Công nghệ in Lưới

Hiện bản • Sau khi chiếu sáng đủ thời gian khuôn lưới được rửa bằng nước ấm 40 -5000C. • Tại những nơi không bị chiếu sáng, màng keo bị rửa trôi ->tạo thành khoảng lưới trống. • Khi in mực sẽ lọt qua những chỗ trống này dưới áp lực của dao gạt mực và bắt lên vật liệu in. • Sau khi hiện khuôn in phải được sấy khô cưỡng bức, không để khô tự nhiên (tránh việc tác dụng của ánh sáng)

docChia sẻ: truongthinh92 | Ngày: 03/08/2016 | Lượt xem: 1874 | Lượt tải: 4download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Công nghệ in Lưới, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
Công nghệ in Lưới LịCH Sử CÔNG NGHệ IN LƯới I.1 Lịch sử công nghệ in lưới trên Thế giới In lưới có nguồn gốc xa xưa là in dùng khuôn thủng ( in giấy nến). Các mẫu tìm thấy trong các bức vẽ ở trong các hang động cho thấy loại hình in này đã có từ năm 30.000 đến 9000 TCN. Các loại khuôn tô khi đó được cắt ra từ các loại lá. Trước kia người dân đảo Fiji ra khuôn tô bằng cách cắt những lỗ hở trên lá chuối và sau đó phết thuốc nhuộm thực vật qua các lỗ hở này và in lên các tấm da. Khuôn tô từ lá cây: Nhiều loại khuôn tô rất bền làm từ các sợi dâu tằm được tạo ra tại Trung Quốc và Nhật Bản được sử dụng chủ yếu để trang trí trên vải.Trong suốt sáu triều đại ở Trung Quốc ( Từ năm 221 - 618) sau công nguyên, các loại khuôn tô này được sử dụng rộng rãi trong việc sản xuất nhiều hình ảnh về đức phật. Người Nhật Bản đã phát minh ra một cách để giữ các phần trên khuôn tô đúng vị trí đó là dùng một lưới làm bằng tóc người, sau này thay thế bằng các sợi tơ. Các sợi tơ khi kéo căng trên 1 khung gỗ với hình ảnh khuôn tô gắn phía dưới khung bằng keo hồ có thể dùng để sao chép các hình ảnh nhiều lần trên nhiều vật liệu khác nhau bằng cách phết mực xuyên qua các lỗ tròn khuôn tụ. Từ đó kỹ thuật in lụa ra đời. Các công trình nghiên cứu sử dụng vải tơ làm lưới cho khuôn tô được tiến hành tại Pháp và Đức trong khoảng những năm 1870 và sau đó là tại Anh, nơi mà năm 1907 Samuel Simon lần đầu tiên sáng chế ra quá trình làm lưới bằng các sợi tơ. Sự phát triển sau đó bị khựng lại do ảnh hưởng của chiến tranh thế giới thứ nhất – in lụa tuy có mặt ở nhiều nước nhưng kỹ thuật in lụa vẫn chưa hoàn chỉnh. Vào năm 1914, tại San Franciso, phương pháp in lưới nhiều màu được John Pilsworth phát triển. Trải qua nhiều năm, lưới làm từ sợi tơ được thay thế bằng các sợi nilon rất nhỏ. Đến năm 1945, qua chiến tranh thế giới thứ 2, ngành in lụa mới đI vào công nghệ hoá. Anh và Đức chế tạo và sản xuất các loại mực in chuyên dùng cho in lụa. Mỹ phát minh ra các loại phim làm chế bản, Pháp rất thành công về màu vẽ và nhũ tương làm chế bản in lụa thủ công, in bông trên vảI sợi. Máy gắn khung lụa in xoay vòng từ 1-12 màu do hãng Vastex -Mỹ sản xuất từ thủ công đến bán tự động xuất hiện vào khoảng năm 1970. Ban đầu là 1bàn, 1khung lụa in 1màu. Sau đó là 4 bàn di động, 1khung lụa Năm 1965 hãng Machines Dubuit (Pháp) sản xuất máy bao gồm 1bàn, 4 khung lụa di động. I.2 Lịch sử công nghệ in lưới ở Việt Nam Đầu thập niên 1950, phương pháp chế bản in lụa để in bông trên vảI sợi tơ lụa được ông Phạm Đạt Tiết (1913 - 1962) khai sáng. Ông là kỹ sư cơ khí yêu nghề in lụa từ Pháp trở về Việt Nam mở xưởng in bông ở số 41 đường Võ Tánh, quận Nhì, chuyên gia công in bông cho nhiều hãng dệt vảI sợi khắp Sài Gòn – Chợ Lớn. Ngoài việc gia công in trên bông vải ông còn gia công in nhiều mặt hàng khác như tặng phẩm, quà lưu niệm, thiệp giáng sinh, thiệp choc tết, bao bì giấy. Ngành in lụa du nhập vào nước ta từ những năm 50 nhưng rất tiếc công việc của ông Phạm Đạt Tiết đang phát triển rầm rộ và đang phổ biến rất hấp dẫn về phương pháp và kỹ thuật in lụa mới ra đời ở Việt Nam thì ông bị bệnh và mất (năm ông 49 tuổi) để lại một gia sản vô cùng quý giá. Đến những năm thập niên 60, Việt Nam được coi là biết in lụa, các mặt hàng in bông trên các vảI sợi tơ lụa và các mặt hàng quảng cáo mới được mọi người quan tâm. Đến thập niên 70, ngành in lụa ở Việt Nam mới có chiều hướng tiến bộ nhưng phát triển chưa mạnh vì trình độ kỹ thuật in lụa chưa cao, số người biết đến in lụa chưa nhiều, chuyên viên in lụa còn quá ít. Từ năm 1955 – 1970 có 3 nguồn đào tạo ra một số chuyên viên in lụa : Ông Phạm Đạt Tiết (1913-1962) Một kỹ sư quốc tịch Đài Loan có tên là Diêu Đông Sanh (1915) giảng viên trường Đại học khoa học Đài Loan sang Việt Nam năm 1960 mở hàng in vải. Từ USOM/ Graphic, Media (cơ quan thông tin quảng bá Hoa Kỳ Sài Gòn – trước 1975) đến Trung tâm khuyếch trương tiểu thủ công nghiệp Việt Nam – hai nơI này đã đào tạo một số chuyên viên in lụa xuất sắc. Trước năm 1975, con số chuyên viên in lụa đếm trên đầu ngón tay.Đến đầu thập niên 90, thời kỳ kinh tế thị trường mở rộng, ngành in lụa bắt đầu phát triển mạnh , con số này vượt lên trên 1000 cơ sở in lụa. Đến cuối thế kỷ 20, con số ước tính khoảng trên 15000 Bước vào thế kỷ 21, ngành in lụa của chúng ta đang trên đà phát triển mạnh, sẽ tiến tới công nghệ in lụa hiện đại hoá. Biết rằng khó theo kịp các nước Tây Âu nhưng chắc chắn sẽ qua mặt các nước trong khối ASEAN ở một ngày không xa. Mong các bạn yêu nghề in lụa cố gắng vươn lên đỉnh cao công nghệ kỹ thuật và tiến tới in lụa kỹ thuật cao trong tương lai gần. I.3 Nguyên lý chung của in lưới 2 1 3 4 5 6 7 1. Dao gạt 2. Mực in 3. Mắt lới 4. Phần mắt lới bị bịt kín 5.Khung 6.Vật liệu cần in 7. Bàn in I.4 Các loại máy in lưới Máy in lưới dạng phẳng trên phẳng Máy in lưới dạng phẳng trên tròn Máy in lưới dạng tròn trên tròn Vật liệu Lưới Lưới Dao gạt Dao gạt Máy in lưới dạng phẳng trên phẳng Máy in lưới dạng tròn trên phẳng Mực in Lô gạt Lô lưới Vật liệu I.5 Các sản phẩm in của in lưới: nolon, vảI, thuỷ tinh, mặt đồng hồ, mạch điện tử hay một số sản phẩm kim loại, gỗ, giấy hoặc sử dụng thay cho phương pháp vẽ dưới men trong sản xuất gạch men I.6 Ưu, nhược điểm của in lưới Ưu điểm: Dễ tổ chức, có thể tiến hành đợc quy mô gia đình cũng nh quy mô một xí nghiệp. In được những sản phẩm có kích thước bất kỳ, kể cả những mẫu nhỏ. In được nhiều loại vật liệu kể cả những loại vật liệu ít chịu căng kéo như vải dệt kim, lụa. In được mật độ mực cao. Rất kinh tế khi in số lượng nhỏ khoảng dưới 100 tờ in. ỉNhược điểm: Khó in được chi tiết nhỏ Khó in chồng màu Hiệu suất thấp Mực in đòi hỏi sau khi in xong phải được khô luôn. Phần ii Cấu tạo khuôn in lưới 1 2 3 Khuôn in gồm 3 phần chính: Khung Lưới in Màng cảm quang II.1 Các loại khung: có 2 loại Khung bằng gỗ có đặc điểm: Gỗ loại nhẹ, thật khô, để lâu không bị biến dạng Đủ sức chịu lực kéo khi căng lụa ko bị cong Khung lưới thành phẩm luôn thẳng góc, phẳng, không vênh Những loại gỗ thờng dùng: gỗ mỡ, gỗ thông, gỗ de... Khung bằng kim loại có đặc điểm: Khung chắc chắn, độ bền cao, bóng láng, dễ tẩy rửa. Không lo ngại cong, vênh, ko sợ lới bị trùng, luôn giữ nguyên trạng thái ko bị biến dạng, chụp chế bản lới rất sắc nét Khung bằng Kim loại thờng dùng là nhôm, dura, inox, hỗn hợp kim loại II.2 Các loại lưới in Lưới in là thành phần quan trọng nhất, có ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng khuôn in và chất lượng sản phẩm. Có 4 loại lưới in: Lưới từ sợi tơ tằm Lưới từ sợi polyester Lưới từ sợi polyamit Lưới từ sợi kim loại II.2.1 Lưới từ tơ tằm: Tơ tằm trương nở mạnh trong nước và tăng trọng đến 35%. Kém bền với kiềm, nên không phù hợp với các loại mực in có tính kiềm. Độ bền không cao nên loại lưới tơ tằm chỉ dùng chủ yếu để in lên sứ. Có độ đàn hồi tốt, không in ngấm mực in, lưới ít bị xô lệch do các sợi ngang dọc liên kết tương đối chặt. II.2.2 Lưới từ sợi polyeste(sợi tổng hợp): Độ bền cơ học cao ổn định kích thước, không trương nở, chịu nhiệt độ cao, bền với tác dụng của ánh sáng, bền với các dung dịch axit. Bền với dung môi hữu cơ như axeton, etylic, benzen, toluen...Tuy nhiên tính đàn hồi thấp, khả năng chịu ma sát kém. Người ta chỉ để in trên màng PVA và PE. II.2.3 Lưới làm bằng sợi polyamit : Độ đàn hồi cao, dễ căng kéo, độ bền cao gấp hai lần sợi nhân tạo Độ ma sát cao, chịu đợc mực mang tính kiềm, tính axit ít bị nấm mốc, vi khuẩn gây hỏng, chịu tác dụng của ánh sáng. Độ hút ẩm và hút nớc thấp. Khi ngâm trong nớc polyamit trơng nở và tăng trọng 12-13%. II.2.4 Lưới làm bằng sợi kim loại: Lưới đồng được làm từ hợp kim đồng: 93% Cu, 6,75% Zn, 0,25% Photpho. Lưới từ dây thép, dây niken. Độ bền cơ học cao. Tính đàn hồi kém, dễ biến dạng, khi in cần kéo mạnh dao gạt do đó lưới mau giãn dẫn đến làm hình ảnh không chính xác. ít được sử dụng. Các thông số kỹ thuật của lưới Q Độ mịn của lưới: được xác định dựa theo mật độ sợi dọc trên 1cm và mật độ mắt lưới trên 1cm2 Lưới thô là lưới có mật độ sợi và mật độ mắt lưới nhỏ, kích thước mắt lưới và sợi lưới to. Lưới mịn là lưới có mật độ sợi và mật độ mắt lưới lớn, kích thước mắt lưới và sợi lưới nhỏ. Độ mịn của lưới thường được ký hiệu như: Nchỉ số, Tchỉ số ( chỉ số càng cao thì lới càng mịn) N40 (T40): có 40 sợi trên 1cm, và 1600 mắt lới trên 1cm2 QTỷ lệ giữa đường kính sợi lưới và chiều rộng mắt lưới VD: Lưới N100 có chiều rộng mắt lưới là 0,06mm , đường kính sợi là 0,04mm Tiêu chuẩn kỹ thuật chung của lưới Kích thước chiều rộng của mắt lưới lớn hơn đường kính sợi lưới từ 1,5 đến 2 lần. Lưới ko được có những lỗi dệt như: chỗ nối sợi, chập sợi, các vết xước của sợi các sợi lưới fải song song, sợi dọc và sợi ngang fải vuông góc với nhau. Lưới thoáng, sợi lưới có tiết diện tròn cho mực in đi qua dễ dàng Lưới phải có độ đàn hồi và mềm dẻo cần thiết để dễ nhả mực in và dễ tách khỏi vật liệu in khi in xong Lưới phải nhẵn và trơ để không bám hồ in và các dung dịch rửa lưới. Lưới phải được đan sao cho sợi dọc và sợi ngang định vị chắc chắn ko bị xô lệch khi căng lên khung, nhất là khi gạt dao in qua lại trên mặt lưới Cách chọn lưới in Loại vật liệu in: Khi in trên giấy có thể chọn loại lới từ T90 đến T190 Khi in trên các loại bao bì PVC, PE, vải giả da và kim loại từ T120 đến T180 Khi in trên các loại vải và sản phẩm dệt thì có thể chon T30 – T50 Với các loại vải thô T50 – T100 Khi in các loại vải mỏng, vải dệt kim T50 – T100 Trong công nghiệp in sành sứ tráng men dùng lới tơ tằm từ N64 – N100 Đặc điểm của hình ảnh in : chi tiết lớn hay nhỏ, đường nét thẳng hay cong, nhiều hay ít màu.In hình nhỏ hay nét thẳng chịn lưới in mịn Chất lượng và đặc tính của mực in: Mực loãng hay đặc II.3 Các loại màng cảm quang Có 3 loại màng cảm quang: Màng cô cứng Màng diazo Màng photopolymer II.3.1 Màng diazo Chất nhạy sáng: các hợp chất diazo Chất tạo màng: Novolac (phenolfocmandehyt trùng hợp trong môi trường axit) Chất phụ gia: glycol, các chất màu Màng diazo có độ bền cao, sử dụng khi in lưới bằng máy. Phim sử dụng là phim âm bản Dưới tác dụng của ánh sáng hoạt tính sẽ xảy ra phản ứng quang hoá những phần tử chịu tác động của ánh sáng sẽ biến đổi chất diazo không tan thành một chất mang tính axit và dễ dàng tan ra trong dd kiềm yếu II.3.2 Màng cô cứng Chất nhạy sáng: các muối bicromat K2Cr2O7, Na2Cr2O7, (NH4)2Cr2O7. Chất tạo màng: lòng trắng trứng, gielatin, dextrin (bột sấy khô ở nhiệt độ cao, sử dụng axit loãng để sấy khô), gôm arabic, PVA. Chất phụ gia: nước, chất tạo bọt, gielatin làm mềm màng Sử dụng phim dương bản Dưới tác dụng của ánh sáng phần bị chiếu sáng sẽ cô cứng lại và không tan ra trong dd hiện. Màng cô cứng có nhiều loại phụ thuộc vào chất tạo màng nên có những tên gọi khác nhau: Màng gielatin: chất tạo màng là gielatin Màng PVA : Chất tạo màng là PVA Màng dextrin : chất tạo màng là dextrin Màng Tabumin : chất tạo màng là lòng trắng trứng II.3.3 Màng photopolyme Màng photopolyme có thể được coi là màng cô cứng. Sử dụng phim dương bản. Khi có tác dụng của ánh sáng hoạt tính các monome bị polyme hoá (nhờ xt khơi mào) trở thành polyme, các polyme này chưa đủ bền vững sẽ liên kết với các oligome tạo thành câú trúc không gian bền vững, không tan ra trong dd hiện Phần III Công nghệ chế khuôn in lưới III.1 kỹ thuật làm khung Xác định kích thớc của khung khuôn in: Chiều dài của khuôn in: cần có khoảng trống, tính từ biên của hình ảnh in đến sát mép khung là 10-15cm (Khoảng trống này để chứa mực in và để cho dao gạt dịch chuyển dễ dàng khi thao tác). Chiều ngang của khuôn in: bề ngang trong lòng khuôn in phải lớn hơn bề ngang của hình ảnh in để tạo thành khoảng trống dọc theo 2 bên thành của khung, giúp cho lưới tiếp xúc dễ dàng với sản phẩm in.Thường khoảng cách này là 5-6cm. Chọn tiết diện của thành khung: Chiều rộng của thành khung có thể lớn hơn hoặc bằng chiều cao của chúng (phụ thuộc vào kích thước khuôn in) Nếu chiều rộng của thành khung quá nhỏ so với kích thớc khung, khi căng lưới thành khung sẽ bị kéo cong vào. Nếu thành khung quá cao sẽ ảnh hưởng đến thao tác gạt mực in, còn nếu quá thấp khi in mực in sẽ bị bắn ra ngoài. III.2 Căng lưới lờn khung Làm sạch lưới: Với các loại lới khác nhau cần có các dung dịch rửa khác nhau để tẩy bỏ những tạp chất có trong quá trình dệt lới nh: các chất bôi trơn, chất chống tĩnh điện, dầu mỡ. Lưới tơ tằm : dd bao gồm - Xà phòng 5g - Na2CO3 1g - Nước 1lít Ngâm lưới vào dd ở 80-850C trong 15-20phút, sau đó xả kỹ bằng nước sạch. Lưới từ sợi tổng hợp (Polyeste, polyamit): - Na2CO3 1-2g - Chất tẩy rửa tổng hợp 1-2g - Nước 1lit Ngâm lưới trong dd từ 60-8000C trong 15-20phút. Sau đó xả kỹ bằng nớc. Lưới bằng sợi kim loại: - Axit H2SO4 đậm đặc 10g - K2Cr2O7 1g - H2O 20ml Rửa lưới bằng dung dịch trong 2-3phút 2. Căng lưới lên khung: Lưới in khi căng phải ở trạng tháng ẩm (thấm ướt bằng nước). Khi căng lưới lên có thể dùng máy hoặc bằng phương pháp thủ công. Có 3 cách căng lưới thủ công: Cách 1: kéo căng đồng thời cả 4 góc lưới. Khi they đã đều thì định vị tam thời cả 4 góc lưới bằng nẹp đinh ở phía ngoài. Sau đó tiếp tục căng, chỉnh lý và cố định dần dần theo 4 cạnh khung. Khi đã thấy đạt yêu cầu, cố định hoàn toàn lưới vào khung. Cách 2 : Dùng đinh nẹp định vị tạm thời tại điểm B, kéo căng lưới theo cạnh BC. Đóng đinh cố định cạnh BC Sau đó kéo căng lưới vảI ở điểm D, cố định cạnh DC Tại A, kéo thật căng lưới vải theo hướng phân giác của góc này. Khi chắc chắn tấm vảI đã căng phẳng (kiểm tra dựa vào đường kẻ chuẩn đã kẻ trên lưới), đóng đinh cố định tại A. Cuối cùng kéo nhẹ mép vảI ở sát các cạnh AD và BA cho đến khi không còn nếp nhăn mới đóng đinh cố định dọc theo 2 cạnh này. Cách 3: Đóng đinh định vị tạm thời tại điểm B. Kéo căng theo cạnh BC. Đóng đinh cố định cạnh BC Kéo căng vải lưới đóng đinh cố định cạnh AD Tiếp tục kéo vải dọc theo cạnh DC cho đến khi phần nửa lưới gần cạnh này đã căng phẳng không còn nếp nhăn, đóng đinh cố định chắc chắn cạnh DC Cuối cùng kéo căng vải ở cạnh AB cho đến khi toàn bộ mặt lưới phẳng phiu thì đóng chặt lại. III.3 Phương pháp chế khuôn trực tiếp: Phương pháp này thường được các nhà điêu khắc và họa sỹ sử dụng Có 3 phương pháp chế khuôn trực tiếp: Vẽ trên lớp nến trắng Vẽ trên lớp dầu bóng Vẽ trên lớp đất sét III.3.1 Vẽ trên lớp nến trắng Dùng nhiệt độ làm nóng chảy nến Nhúng mặt khuôn lưới vào dung môi nến nóng chảy trong vài phút (nhấc ra ngay) Quét đều lớp nến trên bề mặt lưới bằng mảnh nhựa mỏng có cạnh phẳng, nhẵn. Dùng dầu nhọn của bút gỗ hoặc bút tre khắc lên lớp nến hình ảnh (tạo phần tử in). Nếu có chỗ không thấm dùng máy sấy ->để lớp nến mềm -> tạo sự truyền mực dễ dàng. III.3.1 Vẽ trên lớp dầu bóng Pha một phần dầu bóng với một phần nớc đ quét dung dịch lên bề mặt lưới đ để cho bề mặt lưới se lại. Dùng bút lông vẽ phần tử in lên trên lưới. Phủ một lớp dầu bóng đặc hơn lên trên phần tử không cần thông thấm. III.3.1 Vẽ trên lớp đất sét Dùng nước hòa đất sét thành dạng hồ. Quét đều lớp đất sét lên trên bề mặt lưới. Khắc hình ảnh cần thể hiện bằng bút gỗ hoặc bút tre. Nếu chỗ nào lớp đất sét bị khô thì dùng nước làm mềm sau đó khắc hình ảnh lên. III.4 Phương pháp chế khuôn gián tiếp Vẽ trên giấy nến. Khắc hình ảnh in lên mặt nến của giấy bằng dao rọc giấy hoặc dao khắc gỗ. úp mặt nến của giấy lên mặt bản lưới. Dùng bàn là ủi ở t0 = 80-85oC cho đến khi giấy nến dính chặt vào lới. Để nguội, bóc lớp giấy đi. Quét lên một lớp dầu bóng để bảo vệ. III.5 Phương pháp quang hoá Chế bản Tạo khuôn in Pha chế dd cảm quang Tráng màng cảm quang lên khuôn PhơI bản Hiện bản khuôn in hoàn chỉnh III.5.1 Chế bản Thực hiện trên máy vi tính, chỉnh sửa theo yêu cầu của bài mẫu. Căn cứ theo số màu của bài mẫu mà ra đủ số lợng tờ can, phim cần thiết. Các màu của bài mẫu phải đợc tách riêng trên mỗi tờ phim hoặc can một cách chính xác III.5.2 quá trình tạo khuôn 1. Pha chế dung dịch cảm quang Dung dịch Crom –gielatin Tạo keo gielatin : - Nớc đun sôi để nguội 50ml - Gielatin 10 gam - Cho nớc vào lọ thuỷ tinh sẫm màu - Đổ từ từ gielatin vào vừa đổ vừa khuấy và lắc nhẹ để gielatin thấm ớt đều và không bị vón cục. - Ngâm 3-4 giờ cho keo trơng nở đều - Đun cách thuỷ ở 35-400C, ngừng đun khi keo đã tan hoàn toàn Pha chất cảm quang: - Nớc 40 ml - (NH4)2Cr2O7 hoặc K2Cr2O7 1,5 gam. - Cho muối bicromat vào nớc, đun ở 4000C cho đến khi tan hoàn toàn Chế màng cảm quang: - Rót dung dịch thu đợc vào keo gielatin , khuấy đều. - Đun cách thuỷ ở 35-40000C trong 15 phút (thực hiện trong điều kiện không có ánh sáng tác dụng) - Dung dịch bảo quản ở nơi thoáng mát, trong bóng tối, sau 8-12 giờ đem ra sử dụng (không nên để lâu) ] Dung dịch Crom-PVA - Tạo keo PVA: + Nước 80 ml + PVA 12 gam + Cho nước và PVA vào bình, khuấy đều, ngâm ở nhiệt độ phòng trong 12 giờ -> Đun cách thuỷ ở 75-800C, khuấy cho tan hoàn toàn. - Tạo chất cảm quang: + (NH4)2Cr2O7 hoặc K2Cr2O7 1,5 gam. + Nước 20 ml + C2H5OH 96% 7ml + Cho muối bicromat vào nớc -> đun ở 400 C -> để nguội thêm rợu - Chế màng cảm quang: + Rót dd thu đợc vào dd keo PVA -> khuấy đều + Đun cách thuỷ ở 600C trong 15 phút -> bảo quản trong bóng tối, sau 1 ngày đem ra sử dụng 2. Tráng màng cảm quang lên khuôn Dùng chổi lông mềm hoặc tấm mút xốp nhúng vào dung dịch keo quét đều lên lới. Dùng dao gạt có lưỡi phẳng, nhẵn để gạt bớt keo làm cho keo phân bố đều trên mặt lưới. Sấy khô ở 30000C trong 30 phút. Tiếp tục quy trình ở mặt sau của lưới. Sấy khuôn đã tráng màng cảm quang Buồng sấy phải đợc che tối hoàn toàn, các thao tác được thực hiện dưới ánh sáng đỏ Nhiệt độ sấy 25-3000C, thời gian sấy từ 1-2 giờ tuỳ theo thời tiết (nếu sấy ở nhiệt độ thấp hơn thì phải kéo dài thời gian sấy) Tuyệt đối không sấy ở nhiệt độ cao hơn. 3. Phơi bản Đặt tờ phim lên trên mặt lưới (mặt thuốc tiếp xúc với màng cảm quang) Dùng một tấm mút đặt dưới lưới, phủ tấm vải đen lên -> ép chặt lưới với tấm mút bằng kính của bàn phơi. Bật đèn chiếu sáng mặt kính của khuôn phơi khoảng 5-15phút-> ás đi qua kính chiếu lên lưới ánh sáng qua phim và tác dụng lên lưới. Tại phần tử in ánh sáng không tác dụng lên lưới, tại phần tử không in ánh sáng tác dụng lên lưới và làm màng cảm quang đóng rắn lại. Ä Ä Ä Thời gian phơi phụ thuộc vào các yếu tố: Độ nhạy ánh sáng của màng cảm quang: độ nhạy càng lớn thì thời gian phơi càng nhanh. Độ dày của màng cảm quang phủ lên lưới càng dày thì thời gian phơi càng lâu. Mật độ và đặc tính của hình ảnh phơi: hình phơi có đường nét mảnh thời gian phơi sẽ nhanh và ngược lại. Mật độ của lưới in: mật độ càng cao thì thời gian phơi càng nhanh. Cường độ ánh sáng càng mạnh thì thời gian phơi sẽ ngắn. Độ ẩm và nhiệt độ của môi trường. Yêu cầu kỹ thuật khi phơi Dán phim hoặc can thật chính xác theo khung hình đã định. Kính bàn phơi, phim, can, khuôn lưới fải đợc ép sát vào nhau, nếu có sự kênh lệch thì hình ảnh sẽ bị biến dạng, mất nét. Có thể dùng 1-10 ngọn đèn neon bố trí dưới gầm đèn phơi, cách mặt bàn khoảng 40-50cm 4. Hiện bản Sau khi chiếu sáng đủ thời gian khuôn lưới được rửa bằng nớc ấm 40 -5000C. Tại những nơi không bị chiếu sáng, màng keo bị rửa trôi ->tạo thành khoảng lưới trống. Khi in mực sẽ lọt qua những chỗ trống này dưới áp lực của dao gạt mực và bắt lên vật liệu in 4. Hiện bản Sau khi chiếu sáng đủ thời gian khuôn lưới được rửa bằng nước ấm 40 -5000C. Tại những nơi không bị chiếu sáng, màng keo bị rửa trôi ->tạo thành khoảng lưới trống. Khi in mực sẽ lọt qua những chỗ trống này dưới áp lực của dao gạt mực và bắt lên vật liệu in. Sau khi hiện khuôn in phải được sấy khô cưỡng bức, không để khô tự nhiên (tránh việc tác dụng của ánh sáng) Kiểm tra và chỉnh lý khuôn in Tăng độ bền sử dụng khuôn lới dới tác dụng của sự chà sát (do dao gạt gây ra) có 2 cách: Cách 1: xử lý để gia tăng độ bền của màng cảm quang tráng trên khuôn ( nguyên tắc dùng tác nhân hoá học để xử lý) - Chuẩn bị dd: + K2Cr2O7 hoặc (NH4)2Cr2O7 25g + Axit oxalic 5g + Formalin37% 40ml + Nước 1000ml + Hoà tan riêng muối Bicromat và axit oxalic vào nớc sau đó hoà tan lẫn 2 dd trên vào nhau + Thêm nớc đến 960ml cho formalin vào hỗn hợp trên khuấy đều. + Bảo quản dd, hoá chất xử lý trong bình kín, màu sẫm để nơi thoáng mát - Thao tác xử lý: + Thấm ướt đều khuôn lới bằng nớc, quét đều hoá chất xử lý lên hai mặt của lới in. + Bọc kín khuôn lới bằng màng PE + ủ ở nhiệt độ phòng từ 30-40phút + Dùng nớc tráng rửa nhiều lần rồi sấy khô. Cách 2: Sơn 1 lớp bảo vệ màng nhạy sáng trên khuôn. Thông thờng có thể sơn bảo vệ bằng dầu bóng, polyvinyl clorua hoà tan trong butyl axetat, hoặc dùng màng nitroxenlulo hoà tan trong axeton và các dung môi thích hợp.

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docin_luoi_3024.doc
Tài liệu liên quan