TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 5. Các mũi khoan sâu a) Mũi khoan sâu có phần dẫn hướng 1800 b) Mũi khoan sâu có phần dẫn hướng 2502600 Mũi khoan có thể lấy phần lõi ra sau khi khoan để làm phôi cho chi tiết có đường kính nhỏ hơn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Hai trường hợp cần chú ý khi khoan Mặt trong và ngoài không trùng tâm. Biện pháp khắc phục: dùng mặt trong làm chuẩn để tiện lại mặt ngoài Khi khoan từ hai đầu trở lại gây ra hiện tượng không trùng tâm. Biện pháp khắc phục: dùng mặt ngoài làm chuẩn để tiện lại mặt trong TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN V. Khoét • Mục đích của khoét: mở rộng lỗ và nâng cao ĐCX sau khoan hoặc làm nguyên công trung gian trước khi doa hoặc chuốt • Dao khoét có nhiều lưỡi cắt hơn dao khoan vì vậy độ cứng vững cao hơn • Khoét có thể sửa được sai số vị trí khi khoan • Dao khoét có nhiều loại (khoét mặt trụ, mặt côn và mặt phẳng) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1.Các loại dao khoét a) Khoét mặt phẳng; b) Khoét mặt côn; c) Khoét mặt trụ TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Khoét có bạc dẫn hướng Dùng bạc dẫn hướng cho dao khoét để nâng cao ĐCX gia công Dẫn hướng sau dao Dẫn hướng trước dao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN VI. Doa • Là phương pháp gia công tinh sau khoan hoặc khoét để nâng cao ĐCX và độ bóng bề mặt (ĐCX cấp 2,3, độ bóng cấp 7~8) • Doa được thực hiện trên máy doa, máy khoan, máy phay hoặc máy tiện • Doa không hoặc sửa được ít sai số vị trí tương quan • Dao doa có độ cứng vững cao, các lưỡi bố trí không đối xứng nên khắc phục được rung động TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Các phương pháp doa • Doa tay (tay cầm dao doa và doa theo lỗ đã khoan hoặc khoét) • Doa máy (chuyển động do máy thực hiện) • Doa máy có hai phương pháp: − Doa cưỡng bức hay doa cứng (dao doa được lắp cứng với trục chính của máy) − Doa tùy động (dao doa được lắp tùy động với trục chính của máy) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Nguyên nhân lay rộng lỗ khi doa cứng • Độ đảo giữa tâm trục dao và tâm trục chính của máy • Mài dao không tốt • Vật liệu gia công không đồng đều • Hiện tượng lay rộng lỗ dễ thấy khi doa kim loại màu và khi dao doa bị mòn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Trục doa tùy động Trục doa được nối lắc lư với trục chính của máy. Dao lúc này được định hướng theo lỗ gia công cho nên không chịu ảnh hưởng của sai số trục chính TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Dao doa tùy động Dao đơn giản, chỉ có hai lưỡi cắt. Lưỡi dao có thể xê dịch hướng kính để tự lựa theo lỗ gia công. Loại này được dùng để doa lỗ có đường kính từ 75 150mm. Ưu điểm là gọn nhẹ, đảm bảo ĐCX gia công. Do số lượng lưỡi cắt ít nên chóng mòn, nhưng mài lại dễ dàng và có thể điều chỉnh được TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 5. Khi doa cần chú ý • Không doa các lỗ quá lớn (chỉ doa lỗ <80mm) • Không doa các lỗ ngắn, lỗ không thông suốt, lỗ có rãnh (vì lỗ ngắn không có khả năng định hướng, lỗ không thông suốt không thể doa tới đáy, lỗ có rãnh không thể định hướng đúng) • Không doa kim loại quá cứng hoặc quá mềm như kim loại màu • Trong SX nhỏ nên thay doa bằng tiện trong TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Dao tổ hợp Dao khoan-doa Dao khoan-khoét-doa TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN VII. Gia công ren bằng tarô • Dùng để gia công ren tiêu chuẩn với đường kính trung binh và nhỏ • Gia công ren trụ, ren côn, ren thông suốt và không thông suốt • Tarô tay (một bộ gồm 2,3 chiếc) • Tarô máy (có thể chỉ có 1 chiếc) • Tốc độ cắt thấp • Khoan (hoặc khoét) và tarô nên cùng trong một lần gá đặt nếu không lỗ sẽ bị nghiêng. Nếu gia công trên hai lần gá phải dùng đầu tự lựa để định vị tarô trên lỗ đã khoan • Dùng tarô tự bóp để rút tarô ra mà không cần quay ngược tarô TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN VIII. Chuốt • Là PP gia công cắt gọt bằng dao đặc biệt gọi là dao chuốt. Dao có nhiều lưỡi và sau một lần chạy dao là ăn hết lượng dư gia công • Chuốt có thể gia công được các bề mặt: mặt phẳng, lỗ, then hoa, then, mặt trụ ngoài, bánh răng • Chuyển động cắt đơn giản (chuyển động thẳng hoặc quay tròn) • Cũng có thể kết hợp hai chuyển động: thẳng và quay tròn (khi cắt bánh răng) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Ưu điểm của chuốt • Độ chính xác và độ bóng bề mặt cao • Biến dạng nhỏ • Có thể dùng chuốt thay cho khoét và doa • Vận tốc thấp nhưng năng suất cao • Có thể gia công được các bề mặt khác nhau • Độ bền của dao cao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Nhược điểm của chuốt • Dao dài, khó chế tạo, giá thành cao • Lực chuốt lớn (10 tấn) nên máy phải có công suất cao, dao phải đủ độ cứng vững • Chuốt không hoặc ít sửa được sai số vị trí tương quan TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Yêu cầu đối với chi tiết khi chuốt • Trước khi chuốt chi tiết phải đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ vì khi chuốt mặt đầu có tác dụng để tỳ, còn lỗ để định hướng • Trong tường hợp mặt đầu không vuông góc với tâm lỗ thì phải gá tự lựa TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Gá cứng (mặt đầu và lỗ vuông góc) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 5. Gá tự lựa (mặt đầu & lỗ không v/góc) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Các kiểu dao chuốt mặt phẳng a) Đuôi dao có hình côn ngược; b) Mở dần ra một phía; c) Mở đều hai phía; d) Hai dao tiến dần vào TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 7. Gá chi tiết trên bàn quay liên tục Để nâng cao năng suất khi chuốt mặt phẳng có thể dùng phương pháp gá chi tiết trên bàn quay liên tục, còn dao đứng yên TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN IX. Mài • Là quá trình gia công chi tiết bằng đá mài • Mài có thể g/c được các bề mặt khác nhau: mặt phẳng, trụ ngoài, trụ trong, mặt định hình • Bản chất của mài là sự cọ sát tế vi giữa bề mặt đá mài và bề mặt chi tiết gia công bằng những hạt mài có vận tốc cao • Phần làm việc của đá mài gồm nhiều lưỡi cắt của những hạt mài riêng biệt, chúng không có hình dáng giống nhau và phân bố lôn xộn trong chất kết dính. Hạt mài có góc cắt trước α âm. Khi cắt một số hạt mài bị gẫy tạo thành những hạt mài mới. Nhưng mòn vẫn nhiều hơn và sau một thời gian phải sửa lại đá mài TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Góc trước tại mỗi lưỡi cắt của hạt mài TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Chọn đá mài • Chọn đá mài dựa vào các yếu tố sau: − Vật liệu mài − Chất kết dính − Độ cứng của đá mài − Kết cấu của đá mài − Độ hạt của đá TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Chọn chế độ mài • Cần chọn tốc độ của đá lớn vì tộc đá mài nhỏ sẽ mòn nhanh, tuy nhiên tốc độ quá lớn sẽ vỡ đá • Tốc độ của chi tiết phụ thuộc vào độ bóng bề mặt, lượng chạy dao dọc, chạy dao ngang và độ bền của đá: Vct = (1~3)%Vđá TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Chọn lượng chạy dao ngang • Phụ thuộc vào độ hạt của đá, độ cứng của chi tiết, công suất máy • Khi mài thép: Sn = 0,05mm/hành trình kép • Khi mài gang: Sn = 0,07mm/hành trình kép TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 5. Chọn lượng chạy dao dọc • Phụ thuộc vào đường kính và độ bóng vật mài • Khi mài thép: Sd = 0.6B (B-bề rộng đá mài) • Khi mài gang: Sd = 0,8B (B-bề rộng đá mài) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 6. Lượng dư mài • Lượng dư mài phụ thuộc vào kích thước của chi tiết, độ bóng bề mặt, nhiệt luyện hay không nhiệt luyện, mài có tâm hay vô tâm và công suất máy • Ví dụ: d =10mm, L=30mm thì Z=0,15~0,17mm − d=10mm, L=100mm thì Z=0,15~0,25mm − d=30mm, L=10d thì Z=0,2~0,3mm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 7. Mài tròn ngoài • Có hai PP mài tròn ngoài: − Mài có tâm: có tính vạn năng cao, chi tiết được gá vào hai lỗ tâm hoặc một đầu chống tâm còn đầu kia kẹp vào mâm cặp − Mài vô tâm: đặc điểm là chuẩn định vị chính là bề mặt gia công TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 8. Mài có tâm ăn dao dọc a) Ăn dao dọc: sau mỗi hành trình kép thực hiện ăn dao ngang b) Đá vát mép để nâng cao năng suất mài TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 9. Mài có tâm ăn dao ngang • Đá có bề rộng lớn hơn chiều dài chi tiết (đá quay và thực hiện ăn dao ngang, còn chi tiết thực hiện chuyển động quay) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 10. Mài có tâm ăn dao xiên Dùng khi mài trục bậc. Năng suất cao nhưng ĐCX không cao vì vận tốc khác nhau ở các điểm trên đá Mặt trụ có thể bị côn, còn mặt đầu không vuông góc với tâm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 11. Mài vô tâm ăn dao dọc Chi tiết gá giữa bánh cắt và bánh dẫn. Bánh dẫn cung cấp chuyển động quay và tịnh tiến cho chi tiết (bánh dẫn có profin hypecpoloit để tiếp xúc với chi tiết theo đường sinh). Chi tiết được gá cao hơn tâm đá khoảng (0,5~1)R để không bị méo. R là bán kính chi tiết. Chi tiết được tỳ lên thanh đỡ vát nghiêng về phía bánh dẫn để luôn được tiếp xúc Nhược điểm: không mài được trục bậc và trục gián đoạn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 12. Mài vô tâm ăn dao ngang Chi tiết được đưa từ trên xuống. Bánh dẫn có profin tròn (không cần hypecpoloit). Đá mài có bề rộng lớn hơn bề rộng chi tiết 1- bánh dẫn 2- bánh mài 3- chi tiết 4- thanh đỡ TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 13. Ưu điểm của mài vô tâm • Giảm thời gian phụ Tp và thời gian gia công mặt chuẩn • Dễ tự động hóa quá trình công nghệ • Độ cứng vững gá đặt cao hơn mài có tâm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 14. Nhược điểm của mài vô tâm • Không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm khi mài chi tiết dạng ống, cho nên chỉ mài các trục trơn đặc • Không mài được các mặt gián đoạn (bánh dẫn không có khả năng cung cấp chuyển động liên tục) • Mài vô tâm chỉ được dùng trong sản xuất lớn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 15. Mài tròn trong • Mài tròn trong dùng để gia công chính xác lỗ của chi tiết sau nhiệt luyện mà các PP khác không thực hiện được như tiện kim cương, mài khôn • Mài tròn trong được thực hiện bằng các PP: − Chi tiết kẹp trên mâm cặp và quay, đá quay, ăn dao dọc, ăn dao ngang − Chi tiết gá cố định trên mâm cặp, đá quay, ăn dao dọc, ăn dao ngang và c/động hành tinh − Mài vô tâm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 16. Chi tiết gá trên mâm cặp và quay 1- chuyển động quay của đá 2- ăn dao ngang của đá 3- ăn dao dọc của đá 4- chuyển động quay của chi tiết TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 17. Chi tiết gá cố định trên mâm cặp 1- chuyển động quay của đá 2- ăn dao ngang của đá 3- ăn dao dọc của đá 5- chuyển động hành tinh của đá TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 18. Mài tròn trong vô tâm 1- bánh dẫn 2- chi tiết gia công 3- đá mài 4- bánh đỡ phía dưới 5- bánh tỳ phía trên Bánh tỳ 5 luôn luôn ấn chi tiết xuống, làm cho chi tiết tiếp xúc với bánh dẫn 1. Khi mài xong, bánh 5 lùi sang bên trái để lấy chi tiết ra và cho chi tiết khác vào (bằng tay hoặc tự động. Sau đó bánh 5 lại dịch về bên phải TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 19. Mài vô tâm mặt côn 1- bánh dẫn 2- chi tiết gia công 3- đá mài 4- bánh đỡ phía dưới Trục đá được gá nghiêng một góc và thực hiện ăn dao theo trục đá TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 20. Ư/điểm và ứ/dụng của mài tròn trong • Mài các chi tiết đã qua nhiệt luyện, ít mài vật liệu mềm • Mài các lỗ có kết cấu không thích hợp cho các phương pháp gia công khác (như tiện kim cương) • Mài các lỗ phi tiêu chuẩn • Mài các lỗ có yêu cầu độ chính xác cao • Mài các lỗ có yêu cầu sửa lại sai lệch vị trí tương quan TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 21. Nhược điểm khi mài lỗ nhỏ • Đường kính đá càng nhỏ càng nhanh mòn (diện tích tiếp xúc giữa đá và mặt gia công càng lớn, sự tỏa nhiệt càng khó khăn) • Đường kính đá càng nhỏ phải có tốc độ quay càng lớn, nhưng hiện nay vệc chế tạo máy có số vòng quay lớn cần có chi phí lớn • Kích thước đá càng nhỏ thì trục mang đá càng nhỏ nên độ cứng vững giảm, ảnh hưởng đến chất lượng gia công • Chú ý: Khi mài tròn trong mà cho chi tiết đứng yên: rất thích hợp mài chi tiết lớn như thân ĐC và chi tiết hộp TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 22. Mài phẳng • Mài phẳng là PP gia công cả thô và bán tinh để gia công mặt phẳng (có thể thay cho phay, bào trong SX lớn) • Dùng để g/c các chi tiết khó kẹp chặt như séc măng • Mài phẳng đạt ĐCX cấp 2, độ bóng cấp 8 • Mài phẳng có thể được thực hiện bằng: − Đá mài trụ − Đá mài mặt đầu TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 23. Mài phẳng bằng đá mài trụ a) Mài chi tiết phẳng dạng tấm b) Mài chi tiết dạng vòng a) Chi tiết tịnh tiến khứ hối, đá quay, ăn dao ngang và ăn dao hướng kính; b) chi tiết quay, đá quay, ăn dao ngang và ăn dao hướng kính TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 24. Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu a) Mài chi tiết dạng vòng: chi tiết và đá quay; b) Mài nhiều chi tiết gá trên đồ gá quay: chi tiết và đá quay; c) Mài chi tiết dạng tấm: chi tiết chuyển động thẳng khứ hồi, đá quay TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 25. Mài bằng hai đá mài Trên máy mài có hai trục mang đá. Phương pháp này cho năng suất cao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 26. Mài hai m/phẳng bằng hai đá m/đầu Mài séc măng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 27. Sơ đồ m/phẳng bằng đá mài m/đầu a) Thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch trơn nguội khó khăn nên độ chính xác và độ bóng thấp hơn đá mài trụ b) Khi nghiêng đá một góc khoảng 2~40 thì thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch trơn nguội tốt nhưng bề mặt có vết gia công TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 28. Mài định hình a, b - Ăn dao hướng kính c - Mài vòng bi TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 29. Mài định hình vô tâm d) Mài mặt cầu, e) Mài mặt côn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 30. Nâng cao năng suất khi mài • Chế tạo đá mài có vận tốc cao • Hoàn thiện phương pháp làm nguội qua khe rỗng của đá • Tăng độ chính xác và độ cứng vững của máy • Dùng phương pháp kiểm tra tích cực • Tự động hóa quá trình sửa đá • Tự động hóa điều chỉnh máy để bù lại độ mòn của đá • Tự động hóa cấp phôi • Chế tạo đường dây tự động TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 31. P/pháp tưới dung dịch trơn nguội Tưới dung dịch trơn nguội qua khe hở của máy TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN X. Mài nghiền • Là PP gia công tinh (những bề mặt đã qua mài) dùng bột mài hạt nhỏ hoặc bột kim cương trộn với dầu nhờn rồi bôi lên bề mặt dụng cụ để gia công • Nghiền có thể g/c được mặt trụ trong, mặt trụ ngoài, mặt phẳng đạt ĐCX cấp 1,2 và độ bóng cấp 12, 13 • Bột nghiền làm bằng korun, ôxit crom, ôxit sắt • Dụng cụ nghiền làm bằng gang, đồng • Tốc độ nghiền nhỏ, áp lực nhỏ • Nghiền được chia ra hai loại: − Nghiền bán cơ khí (chuyển động của chi tiết hoặc dụng cụ được thực hiện bằng tay) − Nghiền cơ khí (các chuyển động đều được thực hiện bằng máy) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Các dạng bề mặt nghiền a) Nghiền mặt phẳng; b) Nghiền hai mặt song song; c) Nghiền mặt trụ ngoài bằng hai đĩa nghiền; d) Nghiền mặt trụ ngoài bằng bạc nghiền; đ) Nghiền lỗ; e) Nghiền mặt cầu TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Sơ đồ nghiền mặt trụ trong 1- Chi tiết gia công 2- Bạc nghiền Dụng cụ nghiền thực hiện chuyển động quay và tịnh tiến khứ hồi và có khả năng điều chỉnh kích thước đường kính (vì dụng cụ được lắp vào trục côn) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Sơ đồ nghiền mặt trụ ngoài Đĩa 1 quay tròn. Đĩa 2 có thể đứng yên hoặc quay ngược chiều với đĩa 1. Giữa đĩa 1 và 2 có đĩa ngăn cách 3 để giữ cho chi tiết g/c không tụt ra ngoài. Khi đĩa 1 quay thì đĩa ngăn cách 3 chuyển động song phẳng như sàng lắc. Do đó, khi đặt chi tiết không hướng tâm vào đĩa 3, nó quay và chuyển động tịnh tiến dọc trục của nó. Đĩa 1 và 3 đặt lệch nhau để tạo chuyển động quay và trượt (tịnh tiến). Khi nghền thô cần đặt chi tiết lệch góc α = 150, khi nghiền tinh: α = 60 (so với đường tâm đĩa 3). Nhờ đó mà quĩ đạo của chi tiết phức tạp TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Quĩ đạo chuyển động của chi tiết I,II,III- Qũi đạo chuyển động của chi tiết (đường cong) Khi nghiền xong bánh trên được nâng lên để lấy chi tiết Phương pháp này được dùng đẻ nghiền Piston Khi hai đĩa nghiền 1,2 là đá mài thi không cần bột nghiền mà chỉ cần dung dịch trơn nguội. Khi hai đĩa nghiền là gang thi cần bột nghiền. Áp lực nghiền do đĩa trên tạo ra ( có cơ cấu điều chỉnh). Nghiền có năng suất thấp vì đĩa nghiền nhỏ và vận tốc thấp TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN XI. Mài khôn • Là phương pháp gia công tinh sau mài, sau tiện tinh, sau doa, sau chuốt • Mài khôn so với mài nghiền có thay đổi sau: − Thay dụng cụ nghiền và bột nghiền bằng dụng cụ gồm các thỏi đá, gọi là đá khôn − Chuyển động cắt là chuyển động quay tròn và tịnh tiến qua lại. Tỷ lệ giữa hai tốc độ này của đầu khôn được qui định theo chất lượng yêu cầu − Áp lực khôn, độ dài của đá nhô ra ở hai đầu lỗ sau mỗi hành trình kép được qui định rõ ràng • Mài khôn có thể gia công được nhiều loại bề mặt khác nhau nhưng chủ yếu là lỗ TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Kết cấu của đầu khôn Phần thân có lắp các thỏi đá và phần đuôi được lắp với máy. Các thỏi đá khôn 1 được lắp vào thanh kẹp 2, thanh kẹp 2 được lắp vào rãnh dẫn hướng (hướng kính) của thân. Có một hoặc hai ống côn để điều chỉnh các thỏi đá theo hướng kính (có thể điều chỉnh bằng tày nhờ hai vít ở hai đầu) TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Vết gia công khi mài khôn Khi đầu khôn quay tròn và tịnh tiến lên xuông đều đặn thì mỗi thỏi đá sẽ vạch lên một màng chéo nhau, nhờ đó mà độ chính xác và độ bóng bề mặt tăng (ĐCX đạt cấp 2, độ bóng đạt cấp 9,11). Phần đuôi có thể nối cứng hoặc lắc lư với trục chính máy. Cách thứ hai được dùng nhiều hơn TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Ưu điểm của mài khôn • Năng suất cao hơn mài nghiền nhờ nhiều thỏi đá cùng làm việc và lượng dư lớn hơn • Vận tốc thấp nên tỏa nhiệt ít • Độ cứng vững cao • Ít rung động TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Nhược điểm của mài khôn • Cũng như các PP mài khác, các hạt mài bị tách khỏi đầu khôn có thể cắm vào các lỗ nhỏ của bề mặt gia công làm cho chi tiết mòn nhanh khi tiếp xúc với các chi tiết khác • Không hoặc sửa được ít sai số vị trí tương quan ở các nguyên công trước như tiện trong hay chuốt • Không thích hợp với gia công kim loại màu vì chúng lấp đầy các lỗ trên bề mặt đá khôn làm cho quá trình cắt không bình thường • Hiện nay, mài khồn dùng để g/c lỗ xilanh ĐC đốt trong, xilanh bơm dầu, vòng bi, bánh răng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 5. Các dạng sai lệch khi khôn lỗ Khi đá khôn nhô ra quá nhiều (a) lỗ sẽ bị loe, còn khi đá khôn nhô ra quá ít (b) thì lỗ bị tang trống Để mỗi hạt mài không lặp lại các quĩ đạo chuyển động của mình (nếu lặp lại nhiều lần, hạt mài bị dính vào rãnh đó, làm cho độ nhám tăng) ta chọn số hành trình kép và số vòng quay của đầu khôn không là bội số của nhau TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN XII. Mài siêu tinh xác • Là phương pháp gia công lần cuối để đạt ĐCX và độ bóng cao • Mài STX gần giống M/K nhưng khác ở chỗ: − Ngoài chuyển động tịnh tiến dọc trục còn có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục (dao động) với tần số cao (500~1200 hành trình kép trong một phút nhưng chiều dài rất ngắn: 1,5~5mm) − Áp lực của đá lên bề mặt g/c rất nhỏ (0,005~0,25 MN/m2 hay 0,05~2,5 KG/cm2) − Tốc độ cắt thấp (1~5m/ph) • Do áp lực nhỏ nên mài STX không sửa được sai số vị trí tương quan. Lượng dư mài: 5~7μm. Khi mài cần bôi dầu nhờn. PP dùng để g/c chi tiết ô tô đã qua mài TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Sơ đồ mài siêu tinh xác Chi tiết quay, dụng cụ chuyển động tịnh tiến và chuyển động lắc ngắn (dao động) dọc trục chi tiết TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Mài siêu tinh xác trên máy c/dùng 1- Chuyển động quay của đá; 2- Chuyển động quay của chi tiết;- 3- Chuyển động lắc của đá; 4- Chuyển động tịnh tiến của chi tiết a) Mài mặt phẳng, b)- Mài mặt trụ TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN XIII. Đánh bóng • Là phương pháp gia công tinh dùng hạt mài nhỏ trộn với dầu nhờn đặc và bôi lên bánh đánh bóng • Bản chất của đánh bóng: lượng dư được hớt đi nhờ tốc độ cao của chi tiết, do nhiệt độ cao, có ma sát và các hạt mài chuyển động tự do trên bề mặt gia công. Khi đó, trên bề mặt chi tiết có hiện tượng lăn ép và sinh ra biến dạng dẻo TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Dụng cụ đánh bóng • Bánh đánh bóng bằng gỗ dùng để đánh bóng sơ bộ. Loại này có độ bền không cao, dễ bị vênh khi có lực ly tâm • Bánh đánh bóng bằng vải thô dùng hạt mài lớn chỉ để g/c các chi tiết lớn • Bánh đánh bóng bằng vải mềm để g/c tinh • Bánh đánh bóng bằng vải ép để g/c rất tinh các dụng cụ y học • Bánh đánh bóng bằng dây đai có dính hạt mài để đạt năng suất cao TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Điều kiện & công nghệ đánh bóng • Trước khi đánh bóng bề mặt phải qua mài hoặc các PP gia công tinh khác. Đánh bóng chỉ có tác dụng tăng độ bóng bề mặt • Đánh bóng được chia thành 2,3 lần, càng về sau hạt mài càng nhỏ • Đánh bóng không sửa được sai số vị trí TQ và các khuyết tật khác như rỗ, nứt, lồi, lõm trên bề mặt • Lượng đánh bóng khoảng 5μm • Khi đánh bóng có thể áp chi tiết vào dụng cụ đánh bóng. Có thể dùng giấy ráp để đánh bóng • Trong SX lớn dùng máy chuyên dùng để đánh bóng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN XIV. Cạo • Là phương pháp gia công tinh bằng tay hoặc bằng máy (bán cơ khí) • Dùng để g/c nhiều loại bề mặt khác nhau như: mặt phẳng, mang cá, rãnh then, mặt trụ trong (bạc) • Cạo được dùng phổ biến trong lắp ráp và sửa chữa TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 1. Ưu điểm của cạo • Có thể đạt ĐCX cao về KT và vị trí TQ (dùng trong SX nhỏ). Có thể đạt độ phẳng 0,01/1000mm • Gia công tinh các bề mặt mà các PP khác không thực hiện được • Có thể g/c lần cuối các chi tiết lớn • Trong lắp ráp dùng cạo để sửa lại các chi tiết • Bề mặt cạo có thể giữ được lớp dầu, đảm bảo bôi trơn tốt • Chất lượng cạo phụ thuộc vào tay nghề CN TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 2. Qui trình cạo • Trước khi cạo phải dùng bản mẫu (âm bản) có trát một lớp sơn đỏ (hoặc phấn) rất mỏng và xoa lên chi tiết để kiểm tra độ phẳng • Sau đó tìm ra các điểm dính sơn để cạo. Bề mặt đạt yêu cầu khi các điểm dính sơn phân bố đều • Khi cạo thô số điểm dính sơn phân bố trên diện tích 25x25mm2 là 12~18 điểm • Khi cạo tinh số điểm dính sơn trên diện tích tích 25x25mm2 là 20~25 điểm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 3. Nhược điểm của cạo • Tốn công sức, có xu hướng thay cạo bằng mài hoặc mài điện hóa • Không cạo được các vật quá cứng TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN 4. Những điểm cần chú ý khi cạo • Gá chi tiết ổn định, di chuyển và thay đổi vị trí của nó nhẹ nhàng • Bản mẫu phải có độ chính xác và độ cứng vững cao • Trước khi cạo phải gia công tinh bề mặt bằng phay, bào, doa và sửa hết cạnh sắc • Lượng dư để cạo trong khoảng 0,1~0,5mm TS. Trương Đức Phức Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy – Viện Cơ khí – BKHN